现浇梁预应力张拉技术交底.docx
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现浇梁预应力张拉技术交底
京沈客专辽宁段TJ-2标
32m/24m现浇箱梁预应力张拉技术交底
中铁十二局集团
京沈客专辽宁段TJ-2标项目经理部
2015年4月
目录
1、工程概况1
2、施工组织1
2.1组织机构1
2.2劳力配置1
2.3要素配置2
3、施工工艺2
3.1钢绞线制束2
3.1.1准备工作2
3.1.2工艺流程2
3.1.3备料2
3.1.4放盘2
3.1.5下料截断3
3.1.6编束3
3.1.7注意事项3
3.2穿束3
3.3预施应力设备4
3.3.1油泵4
3.3.2千斤顶4
3.3.3高压油表5
3.4千斤顶的校正5
3.5预应力张拉5
3.5.1张拉前的准备工作5
3.5.2预应力张拉条件6
3.5.3梁体拱度6
3.5.4预应力筋伸长值计算6
3.5.5千斤顶主缸油压表压力计算7
3.6预施应力程序及工艺7
3.7预应力张拉质量要求9
3.8预应力张拉注意事项9
32m/24m现浇箱梁混凝土浇筑技术交底
1、工程概况
大王杖子特大桥起止里程DK297+451.2~DK298+781.8,全长1330.6m。
全桥共有42跨,36孔32m、6孔24m,跨径组合为17x32m+3x24m+32m+3x24m+18x32m。
本桥梁部全部采用移动模架施工。
该桥双线客运专线箱梁线间距5.0m,支座中心间距4.5m,桥面宽12.6m,底板宽5.5m,顶板厚30cm,底板厚28cm,腹板厚45cm,32.6m、24.6m等高度预应力混凝土简支箱梁单箱单室截面,梁高3.065m,采用C50混凝土,双向布置预应力,箱梁锚固体系采用自锚式拉丝体系,锚具采用夹片式群锚,预应力钢绞线为1×7-15.2-1860GB/5224-2003,采用单端张拉三次张拉工艺。
梁体混凝土330m3,梁重约900t。
2、施工组织
大王杖子特大桥上行移动模架计划2015年4月9日开始张拉第一片32m现浇梁。
2.1组织机构
主要管理人员配备表
姓名
职务
职责
备注
杜振清
项目副经理
组织现场施工,负责现场安全、进度
方波
总工程师
协助杜工作,负责现场安全、质量、进度
田新
工程部长
监控1#千斤顶张拉,并实测记录伸长量
李志强
工程副部长
监控2#千斤顶张拉,并实测记录伸长量
路东刚
技术员
监控梁体的变形及测量起拱值
李强
施工队长
监控张拉安全检查和作业人员规范作业
2.2劳力配置
劳动力配备表
工种
人数
职责
备注
工班长
1人
组织协调现场作业人员
千斤顶
6人
每千斤顶3人
电工
1人
负责现场照明、油泵等用电正常
液压工
1人
负责油泵正常运转
合计
9人
2.3要素配置
要素配备表
设备名称
型号
功率或性能
数量
备注
支撑架
高度>3.5m
2个
千斤顶
300t
4台
备用2台
油泵
4台
备用2台
钢板尺
2把
工具锚
4套
9、11孔各2个
工具夹片
2套
9、11孔各1套
限位板
8套
9、11孔各4套
工作锚
11孔张拉锚
14套
工作夹片
11孔张拉锚
14套
工作锚
9孔张拉锚
13套
工作夹片
9孔张拉锚
13套
工作锚
12孔张拉锚
2套
备用
工作夹片
12孔张拉锚
2套
备用
工作锚
12孔PT锚
2套
备用
挤压套
12孔含盖板螺杆
2套
备用
钢绞线
32.143m
24根
备用
钢管
直径3cm1m长
2个
倒链
5t
2个
手持切割机
2台
3、施工工艺
3.1钢绞线制束
3.1.1准备工作
预应力钢绞线进场后应对每批号取样,在弹性模量和力学性能试验合格后方可使用。
实测弹性模量要在施工记录上标明。
预应力锚具、夹片进场后,应按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验,并符合TB/T3193-2008《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》要求。
3.1.2工艺流程
备料→放盘→下料截断→编束
3.1.3备料
领取经复验合格的钢绞线,运至制束场地,立放在地上。
在制束场地上设置放线框架和摆放方木,放线架主要起约束作用,并作出准确的标记,第一束在地上加工,后面的都在梁上做标记,如10米标、5米标。
3.1.4放盘
从钢绞线盘卷中抽出端头,注意抽头后钢绞线呈弹簧形,弹簧形的螺旋方向应与钢绞线的捻向一致,人力牵引至下料长度标记处停止,理顺钢绞线,使其落在方木上。
放盘后的钢绞线应细致检查外观,发现劈裂重皮,小刺,折弯,油污等需进行处理。
3.1.5下料截断
钢绞线拉到规定长度,用砂轮切割锯切断,严禁使用电切割和气切割,以免损伤钢绞线。
钢绞线的下料长度可按下式计算,并通过试用后进行修正:
L=L1+L2+L3+L4
式中:
L—钢绞线下料长度(mm);
L1—管道长度(mm);
L2—锚板厚度;
L3—千斤顶工作长度(油顶高度+过渡环限位板的有效高度,现场取550mm);
L4—长度富余量,取200mm。
3.1.6编束
按每束规定根数和长度,用扎丝编扎,两头距端头50~100mm处用两根扎线绑扎。
其余每隔2.0m绑扎一道,使编扎成束顺直不扭转。
成束后,将钢绞线用人工抬移至堆放地点,以直线状态按梁跨分类存放于垫枕上。
搬运时,各支点距离不得大于3m,端悬长度不得大于1.0m。
3.1.7注意事项
⑴钢绞线在牵引开盘后应检查外观,及时纠正钢绞线乱盘、扭结等情况。
如发现有裂纹、小刺、机械损伤、氧化皮、死弯、油迹等情况,应局部剪除。
不合格的钢绞线单独存放作好标记,严禁混杂流入下道工序。
⑵下料后的钢绞线长度允许偏差为土10mm,不得有死弯,不得沾染油污。
⑶每束钢绞线根数应与施工图一致。
⑷下料前要核对钢绞线的批次,不同批次钢绞线分开下料。
⑸编束前要根据不同批次的钢绞线分别编束,不同批次钢绞线弹模偏差在2GPa以内,钢绞线直径偏差为+0.4~-0.5mm之间的(如15.25-15.34mm)可编为同一束。
⑹不同批次的钢绞线弹性模量偏差不超过5GPa可用于同一孔箱梁,编束前由技术人员下发交底指定每批钢绞线所使用的孔道,编束时每束粘贴打印孔道号码的标记纸用于区分,标记纸采用胶带包裹保护。
⑺编扎好的钢束,不应污染泥土、油污并防止锈蚀和损伤,运输钢束时严禁在地面上拖拉。
3.2穿束
本次采用单端张拉,浇筑砼之前进行穿束。
若人工穿束,注意每孔钢绞线分开编束,每束数量不大于3根为宜。
若采用卷扬机穿束,则每孔进行编束。
⑴仔细检查锚垫板孔口、喇叭管及波纹管的固定和定位情况。
⑵采用人工穿束,每次整体穿完1束再穿下一束,方便固定端及时挤压固定。
⑶钢绞线伸出梁体长度应相同,及时用防雨套套住外露钢绞线,防止雨淋锈蚀。
3.3预施应力设备
3.3.1油泵
⑴油泵用油采用优质液压油。
夏季和冬季分别采用46#和32#液压油。
油内不应含水、酸及其他杂质混合物。
⑵加油前应把油箱、泵体、管路等清洗干净,灌油时应严格过滤。
油箱滤油网和泵下滤油网用铜丝布制成,滤油网应经常清洗,发现滤油铜丝网破损应立即更换,使用时油箱油液温度应不超过60℃。
⑶在向外排油(包括油顶漏油)的情况下,液面距油箱顶面保持30mm以内,以保证泵内各轴承的润滑和冷却。
当油面过低,泵内推力轴承露出液面时应注意不得长时间带压工作,以免局部撕裂活塞密封圈。
⑷油温在0℃以下时,油泵应连续开停几次,再令其正常运转,开泵前,必须先打开控制阀,令油泵空运转至液流中无气泡存在时为止。
⑸油泵正常使用前应调整安全阀,并经常保证其灵敏可靠。
调整压力一般可高出正常工作压力10%~15%,调整好的安全阀不得随意变动。
⑹严禁任意拆卸油泵。
首次使用,应于油箱充满油半小时后再打开马达罩,用手转机数转后开泵,并慢慢排除泵体内的空气,待回油管中的液流无气泡出现时该泵即能正常工作,油泵的操作和故障排除,按其使用说明书办理。
⑺油泵司机应在统一指挥下进行输油或回油,工作完后,应将开口端油嘴封闭,防止杂物进入停机,切断电源并加锁,油泵用蓬布覆盖。
⑻当发现油液变质浑浊时应更换新油;油泵带压工作时,不得拆卸接头,管路及压力表。
⑼电源线要接地,并随时检查各处绝缘情况,以免触电。
⑽回油应控制好时机,随时观察副表读数,读数急剧上升,表示回油完成。
若长时间加压活塞密封圈可能受损。
3.3.2千斤顶
⑴张拉千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍,且不得小于1.2倍,根据这一原则,预张拉及初张拉最大张拉力约为150吨,所以预、初张千斤顶吨位选择200吨;终张拉最大张拉力约为260吨,终张拉千斤顶吨位选择300吨,便于施工现场统一配置300t千斤顶4台。
⑵千斤顶在开始使用或在使用过程中,如混入气体,应将千斤顶空运转二分钟,使用千斤顶应按说明书操作顺序进行,不得颠倒。
⑶千斤顶加荷、降压应平衡、徐缓,施加预应力时注意张拉行程不超过千斤顶最大行程,行程具体值现场核查。
⑷千斤顶在工作中发生故障、漏油、活塞表面刮伤等现象时,应停止使用,进行检修校验。
⑸工作完毕后,千斤顶各油缸应回程到底,放置加罩防尘。
3.3.3高压油表
⑴油压表选用精度等级为0.3级的耐震压力表,最小分度值0.2MPa,表盘直径150mm。
⑵选用油压表表盘量程60MPa。
⑶油压表检定有效期不得超过一个月,自校有效期不应超过一周。
油压表在压力表校验器上校正,未经校正过的油表不许使用。
油表在使用过程中发生震动、玻璃破损、指针松动、无压时指针不回零现象都应更换。
⑷油压表应建立校正及领用登记卡,记录校正日期及领用日期等。
3.4千斤顶的校正
⑴千斤顶标定有效期不得超过一个月且不超过200次张拉,在张拉作业前必须经过校正,确定其校正系数。
除此之外,千斤顶在下列情况下还必须重新进行校正:
①千斤顶使用过程中出现异常现象时。
②千斤顶经过拆修之后。
③更换压力表之后。
④千斤顶的校正方法
⑵千斤顶与已校正过的油压表配套编号(表顶一一对应)。
千斤顶、油压表、油泵安装好后,试压三次,每次加压至最大使用压力的110%,加压后维持5min,其压力下降不超过3%,即可进行正式校正工作。
⑶压力环校正法:
将千斤顶放在反力框架内,压力环放在千斤顶上,开动油泵,使千斤顶顶压压力环,测读油泵上油表读数(精度0.30级油表)及相应压力环的百分表位移读数,根据位移读数换算成力。
重复三次,取其平均值。
校正系数计算公式如下:
注:
校正千斤顶用的压力环必须在有效期限内,效验有效期为一年。
⑷千斤顶校正系数K应在1.00~1.05之间,否则应重新检修并校正。
3.5预应力张拉
3.5.1张拉前的准备工作
⑴本工序为特殊工序,操作人员应先培训后上岗。
⑵锚具按规定检验合格,预应力钢绞线有技术合格证并经复验确认合格。
⑶千斤顶和油压表均已校正并在有效期内。
⑷确认梁体内孔道积水和污物已被清除。
⑸张拉前梁体混凝土强度、弹性模量及龄期(终张拉)要符合设计要求。
⑹张拉前技术人员要确认本孔梁采用钢绞线的批次,根据检验报告中提供的钢绞线弹性模量对张拉的理论伸长值进行计算,编制张拉理论伸长值计算书。
⑺张拉前技术人员要根据本次张拉范围内钢绞线的实际弹模选取相匹配的张拉理论伸长值计算书,根据计算书,试验报告和校顶方程编制张拉现场施工记录表,记录表中体现钢绞线的弹性模量和钢绞线的直径。
3.5.2预应力张拉条件
⑴预张拉
为防止梁体混凝土开裂,当梁体混凝土强度达到设计强度的30MPa时,松开内模,拆除端模,对梁体进行预张拉。
张拉位置及张拉值应符合设计要求。
⑵初张拉
当梁体混凝土强度达到设计强度的40MPa时,方可进行初张拉。
初张拉后梁体方可移出台座。
张拉位置及张拉值应符合设计要求。
⑶终张拉
①张拉前实施混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期“三控”:
即张拉前梁体混凝土强度达到设计值50Mpa,弹性模量达到33.5GPa,且龄期不少于10d后方可进行。
②张拉中实施张拉应力、应变、时间“三控”:
即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核,在σcon作用下持荷5min。
⑷梁体混凝土预施应力部分有较大缺陷时,应在预施应力前修补并达到规定强度后才可张拉。
⑸锚具安装前应将锚垫板上的灰浆清除干净,检查管道是否偏心,若偏心则必须扩孔,并检查孔道轴线与锚垫板平面是否垂直。
穿上钢束后应再次核对钢束根数。
3.5.3梁体拱度
张拉前应进行梁体拱度测量,终张拉结束后再测一次,两次拱度的差值即为梁体弹性上拱值,弹性上拱值不得大于1.05倍设计值。
3.5.4预应力筋伸长值计算
ΔL=PpLAyEgPp=P(1-e-(kx+μθ))kx+μθ
式中:
ΔL—钢绞线伸长值(mm)
Pp—钢绞线的平均张拉力(N)
L—钢绞线束长度(mm)
Ap—钢绞线截面面积(mm2)
Ep—钢绞线弹性模量(N/mm2)
P—钢绞线张拉端的张拉力(N)
k—孔道每米长度局部偏差的摩擦系数;
μ—钢绞线与孔道壁之间的摩擦系数;
θ—张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad);
x—张拉端至计算截面的孔道长度;
根据本桥墩设计与施工情况k取值为0.003,u取值为0.26,φj15.24钢绞线的设计张拉应力为1286MPa,锚后损失应力6%,钢绞线截面面积为139.98mm2,每根钢绞线的张拉力为p=1286×1.3998×10-3=180KN,12孔张拉顶合力216t,顶选用216*1.2=260t,故选用300t。
钢绞线弹性模量根据试验测得为Eg=1.95×105MPa。
按精确方法计算伸长量,将钢绞线按直线、曲线变化点分段计算详见预应力张拉伸长值计算表:
设计与计算伸长值对照表
束号
N1
N2
N3/N4
N5/N6
N7/N8
N9/N10
N11
设计值
185mm
186mm
184mm
185mm
185mm
185mm
185mm
计算值
189mm
189mm
186mm
188mm
188mm
188mm
188mm
据上表可知,计算伸长值与设计图提供伸长值接近,故施工时按设计伸长值控制。
初张拉伸长值表
束号
N1
N2
N3/N4
N5/N6
N7/N8
N9/N10
N11
计算值
137mm
137mm
135mm
136mm
136mm
136mm
136mm
具体计算详见附件一:
理论伸长量计算表。
3.5.5千斤顶主缸油压表压力计算
预施应力是以千斤顶主油缸油压表读数控制,并以钢绞线束伸长量校核,油压表读数采用校顶后回归曲线计算。
每根钢绞线的张拉力为p=1286×1.3998×10-5=180KN,9束张拉顶合力165.5t,11束张拉顶合力202.5t,12束张拉顶合力220.5t。
现场空心顶共4个,1#(1412071)分度值0.2Mpa,最大量程60Mpa,线性方程:
P=7.29×10-9F2+0.017102691F-0.539075733。
2#(1412072)分度值0.2Mpa,最大量程60Mpa,线性方程:
P=1.01×10-7F2+0.017601681F-0.93482104。
3#(1412073)分度值0.2Mpa,最大量程60Mpa,线性方程:
P=1.87×10-7F2+0.017691247F-0.602677144。
4#(1412074)分度值0.2Mpa,最大量程60Mpa,线性方程:
P=4.23×10-8F2+0.017346332F-0.717502213。
张拉分级为:
0.1σcon->0.2σcon->0.5σcon,
0.5σcon->0.6σcon->1.0σcon->1.05σcon。
具体分级记录详见附件二:
张拉记录表。
3.6预施应力程序及工艺
⑴取得经试验室标定合格的千斤顶及运转正常的张拉油泵和配套压力表
⑵取得试验室出具的混凝土强度通知单和技术部门出具的张拉通知单和油表读数记录表。
⑶操作人员及张拉设备到位,安全防护措施到位。
⑷梁体纵向钢绞线束张拉程序
①预张拉:
0→初应力0.2σcon(测量油缸伸长量及工具夹片外露量)→σcon(预张拉的控制应力)→持荷5min后测量油缸伸长量及工具夹片外露量计算实际伸长量→回油、锚固(测量油缸伸长量及工具夹片外露量,计算回缩量)。
②初张拉:
0→初应力0.2σcon(测量油缸伸长量及工具夹片外露量)→σcon(初张拉的控制应力930Mpa)→持荷5min后测量油缸伸长量及工具夹片外露量计算实际伸长量→回油、锚固(测量油缸伸长量及工具夹片外露量,计算回缩量)。
③终张拉:
0→初应力0.2σcon(测量油缸伸长量及工具夹片外露量)→σcon(终张拉的控制应力1286Mpa)→持荷5min后测量油缸伸长量及工具夹片外露量计算实际伸长量→回油、锚固(测量油缸伸长量及工具夹片外露量,计算回缩量)。
④经预(初)张拉过的钢绞线张拉:
0→预(初)张拉控制应力(测量油缸伸长量及工具夹片外露量)→σcon(终张拉的控制应力1286Mpa)→持荷5min后测量油缸伸长量及工具夹片外露量计算实际伸长量→回油、锚固(测量油缸伸长量及工具夹片外露量,计算回缩量)
⑤伸长量及回缩量的计算
伸长量的计算
LC=(L塞2—L塞1)—(L夹1—L夹2)—L顶
LC——钢绞线实际伸长量
L塞2、L塞1——千斤顶活塞最终状态和初始状态外露量
L夹2、L夹1——工具夹片最终状态和初始状态外露量
L顶——千斤顶内钢绞线在相应张拉阶段的计算伸长量
回缩量的计算
LC=(L塞2—L塞3)—(L夹3—L夹2)—L顶
LC——钢绞线实际回缩量
L塞2、L塞3——千斤顶活塞回油锚固前、后外露量
L夹2、L夹3——工具夹片回油锚固前、后外露量
L顶——千斤顶内钢绞线在0到张拉控制应力阶段的计算伸长量
⑹梁体钢绞线束张拉操作工艺
①梁体钢绞线束张拉应按照设计规定的张拉顺序,采取单端张拉并左右对称进行,最大不平衡束不得超过1束。
②安放锚板,把夹片装入锚板,再将短钢管套在钢绞线上,沿着钢绞线把夹片敲击整齐,然后装入限位板,限位板和钢绞线直径要配套使用,不得混用。
③安装千斤顶,使之与孔道中心对位。
安装工具锚,夹紧钢绞线,务必使钢绞线顺直无扭结。
④千斤顶缓慢进油至初始油压,在此过程中要拨正千斤顶,使千斤顶与锚具对中,管道、锚具、千斤顶三者同心。
⑤两端同时对千斤顶主缸充油,加载至钢束的初始应力0.2σcon,测量千斤顶主缸伸长量,作为测量钢绞线伸长值的起点。
⑥采用梁体单端张拉千斤顶同时分级加载办法进行。
应左右两侧同步张拉,保持千斤顶升、降压速度相近,使两端同时达到同一荷载值。
两侧每次加载2MPa,一端加载人员应报与另一端操作人员,两端呼应,以保证其同步张拉。
⑦张拉至钢束设计控制应力,持荷5min,在持荷状态下,如发现油压下降,应立即补至张拉控制应力。
⑧测量测千斤顶伸长量和夹片外露量,计算钢束伸长值之总和及其偏差是否在规定范围的±6%以内,若个别孔道伸长量偏差超出±6%,则回油后重新张拉一次;若未经预、初拉的孔道有一半以上伸长量偏差超出±6%,则回油后分析原因重新张拉,并在张拉结束后测量弹性上拱,与其他同类型箱梁进行对比,如弹性上拱数据正常,则可判定张拉合格,若弹性上供数据异常,则该孔梁需做静载试验鉴定是否合格。
测量伸长值后,同时应对两端张拉的不同步率(两端伸长值之差÷两端伸长值之和)进行计算,单端张拉的不同步率不宜大于10%。
⑨千斤顶回油,测千斤顶回缩量和测夹片外露量,计算钢绞线回缩量有无超标。
否则,应查明原因后重新张拉。
⑩在整个张拉过程中,要认真检查有无滑丝、断丝现象。
滑丝、断丝现象如果发生在锚固前,应立即停止张拉,处理后再重拉。
如果发生在割丝后,可用气割设备缓慢加热切割一端锚板,然后换束重拉。
终张拉完成后,在锚圈口处的钢束用石笔沿工作夹片外沿画细线做上记号,24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束,切断处距夹片尾30~40mm。
钢束切割应采用砂轮角磨机作业,严禁使用氧焰切割。
张拉完毕,应填写张拉记录,有关人员签字,原始记录不得任意涂改,并及时将记录交技术部门。
3.7预应力张拉质量要求
⑴每片梁张拉后24h内断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的0.5%,并不得位于梁体的同一侧,且一束内断丝不得超过一丝。
否则,应放松换束或更换锚具。
⑵因处理滑丝断丝而引起钢束重新张拉时,必须更换该孔道所有锚具、夹具及钢绞线。
⑶锚固后夹片外露量应不小于3mm,且平齐,夹片不得错牙。
并应在夹片与锚圈、夹片与钢绞线啮合处划线标记,24h后检查有无夹片跟进或钢绞线内缩。
⑷钢绞线回缩量单端应控制在6mm以内。
⑸纵向预应力终张拉结束时,应在存梁台座上当即实测梁体弹性上拱。
在扣除存梁支点悬臂重量产生的影响后,实测上拱值不大于1.05倍的设计值。
3.8预应力张拉注意事项
⑴必须严格按照设计图纸规定的张拉顺序进行张拉。
⑵严禁将有裂纹及其它异常现象的夹片装入锚板内,工作夹片只允许使用一次。
⑶退顶后,立即用石笔沿钢绞线与夹片接触处划线以检查有无滑丝现象。
⑷后期张拉时发现早期张拉的锚板当中夹片断裂者应退锚重拉。
⑸锚板裂纹损坏者及切割钢绞线或压浆前又发生滑丝者应换钢绞线束重新张拉。
⑹张拉期间在外露钢绞线上套上防雨套进行包裹,以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋,防止锚具及预应力筋出现锈蚀,造成滑丝。
⑺千斤顶、油泵与油管的接头必须安装牢固,人员不得踩踢高压油管。
⑻张拉或回油时,千斤顶后面不得站人或通过行人。
测量伸长值或操作千斤顶时,人员应站在千斤顶侧面,并在张拉两端设置警示标志牌。
⑼张拉加力时,不得敲击及碰撞张拉设备,油表要妥善保护,避免受震。
⑽未压浆或水泥浆未凝固结硬时,不得敲击锚具。
一孔梁所有钢绞线束预施应力完成,由施工班组负责人及质检员在工艺流程卡上签字确认后才能交由下道工序施工。
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