第3章 锻造和板料冲压.docx
- 文档编号:13066034
- 上传时间:2023-06-10
- 格式:DOCX
- 页数:25
- 大小:2.74MB
第3章 锻造和板料冲压.docx
《第3章 锻造和板料冲压.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《第3章 锻造和板料冲压.docx(25页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
第3章锻造和板料冲压
第3章锻造和板料冲压
锻造和板料冲压总称为锻压。
锻压是对金属坯料施加一外力,使之产生塑性变形,从而获得具有一定尺寸、形状和内部组织的毛坯或零件的一种压力加工方法。
如下图为锻压的一种方式——镦粗。
锻造能消除金属铸锭中的一些铸造缺陷,使其内部晶粒细化,组织致密,力学性能显著提高。
所以重要的机器零件和工具部件,如车床主轴、高速齿轮、曲轴、连杆、锻模、和刀杆等大都采用锻造制坯。
锻造
锻造的工艺方法主要有自由锻、模锻和胎膜锻。
生产时,按锻件质量的大小,生产批量的多少选择不同的锻造方法。
自由锻
锻造时,金属坯料受上下抵铁的压缩变形,而向四周为自由的塑性流动,故称为自由锻。
由于工件的尺寸和形状要靠操作技术来保证,所以自由锻要求工人有较高的技术水平。
自由锻生产率低,加工余量大,但工具简单,通用性大,故被广泛用于锻造形状较简单的单件、小批生产的锻件。
坯料的加热
金属材料在一定温度范围内,随温度的上升其塑性会提高,变形抗力会下降,用较小的变形力就能使坯料稳定地改变形状而不出现破裂,所以锻造时要对工件加热。
(1)始锻温度与终锻温度允许加热达到的最高温度称为始锻温度,停止锻造的温度称为终锻温度。
由于化学成分的不同,每种金属材料始锻和终锻温度都是不一样的。
几种常用金属材料的锻造温度范围见表3-1所示。
表3-1常用金属材料的锻造温度范围
材料种类
始锻温度/℃
终锻温度/℃
低碳钢
1200~1250
800
中碳钢
1150~1200
800
合金结构钢
1100~1180
850
锻件的温度可用仪表测定,在生产中也可根据被加热金属的火色来判别,如碳钢的加热温度与火色的关系如下:
温度(℃)
1300
1200
1100
900
800
700
小于600
火色
白色
亮黄
黄色
樱红
赤红
暗红
黑色
(2)加热缺陷对锻件加热不当,则会产生以下缺陷。
1)过热加热温度超过该材料的始锻温度,或在高温下保温过久,金属材料内部的晶粒会变得粗大,这种现象称为过热。
过热使锻坯的塑性下降,可锻性变差。
可通过重结晶退火的方法使晶粒重新细化。
2)过烧加热温度远远高于始锻温度,接近该材料的熔点,晶粒边界发生严重氧化而使晶粒间失去结合力,这种现象称为过烧。
过烧的坯料一经锻打即会碎裂,是不可修复的缺陷。
图3-1红外箱式炉
1—踏杆2—炉门3—炉膛4—温度传感器
5—硅碳棒冷端6—硅碳棒热端7—耐火砖8—反射层
3)氧化和脱碳加热时钢料与高温的氧、二氧化碳和水蒸气接触,使坯料表面产生氧化皮和脱碳层。
每次加热的氧化烧损量约占坯料总重量的2~3%,下料计算时必须加上这个烧损量。
(3)加热炉锻件加热可采用一般燃料如焦炭、重油等进行燃烧,利用火焰加热,也可采用电能加热。
典型的电能加热设备是高效节能红外箱式炉,其结构如图3-1所示。
它采用硅碳棒为发热元件,并在内壁涂有高温烧结的辐射涂料,加热时炉内形成高辐射均匀温度场,因此升温快,单位耗电低,达到节能目的。
红外炉采用无级调压控制柜与其配套,具有快速启动,精密控温,送电功率和炉温可任意调节的特点。
空气锤
自由锻设备有空气锤、蒸汽-空气锤和水压机等,分别适合小、中和大型锻件的生产。
(1)空气锤的结构和工作原理空气锤的结构如图3-2所示,由锤身、压缩缸、工作缸、传动机构、操纵机构、落下部分及砧座等组成。
空气锤的公称规格是以落下部分的质量来表示的。
落下部分包括了工作活塞、锤杆、锤头和上抵铁。
例如65Kg空气锤,是指其落下部分质量为65Kg,而不是指它的打击力。
空气锤的工作原理亦如图3-2所示,电动机通过减速机构带动曲柄连杆机构转动,曲柄连杆机构把电动机的旋转运动转化为压缩活塞的上下往复运动,压缩活塞通过上下旋阀将压缩空气压入工作缸的下部或上部,推动落下部分的升降运动,实现锤头对锻件的打击。
图3-2空气锤
1—踏杆2—砧座3—砧垫4—下抵铁5—上抵铁6—下旋伐7—上旋阀8—工作缸9—压缩缸10—减速装置11—电动机12—工作活塞13—压缩活塞14—连杆
(2)空气锤的操作通过踏杆或手柄操纵配气机构(上、下旋阀),可实现空转、悬空、压紧、连续打击和单次打击等操作。
1)空转转动手柄,上、下旋阀的位置使压缩缸的上下气道都与大气连通,压缩空气不进入工作缸,而是排入大气中,压缩活塞空转。
2)悬空上悬阀的位置使工作缸和压缩缸的上气道都与大气连通,当压缩活塞向上运行时,压缩空气排入大气中,而活塞向下运行时,压缩空气经由下旋阀,冲开一个防止压缩空气倒流的逆止阀,进入工作缸下部,使锤头始终悬空。
悬空的目的是便于检查尺寸,更换工具,清洁整理等。
3)压紧上下旋阀的位置使压缩缸的上气道和工作缸的下气道都与大气连通,当压缩活塞向上运行时,压缩空气排入大气中,而当活塞向下运行时,压缩缸下部空气通过下旋阀并冲开逆止阀,转而进入上下旋阀连通道内,经由上旋阀进入工作缸上部,使锤头向下压紧锻件。
与此同时,工作缸下部的空气经由下旋阀排入大气中。
压紧工件可进行弯曲、扭转等操作。
4)连续打击上下旋阀的位置使压缩缸和工作缸都与大气隔绝,逆止阀不起作用。
当压缩活塞上下往复运动时,将压缩空气不断压入工作缸的上下部位,推动锤头上下运动,进行连续打击。
5)单次打击由连续打击演化出单次打击。
即在连续打击的气流下,手柄迅速返回悬空位置,打一次即停。
单打不易掌握,初学者要谨慎对待,手柄稍不到位,单打就会变为连打,此时若翻转或移动锻件易出事故。
自由锻的基本工序
自由锻造时,锻件的形状是通过一些基本变形工序将坯料逐步锻成的。
自由锻造的基本工序有镦粗、拔长、冲孔、弯曲和切断等。
a)b)
图3—3镦粗
a)全部镦粗b)局部镦粗
(1)镦粗镦粗是对原坯料沿轴向锻打,使其高度减低、横截面增大的操作过程。
这种工序常用于锻造齿轮坯和其他圆盘形类锻件。
镦粗工艺请看
镦粗分为全部镦粗和局部锻粗两种,如图3—3所示。
镦粗时应注意下列几点:
1)镦粗部分的长度与直径之比应小于,否则容易镦弯,如图3—4所示。
2)坯料端面要平整且与轴线垂直,锻打用力要正,否则容易锻歪。
3)镦粗力要足够大,否则会形成细腰形或夹层,如图3—5所示。
a)b)a)b)
图3—4镦弯图3—5细腰形和夹层
(2)拔长拔长是使坯料的长度增加,截面减小的锻造工序,通常用来生产轴类件毛坯,如车床主轴、连杆等。
拔长时,每次的送进量L应为砧宽B的0.3~0.7倍,若L太大,则金属横向流动多,纵向流动少,拔长效率反而下降。
若L太小,又易产生夹层,如图3-6所示。
锻件的拔长过程请看
图3-6拔长的送进量
拔长过程中应作90°翻转,较重锻件常采用锻打完一面再翻转90°锻打另一面的方法;较小锻件则采用来回翻转90°的锻打方法,如图3-7所示。
图3-7拔长时坯料的翻转方法
a)打完一面后翻转90゜b)来回翻转90゜锻打
圆形截面坯料拔长时,先锻成方形截面,在拔长到边长直径接近锻件直径时,锻成八角形截面,最后倒棱滚打成圆形截面,如图3-8所示。
这样拔长效率高,且能避免引起中心裂纹。
图3-8圆形坯料拔长时的过度截面形状
(3)冲孔用冲子在坯料上冲出通孔或不通孔的锻造工序。
实心冲子双面冲孔如图3-9所示,在镦粗平整的坯料表面上先预冲一凹坑,放稍许煤粉,再继续冲至约3/4深度时,借助于煤粉燃烧的膨胀气体取出冲子,翻转坯料,从反面将孔冲透。
冲孔过程请看
图3-9实心冲头双面冲孔
(4)弯曲使坯料弯曲成一定角度或形状的锻造工序,如图3-10所示。
锻件弯曲过程请看
图3-10弯曲
a)、b)角度弯曲c)成形弯曲
(5)扭转使坯料的一部分相对另一部分旋转一定角度的锻造工序,如图3-11所示。
(6)切割分割坯料或切除料头的锻造工序。
图3-11扭转
锻件的锻造过程示例
任何锻件往往是经若干个工序锻造而成的,在锻造前要根据锻件形状、尺寸大小及坯料形状等具体情况,合理选择基本工序和确定锻造工艺过程。
表3-2所示为六角螺母的锻造工艺过程示例,其主要工序是镦粗和冲孔。
表3-2螺母的锻造过程
序号
火次
操作工序
简图
工具
备注
1
下料
錾子或剪床
按锻件图尺寸,考虑料头烧损,计算坯料尺寸,并使H0/do<
2
1
镦粗
尖口钳
3
2
冲孔
尖口钳
圆钩钳
冲子
4
3
锻六角
心棒
用心棒插入孔中,锻好一面转60°锻第二面,再转60°即锻好。
5
3
罩圆
倒角
尖口钳
罩圆凹模
6
3
修整
心棒
平锤
修整温度可略低于800℃
3.1.2模锻简介
模锻全称为模型锻造,将加热后的坯料放置在固定于模锻设备上的锻模内锻造成形的。
模锻可以在多种设备上进行。
在工业生产中,锤上模锻大都采用蒸汽-空气锤,吨位在5KN~300KN(0.5~30t)。
压力机上的模锻常用热模锻压力机,吨位在25000KN~63000KN。
如下图动画所示为压力机的工作哟原理图。
锤上模锻设备请看
模锻的锻模结构有单模堂锻模和多模膛锻模。
如图3-13所示为单模堂锻模,它用燕尾槽和斜楔配合使锻模固定,防止脱出和左右移动;用键和键槽的配合使锻模定位准确,并防止前后移动。
单模膛一般为终锻模膛,锻造时常需空气锤制坯,再经终锻模膛的多次锤击一次成形,最后取出锻件切除飞边。
图3-13单模膛锻模及其固定
1—下模2—上模3—锤头4—模座5—上模用楔6—上模用键7—下模用楔8—下模用键9—模座楔
10—砧座A—坯料B—变形C—带飞边的锻件D—切下的飞边E—锻件
模锻的生产率和锻件精度比自由锻造高,可锻造形状较复杂的锻件,但要有专用设备,且模具制造成本高,只适用于大批量生产。
3.1.3胎模锻简介
胎模锻造是自由锻和模锻相结合的一种加工方法,通常是先用自由锻制坯,然后在胎模中锻造成形,整个锻造过程在自由锻设备上进行。
胎模结构如图3-14所示。
胎模锻造时,下模置于气锤的下砧上,但不固定。
坯料放在胎模内,合上上模,用锤头锻打上模,待上下模合拢后,便形成锻件。
自由锻设备上的胎模锻造过程请看
图3—15所示为手锤锻件的胎模锻造过程。
有些胎模锻件需采用组合筒模,请看
图3—14胎模结构
1—模膛2—导销3—销孔4—上模块
5—手柄6—下模块
图3—15胎模锻造过程
a)有连皮1和飞边2的胎模锻件b)用冲头3和凹模4切锻件的飞边c)用冲子5和凹模6冲锻件的连皮d)锻件成品
3.2板料冲压
板料冲压是利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法。
因多数情况下板料无须加热,故亦称冷冲压,又简称冷冲或冲压。
常用的板材为低碳钢、不锈钢、铝、铜及其合金等,它们塑性高,变形抗力低,适合于冷冲压加工。
板料冲压易实现机械化和自动化,生产效率高;冲压件尺寸精确,互换性好;表面光洁,无需机械加工;广泛用于汽车、电器、仪表和航空等制造业中。
3.2.1冲床结构及其工作原理
冲床有很多种类型,常用的开式冲床如图3-16所示。
电动机4通过三角皮带10带动大飞轮9转动,当踩下踏板12后,离合器8使大飞轮与曲轴相连而旋转,再经连杆5使滑块11沿导轨2做上下往复运动,进行冲压加工。
当松开踏板时,离合器脱开,制动器6立即制止曲轴转动,使滑块停止在最高位置上。
图3-16开式冲床
a)外形图b)传动简图
1—工作台2—导轨3—床身4—电动机5—连杆6—制动器7—曲轴
8—离合器9—飞轮10—V形带11—滑块12—踏板13—拉杆
3.2.2冲模结构、分类及冲压工序
1.冲模结构
冲模是使板料产生分离或变形的工具。
典型的冲模结构如图3—17所示,它由上模和下模两部分组成。
上模的模柄固定在冲床的滑块上,随滑块上下运动,下模则固定在冲床的工作台上。
冲头和凹模是冲模中使坯料变形或分离的工作部分,用压板分别固定在上模板和下模板上。
上、下模板分别装有导套和导柱,以引导冲头和凹模对准。
而导板和定位销则分别用以控制坯料送进方向和送进长度。
卸料板的作用,是在冲压后使工件或坯料从冲头上脱出。
图3—17冲模
1—定位销2—导板3—卸料板4—冲头5—冲头压板6—模垫7—模柄
8—上模板 9—导套10—导柱11—凹模12—凹模压板13—下模板
2.冲模的分类
冲模是冲压生产中必不可少的模具。
冲模基本上可分为简单模、连续模和复合模三种。
(1)简单冲模简单冲模是在冲床的一次冲程中只完成一个工序的冲模。
图3—17即是落料或冲孔用的简单冲模,简单冲模的装配图如图3-18所示。
工作时条料在凹模上沿两个导板9之间送进,碰到定位销10为止。
凸模向下冲压时,冲下的零件(或废料)进入凹模孔,而条料则夹住凸模并随凸模一起回程向上运动。
条料碰到卸料板8时(固定在凹模上)被推下,这样,条料继续在导板间送进。
重复上述动作,冲下第二个零件。
图3—18简单冲模及其工作原理
1—凸模2—凹模3—上模板4—下模板5—横柄
6—压板7一压板8—卸料板9—导板10—定位销11—套筒12—导柱
(2)连续冲模冲床的一次冲程中,在模具不同部位上同时完成数道冲压工序的模具,称为连续模,如图3—19所示。
工作时定位销2对准预先冲出的定位孔,上模向下运动,凸模1进行落料,凸模4进行冲孔。
当上模回程时,卸料板6从凸模上推下废料。
这时再将坯料7向前送进,执行第二次冲裁。
如此循环进行,每次送进距离由挡料销控制。
图3—19连续冲模
1—落料凸模2—定位销3—落料凹模4—冲孔凸模
5—冲孔凹模6—卸料板7—坯料8—成品9—废料
(3)复合冲模在一次冲程中,在模具同一部位上同时完成数道冲压工序的模具,称为复合模,如图3—20所示。
复合模的最大特点是模具中有一个凸凹模1。
凸凹模的外圆是落料凸模刃口,内孔则成为拉深凹模。
当滑块带着凸凹模向下运动时,条料首先在凸凹模1和落料凹模4中落料。
落料件被下模当中的拉深凸模2顶住,滑块继续向下运动时,凹模随之向下运动进行拉深。
顶出器5和卸料器3在滑块的回程中将拉深件9推出模具。
复合模适用于产量大、精度高的冲压件。
图3—20落料及拉深复合冲模
1—凸凹模;2—拉深凸模;3—压板(卸料器);4—落料凹模;5—顶出器;
6—条料;7—挡料销;8—坯料;9—拉深件;10—零件;11—切余材科
3.冲压基本工艺
冲压的主要基本工序有落料、冲孔、弯曲和拉深。
(1)落料和冲孔
落料和冲孔是使坯料分离的工序,如下图3-21所示。
1-凹模2-坯料3-冲头4-坯料5-余料6-产品图3-21落料及冲孔
落料和冲孔的过程完全一样,只是用途不同。
落料时,被分离的部分是成品,剩下的周边是废料;冲孔则是为了获得孔,被冲孔的板料是成品,而被分离部分是废料。
落料和冲孔统称为冲裁。
冲裁模的冲头和凹模都具有锋利的刃口,在冲头和凹模之间有相当于板厚5%-10%的间隙,以保证切口整齐而少毛刺。
(2)弯曲
弯曲就是使工件获得各种不同形状的弯角。
弯曲模上使工件弯曲的工作部分要有适当的圆角半径r,以避免工件弯曲时开裂,如图3-22所示。
图2-22弯曲
(3)拉深拉深是将平板坯料制成杯形或盒形件的加工过程。
拉深模的冲头和凹模边缘应做成圆角以避免工件被拉裂。
冲头与凹模之间要有比板料厚度稍大一点的间隙(一般为板厚的倍),以便减少摩擦力。
为了防止褶皱,坯料边缘需用压板(压边圈)压紧,如图3-23所示。
产品的实际拉深过程会产生拉裂的缺陷,请看
a)拉深模 b)坯料 c)产品
1-冲头2-压边圈3-下模
图3-23拉深
3.2.3模具装配、调整与拆卸工艺
1.冲裁模装配的一般工艺
1)确定装配顺序装配顺序的选择关键是要保证凸、凹模的相对位置精度,使其间隙均匀。
通常是先装基准件,再装关联件,然后调整凸模、凹模间隙,最后装其他辅件。
2)确定装配基准装配基准件是起到连接其他零部件的作用,并决定了这些零件之间的正确的相互位置。
冲模中常用凸、凹模及其组件或导向板、固定板作为基准件。
3)装配模具固定部分的相关零件如与下模座相连的凹模、凹模固定板、定位板等。
4)装配模具活动部分的相关零件如与上模座相连的凸模、凸模固定板、卸料板等。
5)组合将凸模部件和凹模部件组合起来,调整凸模与凹模之间的间隙,使间隙均匀,符合设计要求。
6)最后紧固间隙调整好后,把紧固件拧紧。
图3-24 冲模安装尺寸
7)检查装配质量检查凸、凹模的配合间隙,各部分的连接情况及模具的外观质量。
2.冲模的安装与调整
(1)冲模的安装冲模是通过模柄安装在冲床上,装模时必须使模具的闭合高度介于冲床的最大闭合高度和最小闭合高度之间,通常应满足:
(Hmax―H1)―5≥h≥(Hmin―H1)+10
式中Hmax—冲床最大闭合高度,即滑块位于下死点位置,连杆调至最短时,滑块端面至工作台面的距离;
Hmin—冲床最小闭合高度,即滑块位于下死点位置,连杆调至最长时,滑块端面至工作台面的距离;
H1—冲床垫板的厚度;
h—模具的闭合高度,即合模状态下,上模座至下模座的距离。
如图3-24所示。
(2)冲模的调整
1)凸、凹模刃口间隙的调整凸、凹模要吻合,深度要适中,可通过调整冲床连杆长度和下模座前后左右的位置来实现,以能冲出合格件为准。
2)卸料系统的调整卸料板的形状要与工件贴合,行程要足够大,卸料弹簧或橡皮的弹力应能顺利把料卸下。
漏料槽和出料孔应畅通无阻。
3.冲模的拆卸
(1)拆卸的顺序拆卸时应与装配的顺序相反,一般应先拆卸外部附件,然后按总成、部件的顺序进行拆卸。
部件或组件的拆卸应按先外后内,先上后下的顺序。
某些组件是过盈配合,压装后又进行了精加工,最好不要拆卸,如凸模与凸模固定板、上模座与模柄、模座与导柱、导套等。
(2)拆卸件的标记拆卸前要测量(或作记号)有关调整件的相对位置,拆下时要安排好次序,作好标记。
装配时能迅速准确地调整到原先的相对位置,主要是凸模、凹模、导向装置和定位装置之间的位置。
(3)拆卸的注意事项
1)严禁用硬手锤直接对零件的工作表面敲击,造成零件的损伤或变形。
2)尽可能使用专用工具,如各种拉出器、固定扳手等。
3)拆卸螺纹连接件,必须辨别清楚回松的方向(左旋或右旋螺纹)。
4)重要零部件要仔细存放,防止弯曲、变形或碰伤,如凸模刃口、模架导向装置等。
3.2.4冲压模具的结构分析与拆装实验
通过拆装冲压模具,并对其结构进行分析,目的是了解实际生产中各种冲压模具的结构、组成及模具各部分的作用,了解冲压模具凸、凹模的一般固定方式,并掌握正确拆装冲压模具的方法。
1.工具、量具及模具的准备
1)单工序冲模、单工序拉深模和复合模若干套,每套模具最好配有相应的成形零件,以便对照零件分析模具的工作原理和结构。
2)拆装用具(锤子、铜棒、扳手及螺丝刀等)和量具(直尺、游标卡尺及塞尺等)
2.拆装方法与步骤
1)打开上、下模,仔细观察模具结构,测量有关调整件的相对位置(或作记号),并拟定拆装方案,方可进行拆装工作。
2)按所拟拆装方案拆卸模具。
注意某些组件是过盈配合,最好不要拆卸,如凸模与凸模固定板、上模座与模柄、模座与导柱、导套等。
3)对照实物画出模具装配图(草图),标出各零件的名称,如图3-25所示。
4)观察模具与成形零件,分析模具中各零件的材料、热处理要求和在模具中的作用,如表3-3所示。
5)画出所冲压的工件图,如图2-25中的“冲件简图”。
6)观察完毕将模具各零件擦拭干净、涂上机油,按正确装配顺序装配好。
7)检查装配正确与否后,在冲床上安装和调整冲模,并试冲出冲压件。
8)整理清点拆装用工具,打扫现场卫生。
3.实验报告要求
(1)画出一副模具的装配草图和工作零件零件图;注明模具各主要零件的名称、所用材料、热处理要求和用途。
(2)模具结构分析
l)分析工件图;
2)分析模具的结构特点;
3)说明模具的动作过程。
图3—25冲孔模
1—下模座2—凹模3—定位板4—弹压卸料板5—弹簧6—上模座7、18—固定板8—垫板
9、11、19—定位销钉10—凸模12—模柄13、14、17—螺钉15—导套16—导柱
表3-3冲孔模中各零件的材料、热处理要求和作用
序号
零件名称
材料
热处理及硬度要求
零件在模具中的作用
1
下模座
HT200
安装导柱、凹模、固定板等
2
凹模
Cr12MoV
淬火、回火58~62HRC
冲压的工作零件
3
定位板
45
淬火、回火30~40HRC
对冲压件定位
4
弹压卸料板
45
淬火、回火30~40HRC
卸料用途
5
弹簧
65Mn
淬火、中温回火
对卸料板产生卸料推力
6
上模座
HT200
安装导套、模柄、凸模固定板等
7、18
固定板
45
淬火、回火30~40HRC
分别固定凸模和凹模
8
垫板
45
淬火、回火30~40HRC
支承作用
9、11、19
销钉
35
淬火、回火30~40HRC
对固定板、垫板起定位作用
10
凸模
淬火、回火58~62HRC
冲压的工作零件
12
模柄
Q235
与冲床的滑块连接
13、14、17
螺钉
45
紧固固定板等
15
导套
20
渗碳、58~62HRC
导向作用
16
导柱
20
渗碳、58~62HRC
导向作用
复习思考题
1.锻造毛坯与铸造毛坯相比,其内部组织、力学性能有何不同锻造加工有哪些特点试举出三个需锻造制坯零件的例子。
2.锻造前坯料加热的目的是什么怎样确定低碳钢、中碳钢的始锻温度和终锻温度
3.加热缺陷有哪些哪种缺陷是不可修复的
4.试从设备、模具、锻件精度、生产效率等方面分析比较自由锻、模锻和胎膜锻之间有何不同
5.空气锤的吨位是怎样确定的65Kg空气锤的打击力是65Kg吗
6.自由锻的基本工序有哪些齿轮坯、轴类件的锻造各需哪些工序镦粗时对坯料的高径比有何限制为什么
7.模锻的终锻模膛有何特点飞边槽有何作用模锻能否锻出通孔件为什么
8.冲模有哪几类它们如何区分试给出垫圈的两种冲压方法所使用的冲模。
9.冲模通常包括哪几个部分各有何作用
10.冲模的装配基准件和装配顺序应如何选择
11.冲模的拆卸应注意哪些事项
12.如何安装调试冲模如果冲床曲轴位于上限,连杆调至最短,此时安装冲模会有何危险
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 第3章 锻造和板料冲压 锻造 板料 冲压