单面焊双面成形质量差的原因及防止措施.docx
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单面焊双面成形质量差的原因及防止措施
目录
摘要1
引言2
一、焊接的概念及分类3
1.1焊接的概念3
1.2焊接方法与分类3
二、单面焊双面成形的概念及焊接缺陷5
2.1单面焊双面成形的概念5
2.2常见的焊接缺陷5
2.2.1气孔5
2.2.2夹渣5
2.2.3焊接裂纹5
2.2.4咬边5
2.2.5未焊透和未融合5
三、单面焊双面成型的焊接工艺6
3.1单面焊双面成型焊接的分类6
3.1.1断弧焊法6
3.1.2连弧焊法7
3.2进行单面焊双面成型的注意事项8
3.2.1装配定位8
3.2.2焊道起头8
3.2.3运条8
3.2.4焊枪收弧9
3.2.5焊道接头9
3.2.6多层焊9
3.3单面焊双面成型的焊接操作10
3.3.1打底焊10
3.3.2填充焊10
3.3.3盖面焊11
四、单面焊双面成形质量差的原因及措施12
4.1单面焊双面成形焊接质量差的原因分析12
4.1.1焊接电源对焊接质量的影响12
4.2.2工艺因素对单面焊双面成形焊接质量的影响12
4.2.3操作因素13
4.3单面焊双面成形焊接产生焊接缺陷的措施14
4.3.1焊前准备14
4.3.2焊接操作14
结论16
致谢17
参考文献18
摘要
单面焊双面成形焊接质量差的原因分析焊接电源自身因素引起的焊接质量差及工艺因素对单面焊双面成形焊接质量的影响(焊接电流、焊速、焊条类型及焊条直径的影响、焊接层数选择不当、电弧电压)。
焊接电流应根据板件厚度、焊接位置、焊条直径和焊接经验进行选择,保证所选择的电流不易造成焊缝咬边、烧穿、夹渣、未焊透等缺陷。
焊接过程中应选择短弧焊,以避免咬边、未焊透、气孔等缺陷的产生。
焊速应合适,不宜过慢,以每层厚度不大于4mm为宜,以避免高温停留增长,影响焊缝的机械性能,但焊速也不宜过快,以免造成未溶合、未焊透等缺陷。
对重要构件要采取焊前先预热、焊后缓冷等措施以避免焊接冷裂纹的产生。
关键词:
单面焊双面成型;焊接;质量;原因;措施;
引言
世界钢及其它金属产量、品种的不断增长及其对制品质量、性能要求的日益提高,特别是随着我国的入世及世界制造加工基地向我国不断转移,作为工业缝纫和线(材料)的焊割机和焊丝、焊条的数量、质量和品位及其自动化生产水平,也将有很大提高。
不难预测,今后几年之内它们将会继续保持持续高速发展。
为适应国内外市场急速发展和激烈竞争的需求.制造业将以市场为目标,进行传统、通用产品的改造、产品结构的调整、质量认证和规范管理,组织化规模化、专业化、自动化的批量生产;同时加强对现代焊接技术的研究开发,特别是发展高效、节能、高性能、优质和多丝高速焊接设备、重大装备及其数字化控制技术和新焊接材料,取代进口,争取出口。
焊接技术是一门重要的金属加工技术,尽管焊接技术发展很快,自动化程度也越来越高,但手工电弧焊仍占有不可替代的地位.尤其在小直径容器和管道的焊接方面,单面焊双面成形焊接技术的作用更显突出.优质的单面焊双面成形焊接的焊缝表面应圆滑过渡至母材,表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、焊瘤、咬边等缺陷,焊缝内部同样不允许有缺陷.但焊接过程中由于设备、材料、工艺及操作等原因,使得形成的焊缝达不到质量要求,从而对结构的工作质量和使用寿命产生严重的影响。
不论怎样的发展,焊接技术事一门不可取代的技术行业。
社会的发展再怎样的先进,自动化永远不可以能将一切焊接技术取而代之。
单面焊双面成型技术是手工焊接的一个代表,也是在以后的社会发展过程中不可消失的技术行业之一。
一、焊接的概念及分类
1.1焊接的概念
焊接是通过加热或加压,或两者并用,并且用或不用填充材料,使工件达到结合的一种方法。
被结合的两个物体可以是各种同类或不同类的金属、非金属(石墨、陶瓷、塑料等),也可以是一种金属与一种非金属。
要使个两金属零件连接在一起,就必须使分离的金属表面达到原子间的距离(10-4数量级),只有这样才能使原子间产生足够大的结合力,形成牢固的接头。
这对液体来说是很容易的,而对固体来说则比较困难,需要外部给予很大的能量。
为此,金属焊接时必须采用加热加压或两者并用的方法。
焊接能量可来自电能、化学能、机械能光能、超声波能等。
1.2焊接方法与分类
随着生产和科学技术的不断发展,目前金属焊接方法的种类很多,如果按照焊接过程的特点区分,可以归纳为三大类如表1-1
表1-1焊接的分类
(一)熔焊
这一类焊接方法的共同特点是,利用局部热源将焊件的接合处及填充金属材料(有时不用填充金属材料)熔化,不加压力而互相熔合,冷却凝固后而形成牢固的接头.电弧焊、电渣焊都属于这一类。
(二)压焊
这一类焊接方法的共同特点是,焊件不论加热与否均施加一定压力,使两结合面紧密接触产生结合作用,从而使两焊件连接在一起,接触焊与摩擦焊等都属于这一类。
(三)钎焊
钎焊与熔焊相似,却有着本质的区别,它是采用比母材熔点低的金属材料作钎料,将焊件和钎料加热到高于钎料熔点却低于母材熔点的温度,利用液态钎料润湿母材,填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。
二、单面焊双面成形的概念及焊接缺陷
2.1单面焊双面成形的概念
单面焊双面成形的技术是采用普通焊条,在不需要任何辅助措施条件下,只是坡口根部在进行组装定位焊时,应按焊接的不同操作手法留出不同的间隙,在坡口的正面焊接,就会在坡口的正、背两面都能得到均匀整齐、成性良好,符合质量要求的焊缝,这种方法主要适用于板材对接接头、管状对接接头。
2.2常见的焊接缺陷
2.2.1气孔
焊接时熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴叫做气孔。
气孔不仅出现在表面,也会出现在内部。
气孔首先影响的是焊缝的气密性和水密性,减少焊缝的有效面积,造成应力集中,降低焊缝强度和韧性(常见的气孔有氢气孔,氮气孔,一氧化碳气孔等)。
2.2.2夹渣
焊缝中的夹杂物指焊接冶金反应产生的、焊后残留在焊缝金属中的微观非金属杂质(如氧化物,碳化物),它会导致焊接结构塑性和韧性降低,增加热裂纹和层状撕裂的敏感性。
2.2.3焊接裂纹
在焊接应力及其它至脆因素的作用下,焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙叫焊接裂纹。
焊接裂纹在生产中经常会造成废品,而且可能造成灾难性事故。
因此,裂纹在生产中一般是绝不允许的。
2.2.4咬边
焊接咬边是指由于焊接参数选择不恰当,或操作方法不正确,沿焊趾的母材部位产生沟槽或缺陷,它是由于焊接时由于熔敷金属未完全覆盖在母材的已熔化部分,在焊趾处产生的低于母材表面的沟槽。
是焊接电弧把焊件边缘熔化后,没有得到焊条熔化金属的补充所留下的缺口。
超出焊接工艺质量标准要求的咬边将削弱接头强度,导致结构件的破坏。
2.2.5未焊透和未融合
焊缝金属与母材之间未被电弧熔化而留下空隙,称为未焊透,常发生在单面焊根部和双面焊中部。
焊缝金属与母材之间、焊缝金属之间彼此没有完全熔合在一起的现象,称为未熔合。
三、单面焊双面成型的焊接工艺
3.1单面焊双面成型焊接的分类
3.1.1断弧焊法
1断弧焊法是通过控制电弧的不断燃弧和灭弧的时间以及运条动作来控制熔池形状、熔池温度以及熔池中液态金属厚度的一种单面焊双面成形焊接技术。
2它具有容易控制熔池形态、对焊件的装配质量及焊接工艺参数的要求较低,适应性较强等特点。
断弧焊的操作手法有一点法和两点法两种。
如图3-1。
一点法适用于薄板、小直径管(≤ф60mm)及小间隙(1.5~2.5mm)条件下的焊执着;两点法适用于厚板、大直径管、大间隙条件下的焊接。
如图3-1a(一点法)b(两点法)
3基本原理:
固然上述呈现的焊接缺点各异,但发生各种缺点的缘由却都有一个共同之处:
熔池温度过高。
因而断弧焊的基本原理就在于当焊接中熔池温度过高时使用断弧办法使熔池时间短的冷却,然后再持续焊接,从而将熔池温度控制在较为适宜的范围内。
焊接办法:
依照正常运条视点起弧,构成熔池后也按惯例运条办法运条,然后当即断弧(一步一断法)或向前构成几个焊波后断弧(几步一断法),断弧后熔池稍一冷却敏捷起弧,构成下一个熔池,再断弧、起弧……如此重复进行。
(焊接时详细选用“一步一断”仍是“几步一断”应根据熔池温度合理挑选)当管道环焊缝在平焊、仰焊位置及根焊打磨较薄处进行热焊时,发现熔池温度过高(熔池增大)即可采用断弧焊进行焊接过渡直至离开危险区域。
这样即可有效避免烧穿及内凹现像的发生。
断弧焊法的操作技术若掌握得不够熟练,容易产生气孔、夹渣等内在缺陷和焊道外凸、内凹、冷缩孔、咬边、焊瘤等表面缺陷。
4、断弧焊的应用及操作要领
(1).当管道环焊缝在平焊、仰焊位置及根焊打磨较薄处进行热焊时,发现熔池温度过高(熔池增大)即可采用断弧焊进行焊接过渡直至离开危险区域。
这样即可有效避免烧穿及内凹现象的发生。
(2).当进行盖面焊仰焊位置焊接时,起弧形成熔池后,迅速横向摆动将铁水摊开形成片状,使金属与两侧坡口母材熔合良好,然后断弧、起弧、断弧……直至完成仰焊位置的盖面焊。
采用断弧焊,可使盖面仰焊位置外观成型平滑、宽窄一致,同时也避免了咬肉现象的产生。
(3).断弧焊的操作要领:
断弧与起弧间隔时间极其短暂(不超过1秒钟),因此动作一定要迅速,如果熔池冷却时间过长(熔池呈暗红色),再起弧,焊道极有可能产生夹渣。
另外,两焊波间距不易过大,要使相邻两焊波相叠,形成密鳞片状,否则会使焊波脱节,外观成型不够美观。
5、断弧焊方法的改进断弧焊虽然简单易学且可以避免多种缺陷的产生,但因其是断续焊接,焊接速度相对较慢。
为提高焊接速度,有必要在断弧焊焊接技术的基础上根据断弧焊的基本原理(短暂冷却温度过高的熔池,有效控制熔池温度)对断弧焊进行改进:
当熔池温度过高时,将焊条迅速纵向向未焊方向(在坡口内,不要摆出坡口伤及母材)摆出(不断弧),然后迅速摆回继续正常焊接,这样即达到了冷却熔池的目的又使焊接连续,既保证了焊接质量,又提高了焊接速度。
在长输管道半自动焊接中,如果能够熟练掌握上述焊接方法并合理加以运用,就能够达到控制熔池温度,保证焊接质量的目的。
3.1.2连弧焊法
1连弧焊法是在焊接过程中电弧连续燃烧,不熄灭,采取较小的坡口钝边间隙,选用较小的焊接电流,始终保持短弧连续施焊的一种单面焊双面成形技术。
2基本操作要点:
引弧后先将电弧压短到最低程度,并在始焊处以小齿距的锯齿形运条法作横向摆动,对焊件进行加热。
当坡口根部产生“出汗”现象时,尽力将焊条往根部送下做一个击穿动作,待听到“噗”的一声形成熔孔后,迅速将电弧移到任一坡口面,随后在坡口面间以一定的焊条倾角做似停非停的微小摆动,时间约为2s,使电弧将两坡口根部两侧各熔化1.5mm左右,然后将焊条提起1~2mm,以小齿距的锯齿形运条法作横向摆动,使电弧边熔化孔前沿、边向前施焊。
施焊时,一定要将焊条中心对准熔池的前沿与母材交界处,使每个新熔池与前一个熔池相重叠。
收弧时,缓慢地把焊条向熔池后方的左侧或右侧带一下,随后将焊条提起、收弧。
接头时,先在距弧坑10~15mm处引弧,以正常运条速度运至弧坑的1/2处,将焊条下压,待听到“噗”的一声之后,就作1~2s的似停非停地微小摆动,然后再将焊条提起1~2mm,使其在熔化熔孔前沿的同时向前运条施焊。
连弧焊接的施焊过程中,由于采用了较小的根部间隙与焊接工艺参数,并在短弧条件下进行有规则的焊条摆动,因而可造成熔滴向熔池均匀过渡的良好条件,使焊道始终处于缓慢加热和缓慢冷却的状态,所以不但能获得温度均匀分布的焊缝和热影响区,而且还能得到成形整齐、表面细密的背面焊道,因此连弧焊法是一种能保证焊缝具有良好力学性能和内在质量的单面焊双面成形操作技术。
3.2进行单面焊双面成型的注意事项
单面焊双面成形的焊接工艺是指在接缝间隙处依靠控制熔池金属的操作技术来实现单面焊接,而正、反双面成形。
焊接时随着电弧热源的稳定,液态金属熔池沿前线熔化,沿后端线结晶,高温液态熔池处于悬空状态。
单面焊双面成形焊接工艺的特点是焊缝质量好,焊接速度快、节省焊接材料,而且焊缝内部的质量容易达到探伤质量的要求。
不过要达到理想的焊接效果,我们还要注意以下六点事项:
3.2.1装配定位
试件焊接前,必须通过点固来进行定位,板状试件前后两端点固进行定位,Ф≤57mm的管状或管板试件点固1点进行定位,Ф>60mm点固2点进行定位。
定位焊缝长度10-15mm为宜。
由于定位焊缝是正式焊缝的一部分,要求单面焊双面成形,并且不得有夹渣、气孔、未焊透、焊瘤、焊缝超高或内凹超标等缺陷。
所采用的焊条牌号、直径、焊接电流与正式焊接时相同。
板状及管板试件一般可以在平焊位进行点固。
垂直固定管一般采用本位进行点固。
3.2.2焊道起头
管状或管板试件起头有一定的难度,因没有依靠点操作不好易出问题。
水平固定管和水平固定管板起头点应该选在仰焊位置越过中心线5-15mm处。
垂直固定管和垂直固定管板起头选在定位点对面。
不论管状还是板状试件,引弧先用长弧预热3-5s,等金属表面有“出汗珠”的现象时,立即压低电弧,焊条做横向摆动;当听到电弧穿透坡口而发出“噗噗”声时,同时看到坡口钝边熔化并形成一个小熔孔表明已经焊透,立即灭弧,形成第1个焊点,此时起头结束。
3.2.3运条
运条是指焊接过程中的手法,包括焊条角度和焊条运行的轨迹。
平焊、立焊、仰焊时焊条角度一般为60°-80°。
横焊和垂直固定管焊接时焊条角度一般为60°-80°,与试板下方呈75°-85°。
垂直固定管板焊条与管切线夹角为60°-70°,焊条与底板间的夹角为40°-50°。
水平固定管和水平固定管板由于焊位的不断变化,焊条角度也随之进行变化。
仰焊时的焊条角度为70°-80°,仰立焊时的焊条角度为90°-100°,立焊时的焊条角度为85°-95°,上坡立焊时的焊条角度为90°-100°,平焊时的焊条角度为70°-80°。
而水平固定管板焊条与底板夹角为40°-50°。
平焊、立焊、仰焊、水平固定管及垂直、水平固定管板焊接时焊条运行的轨迹大多采取左右摆动,依次循环运条。
横焊和垂直固定管运条方式,一般采用斜锯齿或椭圆形。
从坡口上侧引弧到坡口下侧灭弧,再从坡口上侧引弧到坡口下侧灭弧,依次运条。
3.2.4焊枪收弧
当一根焊条焊完或中途停焊而需要熄弧时,一定注意焊枪的收弧动作,焊条不能突然离开熔池,以免产生冷缩孔及火口裂纹,收弧的方法有三种:
一是为补充熔滴收弧法,焊枪收弧时在熔池前方烧一个熔孔,然后灭弧,并向熔池尾部送2-3滴铁水,主要目的是减慢熔池的冷却速度,避免出现冷缩孔;二是衰减收弧法,焊枪收弧时多给一些铁水,并烧出一个熔孔,然后把焊条引至坡口边缘处熄弧,并沿焊缝往回点焊2-3点即可;三是回焊收弧法,焊枪收弧时焊条向坡口边缘回焊5-10mm,然后熄弧,该种收弧方法适用于碱性药皮焊条。
3.2.5焊道接头
接头方法分为热接法和冷接法。
热接法是指收弧后,快速换上焊条,在收弧处尚保持红热状态时,立即从熔池前面引弧,迅速把电弧拉到收弧处用连弧进行焊接,焊至熔孔处电弧下压,当听到电弧熔化坡口钝边时发出的“噗噗”声后,立即灭弧,转入正常灭弧法进行焊接。
冷接法是指引弧前把接头处的熔渣清理干净,收弧处过高时应进行修磨形成缓坡,在距弧坑约10mm处引弧,用长弧稍预热后,用连弧作横向摆动,向前施焊至弧坑处,电弧下压,当听到电弧击穿坡口根部发出“噗噗”声后,即可熄弧进行正常的焊接。
3.2.6多层焊
应注意每层焊道控制在3-4mm的厚度,各层之间的焊接方向应相反,其接头相互错开30mm,同时要控制层间温度,最好不超过180℃,以保证焊接接头的各力学性能。
3.3单面焊双面成型的焊接操作
3.3.1打底焊
单面焊双面成形技术是焊条电弧焊中难度较大的一种操作技能。
打底焊通常指单面焊双面成型焊缝中第一层焊道,打底焊的主要目的是保证单面焊过程中的反面成型,打底层焊接分为间断焊和连续焊两种方法。
本论文主要探讨是在工艺参数已经确定了的情况下,采用间断灭弧焊法焊接平位板试件时操作对工件单面焊双面成型的影响。
1.灭弧焊操作灭弧焊是通过控制电弧燃弧和灭弧的时间、运条的动作来控制熔池形状、熔池温度以及熔池中液态金属厚度的一种单面焊双面成形操作技术。
灭弧焊具有容易控制熔池状态、对焊件的装配质量及焊接工艺参数的要求较低及适应性较强等特点。
但如果操作技术掌握不当,很容易在焊缝中产生气孔、夹渣等内在缺陷和外表产生外凸、内凹、冷缩孔、咬边和焊瘤等缺陷。
灭弧焊的操作手法有一点法、两点法和三点法三种。
一点法适用于薄板,小直径管(¢≤60m)及小间隙(1.5~2.5mm)条件下的焊接;两点法和三点法适用于中、厚板、大直径管等在大间隙条件下的焊接。
如图3-2
图3-2平位置打底焊示意图
3.3.2填充焊
填充焊(焊条直径3.2mm焊接电流130A)
①焊接前应对打底焊道仔细进行清渣,特别要注意角缝处和死角处的焊渣清理工作。
可用敲打锤,钢刷对打底焊反复进行清渣。
②在距离焊缝始端10mm左右处引弧后,将电弧拉回到始端进行焊接。
每次都应按此方法操作,以防止端部焊接缺陷的产生。
③采用月牙法或锯齿横向法摆动焊条头部,使其焊缝成型美观(呈鱼鳞形状)。
④焊条与试板的下倾角应该为70°-80°为宜。
⑤焊条摆动到两侧坡口时,应该稍停顿片刻,以利于熔合及渣,防止焊缝两侧产生未熔合的死角。
⑥最后一层填充焊层的厚度最后一层的焊层厚度应低于母材表面1-1.5mm,呈凹形,不得熔化坡口棱角(边),以利于盖面焊保持平直如图3-3。
图3-3(填充层焊条角度图)
3.3.3盖面焊
焊接前必须做焊前清理,运条方法和盖面层相同,盖面时要注意,摆动幅度要增大,摆动幅度一致,焊接速度均匀,两边稍作停留,一便焊缝边缘有好的熔合,要避免产生咬边。
不能焊出坡口以外过多,不然焊缝太宽。
四、单面焊双面成形质量差的原因及措施
4.1单面焊双面成形焊接质量差的原因分析
4.1.1焊接电源对焊接质量的影响
焊接电源是焊接工艺执行过程中重要的因素。
若焊接电源自身性能不好,必然不会产生良好的焊缝。
但焊机的引弧性能差,电弧燃烧不稳定,就不能保证工艺参数的稳定,焊接过程就无法正常进行,焊接质量就得不到保证,在交流焊接电源时,电弧稳定性差;采用直流电源焊接时,电弧稳定、飞溅少,但电磁弧偏吹较严重。
4.2.2工艺因素对单面焊双面成形焊接质量的影响
(1).焊接电流
焊接电流大小选择恰当与否直接影响到焊接的最终质量。
焊接电流过大,可以提高生产率,并使熔透深度增加,但易出现咬肉、焊瘤等缺陷,并增大气孔倾向。
尤其在立焊操作时熔池难以控制,易出现焊瘤,弧长增加,就会产生咬边。
焊接电流过小,熔透深度减小,易出现未焊透、熔合不良、夹渣、脱节等缺陷。
表4-1焊接电流于焊条直径的关系
焊条直径(mm)
1.6
2.0
2.5
3.2
4
5
6
焊接电流(A)
25~40
40~65
50~80
100~130
160~210
200~270
260~300
(2).焊速
焊接速度是表现焊接生产效率的主要参数。
合理选择焊接速度对保证焊接质量尤为重要.焊速过快,使熔池温度不够,易造成未焊透、未熔合、焊缝成型不良等缺陷。
焊速过慢,使高温时间长,热影响区宽度增加,焊接接头的晶粒变粗,机械性能降低,焊件的变形量增大,同时焊速过慢还会使每层的厚度增大,导致熔渣倒流,形成夹渣等缺陷。
(3)电弧电压
焊接过程中合理的控制电弧长度是保证焊接缝质稳定的重要因素。
电弧过长对熔化金属保护差,空气中的氧、氮等有害气体容易侵入,使焊缝易产生气孔,焊接金属的机械性能降低。
但弧长也不易过短,若弧长过短,就会引起粘条现象,且由于电弧对溶池的表面压力过大,不利于溶池的搅拌,使溶池中气体及溶渣上浮受阻,从而引起气孔、夹渣等缺陷的产生。
(4)、焊接层数选择不当
单面焊双面成形焊接层数的选择对焊缝质量也有一定的影响,每层厚度过大,对焊缝金属的塑性有不利的影响,且焊接过程中熔渣易倒流,产生夹渣和未熔合等缺陷.但每层厚度也不易过小,以免造成焊缝两侧熔合不良。
(5)、焊条类型及焊条直径的影响
焊缝金属的性能主要由焊条和焊件金属相互熔化来决定。
因此,焊条类形选择恰当与否是影响焊缝质量的重要因素。
焊条直径的大小除了对生产率有一定的影响外,对焊接质量也有一定的影响。
焊条直径一般根据焊件的厚度选择:
同时还要考虑接头形式、施焊位置和焊接层数,对于重要的结构还要考虑焊接热输入的要求。
在一般情况下,焊条直径与焊件厚度之间的关系的参考数据,见表4-2.
表4-2焊条直径与工件厚度之间的关系
焊件厚度/mm
2
3
4~5
6~12
>13
焊条直径/mm
2
3.2
3.2~4
4~5
4~16
在板厚相同的条件下,平焊位置的焊接所选用的焊条直径比其他位置大一些,立焊,横焊和仰焊应选用较细的焊条,一般不超过4.0mm。
第一层焊道应选用小直径焊条焊接,以后各层可以根据焊件的厚度选用较大的焊条。
T形接头、搭接接头都选用较大直径的焊条。
(6)、焊接接头是焊接结构中的薄弱环节
焊接接头存在着组织和性能的不均匀性,还往往存在着一些焊接缺陷,存在着较高的拉伸残余应力;所以焊接接头是焊接结构中的薄弱环节。
提高焊接接头的质量,可从以下途径着手:
正确选配焊接材料,采用合理的焊接工艺方法,控制熔合比,调节焊接热循环特征,运用合理的操作方法和坡口设计,辅以预热、层间保温及缓冷、后热等措施,或焊后热处理方法等,可获得优质的焊接接头。
4.2.3操作因素
在焊接生产过程中,焊工的单面焊双面成形操作技术水平低,就意味着打底层的运条方法、焊条角度、接头方法、中间层及盖面层的运条方法、接头、收尾等操作方法掌握不熟练,这是造成焊缝质量差的重要原因之一。
焊前对工件上的油、锈、水分清理不严格,焊条未经烘干处理或烘烤温度不够而投入使用,会促使焊缝产生大量的气孔,焊接缝质量达不到要求。
4.3单面焊双面成形焊接产生焊接缺陷的措施
4.3.1焊前准备
焊前应对焊机进行试焊,确认焊机的引弧性能和稳定性能好,工艺参数的调节方便、灵活、方可使用.工件应开Y形的坡口,单板的坡口要小于30°,钝边的尺寸一般选在0.5~1.0mm之间,坡口边缘20mm以内处用砂轮机打磨,并将表面的铁锈、油污等清除干净,露出金属光泽.板与板的焊接,我们应该选择与我们母材相似的焊条,打底层焊接应选择直径3.2mm的焊条,使用前应对焊条进行哄干措施,更重要的是需要将焊条放在保温筒内,随用随取。
药皮脱落和焊芯有问题的焊条我们是不能使用的。
严格按照操作规章制度进行焊前准备,确保焊接过程的安全和焊接质量。
并对我们的焊工专用手套和面罩进行仔细的检查,有问题的我们应该及时换取新的。
4.3.2焊接操作
(1)选择合适的工艺参数
焊接电流应根据板件厚度、焊接位置、焊条直径和焊接经验进行选择,保证所选择的电流不易造成焊缝咬边、烧穿、夹渣、未焊透等缺陷.焊接过程中应选择短弧焊,以避免咬肉、未焊透、气孔等缺陷的产生。
焊速应合适,不宜过慢,焊接过程中根据我们的板厚选择合适的焊接层数,每层厚度不大于4mm,以避免高温停留增长,影响焊缝的机械性能,但焊速也不宜过快,以免造成未溶合、未焊透等缺陷.对重要构件要采取焊前先预热、焊后缓冷等措施,以避免冷裂纹的产生。
注重我们焊接过程中的每一个环节,严格按照工艺参数来施焊。
(2)焊工技术水平
焊接生产中,焊工对单面焊双面成形操作技术掌握的水平,往往决定了焊缝的质量.因此,加强焊工单面焊双面成形操作技能的训练是保证焊缝质量的关键单面焊双面成形技术。
作为焊工,在单面焊双面成形过程中应牢记“眼精、手
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