傅屋大桥.docx
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傅屋大桥
中铁二十局集团新建玉铁铁路指挥部第九工区
DK123+838.258傅屋大桥
施工组织设计
编制:
审核:
审批:
二〇一〇年十二月
目录
一、施组编制依据3
二、施组编制范围3
三、工程概况3
(一)工程简介3
(二)主要工程数量及技术指标4
(三)自然地理特征4
(四)施工现场条件5
四、总体施工方案5
(一)施工组织机构及施工队伍安排5
(二)总体施工方案6
(三)临时工程布置及设计6
(四)施工测量及检测8
(五)施工程序9
五、主要工程项目施工方法、工艺及要求9
(一)明挖扩大基础施工9
(二)钻孔灌注桩施工9
(三)承台施工19
(四)墩、台身施工26
六、施工进度计划安排32
(一)工期要求32
(二)主要工程项目节点工期32
七、劳动力、施工机械安排32
八、雨季施工安排及保证措施33
(一)施工安排33
(二)准备工作34
(三)本桥工程雨季施工措施34
九、施工质量保证措施35
(一)组织管理保证措施35
(二)、材料、机械设备保证措施……………………………………..80
(三)测量、试验检测保证措施39
(四)、施工技术管理保证措施39
十、安全目标和安全保证体系及措施41
(一)安全目标41
(二)安全管理重点41
(三)安全保证体系41
十一、施工环保、水土保持措施54
(一)方针和目标54
(二)环保、水保体系54
(三)施工环境保护内容及措施57
DK123+838.258傅屋大桥施工组织设计
一施组编制依据
(一)、新建铁路玉林至铁山港线站前及站后施工图纸,全部投标资料。
(二)、国家、铁道部、广西省相关行业及本项目工程专用技术规程、施工规范和工程质量检验评定标准。
(三)、通过对施工场地现场及其周边环境的考察所取得的建筑位置的地形地貌、料源料场、道路交通、水电情况等资料。
(四)、历年来总结形成的有关类似工程施工的科技成果、工法以及既有的施工资源、装备能力、生产经验和管理水平,
(五)、国家、铁道部和地方政府颁发的“工程质量管理条例”、“铁路建设质量管理规定”、“中华人民共和国建设工程安全生产管理条例”、“消防安全法”、“建设项目环境保护管理条例”等政策、法规、条例、规定。
(六)、玉铁铁路建设指挥部指导性施工组织设计和实施性施工组织设计。
二施组编制范围
玉林至铁山港铁路傅屋大桥(起讫里程DK123+616.800~DK124+061.115)基础及下部结构所属工程。
三工程概况
(一)工程简介
傅屋大桥中心里程为DK123+838.258,全长444.315m。
桥跨布置为2×24+11×32+1×24简支T梁。
墩身均圆端形桥墩,桥台为T型桥台,本桥最高墩为20.25m。
基础均为钻孔灌注桩。
钢筋混凝土扩大基础的结构型式,钻孔桩直径均为1.0m:
共55根桩,最大桩长16m。
(二)主要工程数量及技术指标
主要工程数量表
工程项目
部位及说明
单位
数量
基础部分
桩基(φ1m)
米
780
桩基(φ1.25m)
米
0
桩基(φ1.5m)
米
0
基坑开挖
立方米
14378
基坑回填
立方米
14108
墩台身
T型桥台
钢筋
吨
6.6
混凝土
立方米
235
陆上墩
钢筋
吨
21.6
混凝土
立方米
1429
承台
钢筋
吨
17
混凝土
立方米
718
梁部及桥面系
盆式橡胶支座
个
56
预制T梁
孔
15
接触网支柱
套
16
附属工程
土方
立方米
914
泥浆及钻渣外运
立方米
782
(三)自然地理特征
傅屋大桥位于北海市合浦县闸口镇境内,桥位处仅有一条地方道路能进入到桥址附近,进场道路需要拓宽。
桥址区为低丘及丘间冲积平原地貌,两侧桥台位于丘坡上,地势较高,起伏较大。
桥跨中间部位地势较平,地面高程为21.0~32.5m,桥梁跨越湖海运河,。
地震基本烈度为Ⅵ度;,地表水、地下水具二氧化碳假定蚀性,化学作用等级为H1级。
桥址处于区域活动性断裂构造带影响区,场地附近区域性断裂的活动强度较大,属一区近场地震场地。
(四)施工现场条件
1、沿线交通运输条件:
进场道路利用原有乡村道路,横向拓宽进至桥位处后,在桥梁红线用地外左侧修筑通长施工便道,便道长度约440m。
该桥钢筋1号搅拌站钢筋场集中加工后,运至施工现场,混凝土采用拌和站集中搅拌砼罐车运至现场。
2、水源情况:
就近利用河水和打井取水,满足施工和生活用水。
3、通讯:
单位通过移动公司设手机虚拟网,通讯满足施工要求。
4、施工材料:
施工所需的钢材等主材由建设单位组织招标采购,直接供到现场。
其他材料由指挥部组织招标采购,施工现场零星用料由施工队采购。
四总体施工方案
(一)施工组织机构及施工队伍安排
1、施工组织机构
傅屋大桥位于我标段九工区项目经理部管段,对下负责具体的现场施工,组织协调各施工队班组,严格按照图纸、施工技术规范、经监理工程师批准的施工技术方案、施工作业指导书组织施工。
该桥下设6个施工工班,其中桩基工班3个,承台、墩身施工工班3个。
傅屋大桥施工组织机构见下图:
(二)总体施工方案
1、桩基础、承台
钻孔桩采用3台冲击钻成孔,掏渣法清孔,汽车吊下放钢筋笼,导管法灌注水下混凝土。
承台采用大块组合钢模浇筑混凝土。
全桥混凝土均由拌合站集中拌制,混凝土罐车运至施工现场。
钻孔桩混凝土灌注采用混凝土罐车直接放入料斗,通过导管法灌注,承台混凝土以滑槽布放混凝土为主。
2、桥梁墩台
本桥全部为实体墩台身,配置2套定型钢模板,桥台采用大块钢模板拼装,一模到顶设置。
墩台身混凝土采用搭设碗扣式钢管支架、拼装定型钢模施工。
本桥所有墩身混凝土均一次完成浇筑;台身混凝土以顶帽顶为界分两次进行混凝土浇筑。
墩台身混凝土采用吊车吊运入模。
(三)临时工程布置及设计
1、场地布置原则
结合本工程施工特点,在满足正常施工作业和生产管理的前提下,本着少占地、少拆迁、少扰民、经济合理的原则,按照文明施工和安全生产的要求,对临时工程场地进行布置。
2、临时便道
本桥计划在桥梁红线用地外左侧修筑通长施工便道,便道长度约440m,便道宽度6m。
便道路面结构分为以下几种类型:
1、水田地段:
挖除基底软弱土层30cm,回填砖渣或宕渣厚度60cm,然后在砖渣或宕渣顶面铺筑20cm厚的级配碎石。
2、松散土质地段采用压路机进行碾压,然后在压实后的顶面铺筑50cm厚的砖渣或者宕渣;3、在风化岩层地段,拓宽便道至6.0m即可,路堤段如采用宕渣填筑可不修筑路面。
施工便道横断面图
3、钢筋加工场
本桥钢筋集中在1号搅拌站钢筋场加工,里程位于DK124+200处,集中加工全桥所用钢筋,钢筋场面积不小于600平方米,内设钢筋存放区、钢筋加工区、半成品存放区、生活区等,按照使用功能明确划分区域,按照标准化文明工地标准进行现场布置,钢筋加工区设弧形彩钢顶棚,尺寸不小于20*10m,场内主便道、工作区采用混凝土进行硬化,生活区局部硬化后进行绿化。
4、施工用电
施工用电计划从附近高压线就近接入500KVA变压器,办理用电许可及协议后,采用架空铺设,引入各便道侧的变压器,遵循生产生活用电分路的原则。
由总配电室引三相五线至各用电点。
现场用电系统按“三级配电三级保护”的原则进行配置。
电杆采用钢筋混凝土杆,其间距不超过100m,线路转折点采用双杆。
电力干线与相临的各种设施、建筑的安全距离必须满足有关技术规程的要求。
保证全桥范围内的施工用电。
5、施工用水
施工用水利用河水或打井取水。
加强施工、生活用水的水质取样化验,合格后才能使用。
(四)施工测量及检测
1、与设计单位、监理单位的有关人员进行工程交接桩与复测;进行各种工程材料料源的调查与比选;各种仪器、仪表及设备的测试检验,并办理计量合格证书,进行仪器状态标识。
2、在指挥部高标准建立中心试验室,配置满足施工需要的试验仪器与设备,安装调试并通过标定。
工地检测室进行钢筋及混凝土等原材料的取样和混凝土试件制作后,报送中心试验室进行试验检测,中心试验室检测后出具试验报告,中心试验室做好混凝土配合比的试配与优化。
在施工过程中,工地试验室将对混凝土质量进行跟踪质量检测,及时反馈信息,指导施工。
3、交桩后,及时组织精干测量人员对各控制桩进行复测,按照测量规范对各桩橛的测量数据进行平差计算,复测结果报送监理审批。
(五)施工程序
征地拆迁
场地清理
测量放线
现场核对
编制开工报告
工程实施
自检
报验
试验检测
质量评定
验收。
五主要工程项目施工方法、工艺及要求
(一)钻孔灌注桩施工
1、施工准备
(1)钻孔场地在旱地时,应清除杂物、换除软土、平整压实,场地位于陡坡时,也可用枕木、型钢等搭设工作平台。
(2)在浅水中(水深不深于2m)的桩基础,采用筑岛围堰法施工,筑岛面积应按钻孔方法、设备大小等决定。
2、埋设护筒
钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒,钢护筒采用δ=8mm的钢板制作。
护筒内径应大于钻头直径40cm,护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m,还应满足孔内泥浆面的高度要求,在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。
护筒埋置深度应符合下列规定:
(1)岸滩上,黏性土应不小于1m,砂类土应不小于2m。
当表层土松软时,宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒,应在护筒四周回填黏土并分层夯实。
可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。
(2)水中筑岛上,护筒埋入河床面以下1m;根据最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定护筒埋深,必要时打入不透水层。
(3)护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1%。
3、钻机安装
(1)钻机安装前首先要平整、加固处理地面,在钻架下部支点处垫设方木,以扩散对地面应力,钻机就位时保持底盘平稳不得产生位移和沉陷、钻架直立、钻头中心对准桩位中心,并将钻架可靠固定,确保在钻进过程中不发生倾斜和位移。
(2)安装钻机前,底架应垫平,保持稳定,钻机顶端应用缆风绳对称拉紧,钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。
4、泥浆制备
(1)由于本地区红粘土资源丰富,价格相对较低,所以钻孔桩泥浆优先选用优质红粘土造浆,经试验室配比确定。
(2)泥浆指标采用:
孔底泥浆比重不宜大于:
砂黏土为1.3;大漂石、卵石层为1.4;岩石为1.2。
粘度16~22秒,含砂率不大于4%,胶体率不小于95%。
对不同的地质条件可适当调整泥浆比重。
5、成孔
5.1冲击钻进开孔时主要为造浆护壁,开孔前在孔内多放粘土,并加适量粒径不大于15cm的片石和碎石,用大比重泥浆、低冲程密击,钻进0.5~1.0m后,再回填粘土,继续用低冲程密击,如此反复,使孔壁坚实、竖直、圆顺,待冲砸至钻头顶在护筒下3~4m后,方可加大冲程正常钻进。
5.2钻进过程中,应勤松绳和适量松绳,不得打空锤;勤抽碴,使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。
5.3吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者,安全系数不应小于1.2。
钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固,钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时,两根绳径应相同,捻扭方向必须一致。
5.4钻孔工地应有备用钻头,检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。
更换新钻头前,应先检孔到孔底,确认钻孔正常时方可放入新钻头。
5.5钻孔过程中根据桩位处详细地质情况采用不同方式钻进。
粘土、粉质粘土覆盖层采用中冲程,输入较低稠度泥浆冲击成孔,钻进要注意防止卡钻、埋钻;易塌孔的粉砂、砂土层采用小冲程,多投粘土提高泥浆的粘度与相对密度,并适量填加片石、碎石,使之挤入孔壁。
块石土、角砾土、碎石土层采用中冲程,加大泥浆稠度,添加片石、碎石反复冲击,将孔壁挤实。
基岩采用大冲程冲击成孔,钻进过程中,特别注意当基岩面倾斜大或高低不平时,回填片石、碎石,低锤快打,造成一个平台后,方可采用较大冲程正常钻进,如发现孔偏、孔斜,用片石回填至偏、斜上方0.3~0.5m处重新冲砸造孔。
5.6抽渣:
冲孔至护筒下4~5m时,用掏碴筒抽碴,每钻进0.5~1.0m抽碴一次,抽至钻渣明显减少无粗颗粒为止,抽碴时应及时补水和粘土,使泥浆比重符合要求,冲孔时每隔3~4h,将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次,把下面的泥浆拉上来,以护孔壁。
5.7、为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度,应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。
6、终孔
终孔检查项目:
孔径、孔形、垂直度检查,用笼式检孔器;孔深和孔底沉渣厚度检查,用测绳配测锤;桩位检查,用全站仪测放桩位中心。
7、清孔
7.1钻孔至设计高程后进行清孔。
清孔用掏碴筒清孔。
掏碴时,及时向孔内注入清水或新鲜泥浆,以保持孔内水位不变,避免坍孔。
还可以采用换浆法清孔,采用优质泥浆正、反循环换浆,直到达到规范规定的清孔质量标准。
7.2孔径、孔深不小于设计值;孔位中心偏差不大于100mm;倾斜度不大于1%;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于100mm。
7.3清孔可选用以下方法:
清孔应达到以下标准:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s;严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深,并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤100
4
倾斜度
≤1%孔深
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤300mm
柱桩
≤100mm
8、钢筋笼制作、安装
钢筋笼采用箍筋成形法在钢筋加工场集中分节制作,接头相互错开,外观必
须顺直,不得扭曲变形,焊接、绑扎必须牢固。
钢筋笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料,满足有关规范要求。
制作安装时主筋接头按规范规定错开。
采用机械连接接头时,先要进行工艺评定,并在施工时现场取样做接头试验。
钢筋笼加工确保主筋位置准确。
钢筋保护层可在钢筋笼外侧设置圆形混凝土垫块,垫块强度与桩身混凝土同强度。
按设计要求设置声测管。
用汽车吊下放钢筋笼,在孔口焊接接长。
钢筋骨架上端焊拉钩和横撑固定于孔口,当桩身混凝土初凝后,解除固结设施。
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±0.5d
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
9、水下混凝土灌注
9.1水下混凝土灌注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序。
灌注导管采用直径φ250mm以上的快速卡口垂直提升导管。
导管使用前组装编号,并进行接头抗拉试验和水密性试验,保证接头牢固、严密、不漏水,进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍。
p=RcHc-RwHw
式中:
p为导管可能受到的最大内压力(kPa);
Rc为砼拌和物的重度(24kN/m3);
Hc为导管内砼柱最大高度(m),以导管全长或预计的最大高度计;
Rw为井孔内水或泥浆的重度(kN/m3);
Hw为井孔内水或泥浆的深度(m)。
9.2下放导管时小心操作,避免挂碰钢筋笼。
导管安装的长度建立复核和检验制度,避免因误装造成断桩。
9.3水下混凝土灌注前,再次检查沉渣厚度,如不合格,进行二次清孔,合格后立即开始灌注混凝土。
9.4混凝土选定适当的混凝土配合比,粗骨料选用碎石,粒径为5~25mm,砂为级配良好的中砂。
坍落度为18~22cm,掺加适量的缓凝剂,延长混凝土的初凝时间。
9.5混凝土在混凝土搅拌站生产供应,由混凝土搅拌运输汽车运输至桩位处,采用钻机直接灌注。
9.6首批混凝土灌注量必须保证导管埋深不小于1m,拔球前准备足够的混凝土储备量,保证拔球后导管的埋置深度大于1m并小于3m。
拔球前,导管距孔底的高度要适当,一般取30-40cm左右。
9.7混凝土灌注开始后,应紧凑连续地进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确;应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除;导管的埋置深度应控制在2~4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。
9.8导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。
9.9拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
循环使用导管4~8次后应重新进行水密性试验。
9.10在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
9.11当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施:
9.11.1尽量缩短混凝土总的灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
9.11.2当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处,并慢慢灌注混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力;
9.11.3当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后,适当提升导管,减小导管埋置长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
9.12混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内的混凝土估计在内),通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。
9.13在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
9.14灌注标高比设计桩顶超灌0.5~1.0m,以便凿除桩头浮浆,确保桩身混凝土质量。
9.15在灌注混凝土时,每根桩按照规范要求留取试件,对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时,要根据规范要求增加试件数量。
试件应施加标准养护,强度检验后应填写试验报告表。
9.16有关混凝土灌注性能情况,在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测;在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定技术人员进行详细记录。
9.17水下混凝土灌注施工注意事项
灌注水下混凝土是成桩的关键性工序,灌注过程中应分工明确,密切配合,统一指挥,做到快速、连续施工,灌注成高质量的水下混凝土,防止发生质量事故。
如出现事故时,应分析原因,采取合理的技术措施,及时设法补救。
10、检测
按规定制作混凝土试件,检查桩身混凝土强度,按规定对每根桩基进行无破损检测。
11、钻孔灌注桩施工安全措施
11.1、施工中应明确分工,统一负责做到安全生产,严格按设计要求和规范进行施工,杜绝人身伤亡事故,杜绝质量事故;
11.2、各种机具设备应处于完好状态,并定期检修保养,电器必须由专职电工安装和修理,并设置标志,严禁酒后上班和上班喝酒;
11.3、下达生产任务的同时,必须进行安全技术交底,各工种人员必须严格执行本工种的安全操作规程;
11.4、机械钻孔危险处,必须设置安全网罩,进行工地人员必须穿好工作服,戴好安全帽,塔上作业必须系好安全带,吊车吊臂下严禁站人。
11.5、冲击锥起吊应平稳,防止冲撞护筒和孔壁;进出孔口时,严禁孔口附近站人,防止发生钻锥撞击人身事故;孔口应加盖保护,严禁钻锥留在孔内,造成埋钻。
11.6、施工现场严禁使用明火照明,油料等易燃品必须远离烟火;
12、环保措施
12.1施工中应注意避免灌注过程中孔内溢出的泥浆,应引至适当地点处理,防止污染农田及河流;施工营地和施工现场的生活垃圾,应集中堆放,及时在指定地点进行处理
钻孔灌注桩施工工艺流程图
(二)承台施工
1、基坑开挖
1.1承台长度、宽度、高度严格按照施工图纸确定。
桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。
基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑,并由专人排除基坑积水,严禁积水浸泡基坑。
1.2采用挖掘机与人工配合放坡开挖,靠近便道及农田两侧按照坡比1:
0.5,沿线路方向侧放坡坡比为1:
1,并根据地质情况,设置钢板桩、型钢或木桩等临时支护措施,防止边坡坍塌,且坑底预留10~20cm厚人工清底,基底工作平台宽1.0m。
2、凿除桩头、桩基检测
2.1破桩头前,应在桩体侧面用红油漆标注设计桩顶高程线(该标高=设计桩顶高程+20cm,桩头深入承台20cm),以防桩头被多凿,造成桩顶伸入承台内高度不够。
破除桩头时采用空压机凿除,凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。
严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断,以免破坏主筋。
将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状,复测桩顶高程,进行桩基检测。
2.2桩头凿完后报与监理工程师验收,并按照设计要求经超声波等各种检测方法检测合格后方可进行承台施工。
3、钢筋加工与安装
3.1、原材料:
3.1.1钢筋出厂必须有出厂质量合格证等质量证明资料,现场保管在钢筋棚内,分钢筋型号、类型、直径,分批、分类存放,钢筋应垫高离地面大于30cm并加以覆盖,保持钢筋棚内地面干燥,同时不得与油、盐类同放;加工时,钢筋应平直,无损伤、无裂纹、无油污、无颗粒或片状老锈。
3.2.钢筋加工:
3.2.1根据设计图纸和铁路桥涵施工技术标准要求进行计算、下料、加工。
主筋接头采用闪光对焊、机械连接或双面搭接焊连接,双面搭接焊连接焊缝大于5d,主筋和箍筋采用点焊连接,焊接时主筋内缘应光滑,焊缝必须饱满、平整、表面无裂纹、夹渣、咬肉、凹陷等现象。
焊接完成后,必须将其焊渣清除干净。
3.2.2受力钢筋的接头应设置在应力较小处,并错开布置,在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个以上的接头。
配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积不得大于50%,钢筋笼接头应避开
钢筋弯曲处离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍;在同一根钢筋上设接头,同一截面内,同一根钢筋上不得超过一个接头。
3.2.3钢筋绑扎一般采用20~22号铁丝,绑扎时应注意钢筋位置的准确,
3.2.3同时每一个钢筋交叉点都必须绑扎牢固,不得有松扣、漏绑现象。
3.2.4桩顶深入承台的钢筋,其顶部应向外弯成与竖直倾斜15度的喇叭形。
3.2.5承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后,立即浇筑基础砼垫层。
钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度25%后进行。
在砼垫层面上用墨线弹出钢筋的外围轮廓线,并标出每根钢筋的平面位置。
承台钢筋在钢筋加工场集中加工,运至现场进行绑扎,底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固,并注意综合接地钢筋的焊接;搭设钢管架绑扎、固定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。
3.2.6为保证钢筋混凝土保护层厚度,采用与承台同标号混凝土垫块。
承台侧面和底面的垫块应至少4个/m2,帮扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保
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