丙烯压缩机试车方案.docx
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丙烯压缩机试车方案.docx
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丙烯压缩机试车方案
蒲城70万吨/年煤制烯烃项目
丙烯压缩机试车方案
编制:
审核:
HSE:
批准:
中国化学工程第十四建设有限公司
2014年8月
目录
第一章试车的依据标准3
第二章试车的目的3
第三章调试前应具备的条件及安全要求3
第四章试车安全注意事项及技术措施4
第五章汽轮机试车5
第六章压缩机组试车16
第七章附表21
第八章试车JHA分析表28
第1章试车的依据标准
1.《使用说明书》;
2.设计院PID图。
3.GB50275-2010
4.GB50231-2009
第2章试车的目的
1.在机组安装结束后,通过对机组的整套启动调试,对机组冲转、升速、定速、并网、带负荷试验、满负荷运行、静态试验、动态试验、保护试验等进行调试考核。
2.对制造、安装、设计的要求和质量以及机组的技术性能进行全面检查。
3.通过整套启动充分暴露问题,及时调整处理,并完成机组各功能块的动态特性试验,从而保证机组能达到长期、稳定、安全的满负荷运行条件。
4.检验机组控制系统的启动操作功能,调节控制系统和保安系统的技术性能的可靠性。
5.检验机组辅机和辅助系统的热态投用情况,辅机和辅助系统各项技术指标达到制造厂家的设计要求。
6.机组的静态和动态各项试验符合制造厂的设计要求。
7.机组经试运考核能达到长期、稳定、安全的满负荷运行。
第三章调试前应具备的条件及安全要求
1.试运范围内的施工脚手架已全部拆除,各运转层的梯子与栏杆完好,沟道及孔洞的盖板齐全。
2.现场备有足够的消防器材,消防水系统具有足够的水源和压力,并随时处于备用状态。
3.现场应有足够的正式照明,事故照明系统完整可靠并能在正式照明失去电源时自动投入工作。
4.做好厂房封闭和防冻措施,室内温度应保持在+5℃以上。
5.辅助蒸汽系统及仪表压缩空气系统可以投用。
6.所有将投入运行的设备及系统,按图纸技术要求安装完毕并完成设计变更及必要的修改项目,安装记录齐全。
7.试运区域建立健全的保卫制度,并设置安全警戒线。
8.PLC、ITCC安装调试完毕。
9.各辅助系统单体设备调试正常。
10.静态实验完成。
11.试车物资到位。
12.仪、电、气具备条件
13.调试方案已经批准。
14.参加人员应熟悉方案并经数次模拟开车。
15.岗位操作人员已经熟练掌握本岗位的工艺流程和设备参数、性能、控制指标、操作规程,具有独立操作和事故处理能力及考试取得上岗操作资格证。
16.参加人员都要按规定经过安全教育、安全考试,懂得安全防护器材的使用,并取得安全作业证。
17.安全负责人,安全人员要到现场负责安全工作。
18.劳动保护用品齐全。
19.试车前各单位填写试车确认表。
第4章试车安全组织机构及安全措施
1、安全组织机构
组长:
李灵学
安全:
李金木、谢建红
质量:
张久银
成员:
周虎、王中涛、周安惠
二、安全措施
1.凡参加试车的全体人员须经安全教育。
2.试车场地清扫干净,无任何影响试车杂物。
3.试车场地尤其是油系统、蒸汽管道附近要设置适当可靠灭火器材。
4.试车场地禁止吸烟,需动火时,经安全部门许可后方可动火。
5.试车过程中需拆卸的各种零件要小心放置,以免碰损或失落。
6.热紧人员要穿戴可靠防护服,以免烫伤。
7.试车场地内的栏杆、楼门孔洞等处,要采取可靠安全措施,以防人员坠落。
8.试车中,严格遵守试车程序,升速和加载分级分步,严禁突然升速和加载。
9.试车场地设立专区,派专人值班,非操作、试车人员一律不准入内。
10.试车场地应有医护人员值班。
11.现场照明应充足。
12.做好试车现场与控制室调度室的联系工作。
第5章汽轮机试车
一、启动调试前应完成的试验项目
1.各转动机械单机试运以及分系统试运全部结束,消除已发现的设备缺陷,并经验收签证合格。
主要包括以下几个分系统的试运:
2.循环冷却水系统
1)凝结水系统
2)真空系统
3)油系统
3.润滑油系统、调节油系统的油循环结束,油质化验合格,因油循环而采取的临时措施已拆除,系统恢复正常,具备投运条件。
4.真空系统经灌水检查严密性合格,泄漏已消除,试抽真空良好。
5.所有电气及热工仪器、仪表经过校验合格,主辅机联锁保护装置及声光信号试验合格,有关自动装置可以投入。
6.所有程控试验合格。
7.各系统阀门调整完毕,记录好开、关行程及开关时间,并正常投入。
8.汽轮机压缩机联轴节已脱开。
9.投用辅助蒸汽系统及仪表压缩空气系统。
二、各系统调试过程
1.ITCC控制系统调试
1)测点确认
联系仪控人员按照机组控制测点清单,逐一从现场加模拟信号,检查仪表测点的准确性。
2)调节阀及控制阀的确认
气路、油路系统中控制调节阀在ITCC上逐一打在手动状态,输出0、25%、50%、75%、100%,校对现场阀门开度是否与ITCC显示输出一致。
3)联锁信号的确认
按照ITCC控制画面上的报警信号排列顺序,联系仪控加模拟信号,操作人员输入报警值,检查动作报警状态及对应的信号,做好检查和记录。
4)联锁静态试验
将ITCC画面切换到联锁画面,检查每一个联锁点设定值是否合适,逐个投入联锁投切开关,仪控人员输入模拟信号,逐个试验联锁动作输出结果并做个记录。
5)启停条件、互备条件确认
对于启动和停车、单体设备互备条件逐一确认,设定条件是否符合设计及安全要求,输入输出信号是否畅通无误。
(此项详细过程见仪控调试方案)
2.冷凝液系统调试
1)冷凝液系统调试的目的
A.检验凝结水泵设备的各性能参数是否达到设计值。
B.检验凝结水系统是否严密无泄漏。
2)试车的范围:
两个凝结水泵及凝结水系统所有管线、阀门。
3)试车的条件
A.凝结水泵及附属设备的就位、找平、找正、检查及调整的安装工作全部结束,并有齐全的安装记录。
B.与试车有关的管道具备使用条件。
C.凝结水泵及附属设备与有关的电气、仪表满足使用条件。
D.脱盐水已投用,并将进表冷器管线冲洗干净。
E.电机单试结束,泵进口管冲洗完毕。
F.凝结水泵试车方案已批准。
G.压缩机操作规程已批准。
H.通讯畅通,消防设施准备充分。
I.临时用工具(如听针等)、物资(临时软管等)等准备充分。
J.参加试车人员必须熟悉冷凝水系统流程、氨气压缩机组操作规程、凝结水泵调试方案。
K.凝结水泵电机设备安装就位,设备处于完好状态.无障碍物,且照明充足。
L.ITCC调试完成具备试车条件
4)安全要求
A.现场应备有必要的消防设施和防护用具,不利于安全操作的外露转动部位应装上安全罩。
B.现场严禁吸烟,违章动火(需动火时应办理动火证)。
C.注意观察冷凝泵油位不得低于1/2,以防损坏设备。
D.严禁泵倒转时间大于1分钟。
E.泵体有强烈振动时应紧急停车,处理后方可启动。
5)试车前的准备及检查
A.在有关人员参加下审查施工单位提供的安装记录表
B.凝结水泵及附属设备安装记录表。
C.凝结水泵拆检及组装记录表。
D.检查试车现场清洁,无杂乱物品堆放。
E.试车前各单位填写试车确认表。
6)调试步骤
A.凝结水泵电机接线完整,润滑油油位油质合格。
B.凝结水泵电机连接完好.两台冷凝泵手动盘车三圈以上,看转动部分是否有卡涩现象。
C.仪表操作系统安装,调试完毕,具备现场手动试车的条件。
D.要求电气给凝结水泵电机送动力电。
E.电机试转,确认方向正确。
F.恢复电机与凝结水泵连接,凝结水泵具备启动条件,将启动打入就地。
G.打开表冷器补水阀,热井水位补到上限。
H.打开两台冷凝液泵进口阀及入口排气阀,进行泵体排气。
I.对两台冷凝液泵手动盘车,确认转动灵活、无卡涩。
J.启动一台冷凝液泵。
K.待电流回落后,缓慢打开出口阀。
L.检查系统有无泄漏;检查压力、电流、振动、声音、是否正常,泵体密封有无泄漏。
若有异常现象应立即停机,做好记录。
故障排除,按启动程序继续启动。
M.检查各指标正常后,运行30分钟后,停此台运行泵。
N.启动第二台冷凝液泵,启动程序同于前一台冷凝液泵。
O.将两台冷凝液泵互备连锁复位,向热井补脱盐水,提高液位设定值至70%,确认冷凝液送出阀6520开。
P.冷凝液泵联锁试验
a)液位高高备泵自启动试验
b)确认冷凝液具备外送条件,打开脱盐水补充阀,启动一台冷凝液泵。
c)提高表冷器液位设定,当表冷器液位LA≧+150mm时,发出液位高报警,备用冷凝液泵自启动,然后关闭脱盐水补水阀。
d)冷凝液液位低备泵停止试验
关补水阀,降低热井液位设定,当液位降至LA≤-150mm时,发出液位低报警,同时冷凝液泵自停。
同样方法对另一台泵做自启,自停试验。
Q.停冷凝系统
a)关补水阀,降低热井液位,按下冷凝液泵停车按钮,停运冷凝液系统。
b)停机后将试车时各部件的情况作一个详细记录。
c)记录检查结果及缺陷处理情况。
3.油系统调试
1)目的
A.检验油泵性能。
B.检查油系统整体安装、运行工况。
C.检验油系统联锁动作及设置是否达到工艺要求。
2)调试前准备工作
A.阀门开关确认,各阀门应处于正常开关位置上。
B.仪表空气投用确认正常。
C.确认仪、电正常,各仪表指示正确。
D.透平轴承油封通入密封气压力〉10KPa。
E.油箱加入N46﹟透平油至最大允许液位,启动油加热器。
F.油系统所有设备、管道均已清洗合格,清洗时所加的盲板、临时管道及拆除的过滤网、限流孔板、调节阀已复位,油系统具备正常流程。
3)试车步骤
A.压缩机通入隔离气,密封气压力〉10KPa,油箱充氮。
B.确认主油泵进、出口阀及一次油压调节阀PV1735处于通路,当油箱中的油温达到22℃时,经盘车无卡涩,点动主油泵,检查有无漏点,确认油泵运转方向正确,之后再开启主油泵。
当油温达到45±3℃时,切断油箱加热器停止加热。
C.检查油泵出口压力、电流、振动、声音、轴温等是否正常,泵体密封是否泄漏,油路系统是否泄漏。
若有异常现象应立即停机,报告总指挥,并做好记录。
故障排除后,按启动程序再启动。
D.检查各指标正常后,运行60分钟后,停主油泵。
E.再检验另外一台主油泵。
F.启动事故油泵,启动检验程序同于主油泵。
G.油冷却器及过滤器投用,目测油冷器、油滤器排气阀有油流动后关闭其排气阀。
H.油泵运行正常后,建立控制油循环,缓慢关小一次油压调节阀旁路,同时逐步打开调节阀阀门,期间检查控制油管线是否有漏点,逐步使控制油压力维持在0.85MPa以上。
当油压稳定后,将调节阀阀门投自动,缓慢打开二次油压调节阀,逐步使润滑油总管压力在0.25MPa以上。
I.缓慢打开高位油槽上油阀,待油从回油视油镜流过后,关闭充油阀。
J.检查油箱液位是否下降,若低于最低工作液位应及时补油。
K.投用蓄能器,检查蓄能器压力指示是否正常。
L.检查各回油管线上的油视镜,油流动情况,并调整各支线轴承供油压力,支撑轴承压力0.09~0.13MPa;推力轴承压力0.025~0.13MPa。
M.检查供油温度,调整水量,保证机组运行时上油温度稳定在45±3℃之间变化。
4)高位油槽惰流试验
A.为防止辅油泵和事故油泵自启动,将相关联锁旁路。
B.现场停主油泵、记录润滑油高位油槽惰流时间,设计是8分钟。
C.试验完成后,重新启动主油泵,等主油泵运行稳定后,打开高位油槽充油阀,从回油视镜看到有溢流后关充油阀。
之后将所有油泵联锁投用。
5)联系仪控人员,进行油系统联锁试验
A.速关阀关闭联锁试验:
a)确认主蒸汽闸阀及旁路阀关闭。
b)从ITCC上将机组联锁复位,使机组具备开车条件。
c)用启动器手柄建立启动油、跳车油,并确认速关阀打开。
d)分别用现场停车手柄、现场急停按钮、ITCC停车按钮使速关阀关闭。
e)试验结束后将所有联锁回路恢复正常。
B.速关阀动作试验:
在汽轮机正常运转状态下,利用试验阀进行速关阀动作试验(见使用说明书1-2300-),试验活塞开始动作时的油压P2应小于许用试验压力P1,记录P2值,作为以后此项试验的比较基准。
C.润滑油总管压力低辅油泵自启动、低低联锁跳车事故油泵自启动:
a)从ITCC上将机组联锁复位,使机组具备开车条件。
b)确认辅油泵开关投自动,事故油泵开关置自动位。
c)用启动器手柄建立启动油、跳车油,并确认速关阀打开。
d)通过关小切断阀,当压力降低至0.15MPa左右,辅油泵自启动,ITCC相应报警,记录下辅油泵启动时压力的数据。
e)将润滑油主、辅油泵联锁旁路,,继续降低润滑油总管压力至0.1MPa左右时,联锁报警并关闭速关阀、调速器阀,事故油泵自启动并运行正常。
记录联锁时压力的数据。
f)用同样方法试另一台泵。
D.调速阀行程试验:
a)联系仪控从ITCC上将机组联锁复位,使机组具备开车条件。
b)用启动器手柄建立跳车油压并确认速关阀打开。
c)给机组一个模拟运行信号,以便能使调速阀门打开。
d)通过电仪人员给电液转换器一个4-20MA的电信号,现场记录二次油压力和油动机行程位移,然后核对是否三者之间关系符合设计要求(对照杭汽调节汽阀特性曲线)。
e)理论上4-20mA的电信号,对应的二次油压为0.15-0.45MPa,油动机行程位移0-100%。
E.油系统所有试验完成后,确认仪表所有联锁、报警回路恢复到正常状态,电气电源正常,工艺流程恢复正常,主油泵运行正常,辅油泵、事故油泵开关投自动,机组各回油视镜流量正常,流速稳定。
F.试车时各部件的情况作一个详细记录。
G.记录检查结果及缺陷处理情况。
H.汇同有关人员进行油泵电机及油系统试车质量评价并做记录。
4.真空系统调试
1)目的
检验真空系统及轴封系统的安装质量及表冷器的密封性。
2)范围
A.抽气器系统所有设备、管线。
B.轴封汽调节阀的灵敏度及性能。
3)调试应具备的条件
A.大气安全阀送密封水并保证溢流管有少量水流过。
B.冷凝液系统、油系统投用且运行正常。
C.抽汽系统、轴封汽管线安装三查四定结束,并无缺陷漏项。
D.确认1.8MPa、次中压中压蒸汽管道已建立压力,轴封蒸汽引至调节阀前,同时将蒸汽引至真空抽气器前。
4)试车步骤
A.投用盘车。
B.投轴封汽
a)开轴封汽调节阀旁路、各疏水阀及去表冷器副线阀暖管5-10分钟,注意疏水。
b)暖管合格后通过调节阀旁路,将轴封汽压力控制在0.108MPa(A)左右,打开调节阀前后切断阀,确认其能控制压力后,关旁路阀。
c)调整调节阀将轴封汽压力控制在0.108MPa(A)。
d)查看汽轮机两端信号管线的排蒸汽情况,待轴封蒸汽管线温度正常后,关闭去表冷器副线阀。
C.建立真空
a)开工抽气器暖管
b)缓开蒸汽进开工抽气器总阀,通过不断增加蒸汽排量控制升温速率。
c)打开开工抽汽器蒸汽阀,随后打开空气阀,检查抽真空状况。
d)待真空基本不变后,启动主抽汽器,注意先投第二级驱动蒸汽阀,再开第二级空气阀,然后再投第一级驱动蒸汽阀,最后打开第一级空气阀,投用抽气冷凝器疏水阀。
e)停开工抽汽器,关其空气阀,之后再关其蒸汽阀,注意控制表冷器压力小于-0.085MPa。
f)随冷凝系统真空增加,轴封调节阀应能稳定轴封汽压力在规定范围,透平两端密封信号管有微弱冒汽即可。
D.透平排气压力高高联锁停机试验。
a)联系仪表将排气压力高高跳车联锁信号投用。
b)破坏表冷器的真空度,当汽轮机排汽压力≥0.04MPa(A)时报警;当排汽压力≥0.07MPa(A)时,排气压力高高联锁将动作,汽轮机跳车信号显示,记录跳车时的数值。
5.蒸气管道暖管
1)全开主汽阀前暖管放空阀,导淋,全开透平缸体导淋。
稍开主蒸汽切断阀旁路阀,对主汽阀前蒸汽管进行低压暖管,控制阀后升压速率小于0.1Mpa/min。
控制暖管压力为0.2-0.3MPa,温升速率小于3-5℃/min。
杜绝暖管太快造成管道水击。
2)暖管30分钟后缓慢打开旁路阀,关小主汽阀前放空和管道导淋阀,进行升压暖管。
控制阀后升压速率小于0.1Mpa/min,温升速率小于5℃/min。
直至全部打开主蒸汽切断阀旁路阀,若闸阀前后压力相差较大时可稍开闸阀进行升压暖管。
3)当闸阀前后压力相等时,可全开闸阀,关旁路阀。
4)蒸汽管道暖管合格的标志是所用蒸汽压力饱和温度50℃以上。
3、试车前检查工作
1.机组所属的全部设备,确认检修完毕,设备已交付完毕。
2.设备及附近的地面清洁干净,现场整洁、无易燃易爆物品堆放。
3.检查确认工艺管线、蒸汽管线、油系统管线及设备、疏水管线和阀门均处于完好状态。
4.对设备和系统应充分了解,并掌握其操作方法。
5.阀门开关确认,各阀门应处于正常开关位置上。
6.仪表空气投用确认正常。
7.确认仪、电正常,各仪表指示正确。
8.确认ITCC正常。
9.开车前准备工作依据静态调试过程的准备程序进行。
10.汽轮机准备完成,辅助系统运行正常,暖管合格。
4、再次确认单体试车具备条件
1.透平与压缩机联轴节已脱开。
2.蒸汽温度达到320℃以上,蒸汽压力达到1.5MPa左右。
3.所有辅助设备(油系统、冷凝液系统、盘车装置、轴封及真空抽汽系统)运行正常。
4.除压缩机以外,汽轮机部分所有联锁投用。
5、机组电磁阀复位、冲转
1.在ITCC停盘车,现场停盘车油泵,现场确认转子停止转动。
2.注意停止盘车到冲转的间隔时间不应超过5分钟。
3.确认速关阀试验手柄至正常位置,速关阀、调速阀关闭。
4.在中控ITCC启车条件画面按复位按钮,确认跳车电磁阀带电,在中控ITCC调速画面上,会自动进入模式1允许启动。
5.现场确认速关阀、调速阀在正常关的位置,缓慢依次逆时针(自上而下看)旋转速关油换向阀和启动油速关油换向阀,建立启动油压,压合速关阀活塞组件。
当启动油压≥0.6MPa时,再缓慢顺时针旋转速关油换向阀,建立速关油压。
当速关油压≥0.6MPa时,缓慢顺时针旋转启动油换向阀,速关阀缓慢打开。
直至启动油压消失,速关阀全开。
6.在中控ITCC调速画面允许启动模式1状态下,按启动汽轮机按钮,则机组自动冲转,自动进入模式2暖机,转速控制在500rpm暖机。
7.机组开车有自动开车和半自动开车,本机组采用半自动开车。
8.检查透平膨胀均应,排气温度小于120?
,升速至暖机2,转速控制在1000rpm。
6、升速
以每次约10%nmax的转速增量分段升速,直至nmax如有转速禁止停留区域,应快速通,每次升速后的转速保持时间内,测量、记录振动及轴承温度。
七、速关机构功能检验
在低速暖机或升速阶段,分别使危急切断油门,手动停机阀及停机电磁动作,相应速关阀、调节汽阀应立即关闭,速关阀的关闭时间小于1.0秒。
8、超速试验
1.超速试验运行时间为约15分钟。
2.汽轮机升速至最高连续转速,各项监测指标均正常,可准备进行超速试验。
3.超速试验转速为-1.08nMAX,nMAX是最高连续转速,汽轮机有电超速跳闸设置,超速试验转速应略低于电超速跳闸转速。
4.超速试验时的振动值应不超过最高连续转速振动实测值得150%。
9、超速跳闸试验
1.超速跳闸转速为1.09-1.11nMAX,连续试验三次,动作转速均负荷要求。
2.在ITCC调速画面上,切换超速/运行开关至超速,弹出超速试验确认画面,点确认,在ITCC调速画面上自动进入模式5超速,点击超速试验升速按钮升速至电子脱扣转速,机组因超速电磁阀动作而跳车,注意观察速关阀动作时汽机的转速,记录下超速脱扣转速。
征得透平制造厂家的同意及按试车规范要求应做三次超速试验,三次的动作转速差值不超1﹪。
超速试验时,如果转速已超过跳闸转速而不跳车,应立即打闸停车,并查找原因。
3.在做超速跳闸试验时,若汽轮机转速升至1.11nMAX危急保安顺仍未动作,必须立即手动紧急停机,查明原因并作相应处理后重新再试。
4.超速跳车后,操作人员要认真记录惰走时间,并绘制惰走曲线
5.超速跳闸试验合格后,汽轮机在最高连续转速下连续运转时间按规程及现场实际情况确定,汽轮机排气温度不超过120?
,必要时降低进汽参数。
10、打闸停车
1.确认速关阀,调速阀均已关闭,打开DW补水阀。
2.当透平转速降为0rpm,确认转子完全停止后,现场启动盘车油泵运行,中控ITCC投盘车,盘车3小时后停,改为手动盘车,停车期间注意调节润滑油温。
3.停真空,注意先关闭空气阀,再关闭蒸汽阀,先停一级抽汽器,再停二级抽汽器。
等真空为0后,关轴封蒸汽阀,停轴封汽。
4.关闭蒸汽闸阀,开放空阀、缸体导淋、管线导淋阀、主蒸汽阀导淋。
5.确认汽轮机排汽温度在60℃以下,关补水阀,停冷凝液泵。
6.维持油系统运行24小时后,确认透平汽缸温度≤100℃,停盘车。
7.维持油系统运行24小时后,在油冷器出油温度≥35℃,前轴承回油温度﹤40℃,且油泵停运后轴承温升﹤15℃时,停油泵。
各油泵断电,透平与压缩机联轴节复位,准备联动试车。
11、紧急停车
1.紧急停车可以在ITCC上按“EMERENCSTOP”键或就地打下“紧急停车”按钮,视情况采取就近的手段。
2.一切会造成机组伤害或破坏的事故,必须采取果断措施,紧急停车。
3.确认速关阀、调速汽阀、均已关闭。
4.监视机组惰走时间,转速降到零后启动盘车装置。
5.因停电导致的紧急停车或跳车,要尽量减少惰走时间,让机组尽快停下来,可采取破坏真空等手段,另外要特别注意润滑油供给情况。
6.其它处理一切按计划停车处理。
12、联锁跳车
1.跳车后按紧急停车处理,并确认联锁信号,判断跳车原因。
2.如果是停电引起的联锁跳车,确认事故油泵自启动,且泵出口压力正常。
破坏真空减少惰走时间。
3.其它处理一切按计划停车处理。
13、停车后注意事项
1.停机过程中的主要操作以及异常现象应有详细记录。
2.停冷凝液泵前必须确认主抽气器驱动蒸汽关闭,防止抽气冷凝器在无水情况下进汽而损坏。
3.冷凝液泵停运后应注意热井液位,防止表冷器内漏或冷凝液倒流入表冷器。
4.停油泵后应观察轴承温度的变化,防止热传导损坏轴承。
5.长期停车,每天应启动油系统和盘车装置,让转子盘动半小时以上或让转子翻身。
6.停车后及时消除试车中出现的问题,准备联试。
第六章压缩机组试车
一、开车准备工作
a、确认公用工程系统准备就绪,包括电、仪表空气、蒸汽、循环水、氮气等,并检查是否正常。
b、确认丙烯罐区做好输送丙烯的准备。
c、检查并校核安全阀的起跳压力,起跳灵敏。
d、检查机组是否具备运行的条件,现场及ITCC急停按钮均复位。
e、投用丙烯冷凝器、丙烯冷却器的循环水:
打开各冷却器的排气阀,并稍开冷却器的上水阀进行充水排气,排气完毕后关闭排气阀,缓慢全开各回水阀及上水阀。
(油冷却器用循环水等机组启动后才能投用)
f、确认速关阀复位,压力开关、压力表根部阀全部打开。
g、检查油系统:
(1)油箱油位、油质符合要求。
(2)检查油系统有无漏泄。
(3)检查油加热设备是否准备好工作
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