橡胶衬里工艺流程.docx
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橡胶衬里工艺流程
橡胶衬里
工
艺
规
程
化工容器、阀门、管件衬胶工艺流程
配合剂生胶铁件
查切、破胶检
素炼
称量配合喷砂
砂清混炼
热炼出片刷胶浆
下料、片料
裁剪、刷胶浆
贴合
中间检查
硫化
成品检验
入库
铸件的验收以及铸件的热处理一、.
、进厂衬胶的铁件,必须逐一按要求进行检查验收。
1
、衬胶的铁件(包括铸件)必须符合下列标准:
2
()表面应平整,不允许有毛刺或影响衬胶质量的突出点。
1
()铸件砂孔、缩孔必须肉眼可见底,并可用胶堵塞(不合要2
求的可补焊)。
()两面接合处不得成锐角,最少应为左右。
R33
()铁件需衬胶面不得有被酸、碱腐蚀,或有不可清除的污物。
4
()焊接件的焊接处不得有明显高低不平和焊接缩孔,以及漏5
焊现象。
、热处理出缸时放完汽压待压力表指针回到零点后,即时打,3
开缸门,并及时搬出全部铁件,不得闷缸。
、经热处理后的衬胶铁件,应放置在干燥、清洁的地点,让其4
冷却。
二、喷砂工艺
铲除旧胶:
喷砂前需将损坏胶层剥离。
一般采用热处理剥离法,即
加热需剥离的胶层,使之于钢材基体之间的胶黏层破坏,然后将之
铲除。
、石英砂的要求和处理:
1
()石英砂的规格为;#21
()石英砂在使用前应预先经干燥处理,不得含有水份及杂物;2.
()石英砂在使用次后,需经过目寸筛网过筛处理,/3162-3
以除去细粉。
、喷砂操作规程:
2
()喷砂人员必须穿戴好防护衣和手套;1
()储气罐压力达时,打开罐底部阀门,排除罐内积226kg/cm
水及油污,关闭阀门,继续充气至,;26-7kg/cm
()打开喷枪送气阀,先排除喷枪管内积水及油污,后将送砂3
管插入砂堆中,保持送砂压力在以上进行喷砂;26kg/cm
()喷枪口应与所喷物体距离,其角度小于°,3050-80mm4
从一点开始,逐渐向前移动;
()操作过程中如发现水份较多时,应停止喷砂,进行放空排5
水,待无水时再进行喷砂;
()喷好砂的铁件,需衬胶部位避免接触水及污物;6
()喷好砂的衬胶件,用干空气吹去灰尘后,及时刷上胶浆,7
时间最好不超过小时。
1
、喷砂后的衬胶件质量要求:
3
()喷砂后的衬胶铁件应显示出均匀一致的金属本色,即应呈1
银灰色。
()凡应衬胶的部位都应有适当的粗糙度(毛糙度)(即衬胶2
部位不得抛光、打蜡)。
()喷砂后的铁件要有专人检查质量,发现漏喷,或已喷但又3
生锈斑的必须重新补喷。
或者发现水斑、油污等,必须处理后重新
喷砂。
.
三、衬里胶板工艺
、塑混炼1
塑炼硬质胶的塑炼胶可塑度一般为。
0.56~0.6
混炼混炼加料顺序如下:
天然橡胶或合成橡胶→软化剂→胶木粉→其它配合剂→硫黄。
、出片2
出片采用压延出片。
出片后用水充分冷却,但水冷后,水分必
须挥发干净,否则要影响产品质量(如气泡、脱层等)。
、胶片厚度分、等几种。
3+0.4mm45.0+0.5mm
、胶板不应有大于的外来杂质,但允许有垫布本身粘0.5mm5
附的线毛、线头、垫布折皱等造成的印痕,然而该处胶厚应在规定
的公差范围内。
、在规定的存放条件下胶板个月内不应产生自硫现象,胶浆66
胶在两个内不产生自硫现象。
衬里胶板的工艺流程如图:
→→→→
天然橡胶
→
切胶
破胶
塑炼
精炼
压延出片
清除包装→检查.
合成橡胶→
入库
四、衬胶用浆的制备及刷胶工艺
、胶浆制备:
1
胶浆胶料的制备
胶浆用的塑炼胶可塑度一般应较高,太低了易焦烧,太高
了影响胶浆的粘性。
硬质胶浆,塑炼胶的可塑度为,对0.52-0.6
混炼胶要求各种配合剂充分分散均匀,否则会影响胶浆质量。
(浆胶成份:
天然生胶、氧化镁、硫磺、促进剂、松香、硫D
酸钡、滑石粉、氧化铁红、红丹)
()将浆胶剪成小片后,投入搅拌机内,并按:
的比例加211
入汽油进行搅拌,直至全部溶解。
#120
()将调制好的胶浆按:
,:
,:
三种比例用汽#1204816121
油稀释,停放小时后方可使用。
8
()调制好的胶浆,使用前必须搅拌均匀,才可向铁件上涂刷。
3
、衬胶件涂刷规程2
)胶浆顺序(1
()在涂刷胶浆第一次胶浆前,必须检查一下喷砂后的衬胶件2
涂胶顺序
胶浆浓度
干燥时间(小时)
季夏
冬季
第一次
胶料汽油1:
8
1-2
2-3
第二次
胶料汽油1:
6
2-3
3-4
第三次
胶料汽油1:
6
3-4
4-5
第四次
胶料汽油1:
4
3-4
小时以上4
是否符合质量要求,不合要求则需重喷。
()涂刷胶浆时,应由下而上均匀一致的按顺序进行涂刷,不3
允许有积胶流痕,也不应太厚,避免出汽泡。
()涂刷胶浆后的表面如附有杂物,应在干燥前除净,漏刷部4
分及胶落处应进行补刷。
()衬胶件凸凹不平处、空隙、砂眼等需在涂末次胶后,用胶5
浆条填塞、补平,并用小辊压实。
然后再用胶浆涂刷一次。
1:
4
()涂刷胶浆后的衬胶件,必须保持清洁。
6
()涂刷最后一次胶浆至贴胶片之间隔时间不得超过小时,724
否则要补刷一次胶浆。
()胶浆干燥时间可供参考,特别应注意胶浆未干(一定要干8
至不粘手),绝不能贴胶片。
、胶片刷浆操作要点:
3
()胶片涂刷顺序1
(
放在平台上,检查规格尺寸是否与贴胶物体件需要尺寸相符,然后
用干布将胶片上的水份擦净,待干燥后,刷第一次胶浆。
(
片表面不应有积胶流痕,也不宜过厚。
涂刷顺序
胶浆浓度
干燥时间(分钟)
季夏
冬季
第一次
胶料汽油1:
6
20-50
40-70
第二次
胶料汽油1:
4
50-80
75-100
)刷胶浆之前,将准备好的胶片需刷胶的一面向上,平整地2)刷胶时应由上至下,均匀一致按顺序涂刷,每次涂刷时胶3
()胶片搭接部分需多涂刷一次。
4
()刷最后一次胶浆到用片时间不得超过小时。
512
()涂胶后的胶片更应注意保持清洁。
6
五、衬里胶板裁剪工艺
衬里胶板根据设备的几何形状,加上接缝、边量和加工量等进
行裁剪。
具体步骤如下。
、胶板使用前应检查外观质量、牌号和规格是否符合要求。
1
裁剪时,应根据部件情况,尽量减少接缝数量。
、胶板如有气泡杂质,应刺穿或剔除,然后涂上胶浆,并用同2
种胶料填补,加热烫平。
胶板上的硫磺粉、棉绒和线头等,应用刷
子清除。
、金属壳体清理后,根据其表面形状的尺寸进行胶板裁剪。
裁3
剪时,必须留出足够的搭接边,并将搭接边切成坡口。
10-25mm
、裁剪管道接板时,应按小于管道内径的原则计算其周长(不4
包括接缝部分)。
其总长度应等于管道实际尺寸加上法兰翻边部分。
另根据实体情况,增加的裁剪余量。
5cm-10cm
、接缝应根据设备结构情况,确定削边或搭接方向。
接缝可采5
用搭接形式。
六、成型与贴合工艺
、衬胶管道、阀门、胶片需成型其要点:
1
()将刷好胶浆的胶片,根据衬胶件结构情况,确定搭接方向。
1
()搭接成筒状形时,胶浆面向外,筒内要放好衬布以防止胶2
片互相粘接。
()搭接时由一端向另一端缓缓进行搭实,不得用力拉胶片,3
以防胶片搭头出角。
()搭接处两斜坡要对准搭接,不得有过搭或搭不齐现象。
4
()搭接好,将成型好的胶筒或胶片外面用布包裹好备用。
5
、贴合前的准备2
()贴合前先检查衬胶件刷过胶浆的部位有无灰尘及杂物,如1
有应用少量汽油擦去。
()检查衬胶件需贴胶部位胶浆是否刷齐,如发现漏刷,必须2
先补刷胶浆,而且要待胶浆干后方可进行贴胶。
()检查衬胶件表面有无尚未补平的空隙、砂眼及凹凸不平现3
象。
如有则需用胶浆片填增,压实后再刷一次:
胶浆,待其干后14
再贴胶片。
、贴合工艺及操作要点:
3
()贴合胶片顺序,应视设备具体结构情况而定。
1
一般阀门壳体先贴筒子,后贴上盖口和法兰口。
a
管道先贴筒子,后贴法兰口。
b
立式设备应由下向上贴合,卧式设备应由上向下贴合。
c
()贴管道、阀门壳体及其它筒状物体时。
2
、将用布包裹好的胶筒子穿入筒内。
放正部位,逐步抽出A.
内、外裹布,封好两端口,并将白布垫在出口处,徐徐通入
左右的冷风,使胶片压实在衬胶件上。
22kg/cm
、将两端布抽出,剪去封口多余胶料,用布球由里向外拉B
出以排除气泡。
如需翻边的,则进行翻边操作。
在翻边时,不得用
力拉伸胶片,以防影响胶片厚度。
、用烧热铲刀割除多余胶料。
如需搭接时则应在割口处涂C
刷胶浆,待干燥后再贴合胶片。
()贴平胶片,法兰口时,应先用布隔离,待放正后徐徐抽布,3
用光辊由一端向前推压,以排除空气,防止产生气泡。
用小牙辊滚
压时,也应由一端向另一端逐步地向前移动滚压,严格防止产生气
泡。
()贴胶过程中。
不允许使胶片拉伸,影响胶片均匀厚度。
4
()硫化后需要进行加工的衬胶件,衬里的厚度留出加工余量。
5
()衬胶件需贴两层胶片或三层胶片时,其各层搭接处理不得6
重复在一处,每层贴合时要先涂刷胶浆,待干燥后再贴另一层胶片。
()各层胶贴合好后,贴胶人要检查贴合外观质量。
即检查有7
无气泡、高低不平以及没有滚压实的地方。
如有应及时处理,高低
不平处用铲刀铲平,未压实处补充滚实,有气泡的地方用针或热铲
从泡的一边斜放气泡,然后用辊赶出空气,并滚压牢实,如需衬胶
的补胶后,再用电火花检查一下是否穿电,如穿电则需进一步处理
好。
.
()经自检后的衬胶件,停放小时后,再由专职检验员进248
行中间检查外观质量,确认符合要求,再用电火花检验器检查有无
穿电现象,如有应做好标记,交贴合操作人员及时修理,再进行检
查,直至不穿电为止。
七、硫化
加压蒸汽混气恒压硫化:
加压蒸汽混气恒压硫化此法为衬胶
制件在硫化罐内用直接蒸汽进行硫化的一种传统硫化方法。
加压
蒸汽硫化法的热载体是蒸汽。
饱和蒸汽的压力与温度存在着一定
的依存关系,实际操作中根据胶料的品种等选定硫化制度,严格
控制罐内的蒸汽压力和硫化时间,而不测定温度和正硫化点,就
能得到质量合格的硫化制品。
加压蒸汽硫化法按照硫化全过程的
压力变化又可分为分段硫化法和恒压硫化法。
厚度较大的衬胶层
和硬胶制件,一般采用分段硫化的方法。
蒸汽压力逐段升高并逐
段保压、降压。
硫化压力的升降和保压时间取决于衬胶层的厚度、
胶种和承载材料的量。
分段硫化的目的是使硫化这一热反应所放
出的热量及时均衡的导出,不致发生胶料的内部受热焦化,影响
衬里的质量。
厚度在以下的各种加压蒸汽硫化衬胶的分段8mm
硫化制度见表所示。
恒压硫化法是采用压缩空气和蒸汽的恒5-14
压混气硫化操作,在蒸汽升压前和降压时通入
()的压缩空气,使硫化罐内的压力在硫化全过23kgf/cm0.3Mpa
程中始终保持恒定压力。
操作时先向罐内送入压缩空气,0.3Mpa然后逐渐通入蒸气,置换冷空气,保持压力不变(约分钟),40
当冷空气置换完后,保持蒸汽压力在约小时,随后逐0.3Mpa3渐送入压缩空气,相应降低蒸汽压力,最终将蒸汽全部置换,这
时罐内的温度已降至约℃,硫化便告结束。
混气恒压硫化法具40有工艺简便、效率高、粘接强度大、合格率高等优点。
混气恒压
硫化制度见表所示。
5-15表加压蒸汽分段硫化制度5-14工序
硬质胶
半硬胶软硬复合胶
压力,MPa
时间,min
压力,MPa
时间,压力,MPa时间,minmin
升压保压升压保压升压保压降压保持降压保持降压
合计
0.15~00.150.30.15~0.30.15~0.30~0.15
2053018010.53020285
0~0.150.150.15~0.240.240.3~0.240.30.24~0.30.240.150.24~0.150~0.15
30200~0.1
10300.110200.210200.220200.28~0.2180240~1800.2820300.15~0.2810400.153020303000.15~320480450~
表加压蒸汽混气恒压硫化制度5-14
序工
质胶硬
胶质软
时间压力,MPa
MPa压力,
时间min
空气
min蒸汽
空气
蒸汽
升压置换保持置换降压降温合计
0.30~030.~00.30~0.0~30
200400.30~18030.4000.10~03600350
0.25~0025~0.00.25~00250.~0
00.25~0250.0250.~00
2030150401060310
八、衬里质量检验和缺陷修
、目测检验:
观察衬里有无突起,气泡及接头不牢等缺陷
、敲击检验:
用木制小锤敲击衬胶层有无脱层现象,敲击时
出清脆悦耳的金属声音,证明没有脱层,如发出沙哑的声音,则
明该处有脱层存在
、电火花检验,当电刷沿橡胶衬里层表面移动时在缺陷的地
会产生剧烈火花,则可判定质量不好,如无火花产生,则说明衬
质量良好
、厚度可用磁性测厚仪测量,一般胶料厚度控制在公称尺寸
+15
、硬度用邵硬度计检测,以测定胶板的硫化程度
、硫化后的衬胶经检查如发现脱层、气泡、裂缝、搭头、翘趔
针眼、穿电等现象,应进行修整。
环氧树脂修补方法的配方为:
氧树克、硫酸克、胶木克、固化克。
操作1033
法:
将缺陷部位经扩孔处理,并要见铁,用砂纸清除表面,将需
的洞口向上放平,将配制的环氧胶慢慢灌入略高出原平面,让其
然固化,然后进行一次人工修整,使其表面平整光滑
九、安全操作技
、喷砂处理的安全操作技术:
1
()喷砂前,操作人员必须穿戴好防护服及其它防护用品用具,1
方可进行操作。
()操作开始时,喷砂主要操作人员拿好喷枪后,才可打开压2
缩空气阀门,向喷枪送气。
操作终了或中途停机时,应等喷砂管内
压缩空气排尽后,喷砂工才可放下喷枪,防止发生意外。
()喷砂操作方向,应避开有人走动的场所。
3
()进行喷砂时,其它人员不得随意进入操作场所。
4
()储气罐安全阀要经常检查,罐内压力应在5
之间。
22~8kg/cm6kg/cm
、衬胶安全操作技术:
2
()在由汽油、苯、胶浆等易燃物质的场所严格禁止烟火。
1
()在操作场所有挥发性溶剂时,应避免电器设备及金属间磨2
擦和撞击而产生火花。
()衬胶操作时,使用的移动灯照明,电压不得超过伏,336
灯泡要有安全罩。
()汽油、苯、胶浆等易燃物脱离接触,相距至少米以上。
34
()硫化罐操作压力,不得超过规定压力,并要经常检查安全5
阀,压力表是否正常。
()在硫化过程中,如发现蒸汽泄漏时,不得带压修理。
6
()严禁在缸内蒸汽压(或空气压)没有降到时,带压打开07
硫化缸盖。
()衬胶安全操作技术除应遵照上述条件执行外,不应按其它8.
有关安全规则执行。
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