钻孔桩施工作业指导书.docx
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钻孔桩施工作业指导书.docx
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钻孔桩施工作业指导书
新建山西中南部铁路通道工程
ZNTJ-14标段
钻孔桩作业指导书
工程名称:
五陵卫河特大桥
编号:
项目:
五陵卫河特大桥钻孔桩施工
内容:
钻孔桩施工
接受单位:
技术负责人:
编制人:
复核人:
接受人:
下发日期:
接受日期:
中铁七局集团山西中南部铁路通道ZNTJ-14标项目经理部一分部
钻孔桩施工作业指导书
一、桩位定位
1、测量数据:
按照设计图纸计算桩位坐标,经过项目部测量组、工程部多人(不少于3人)复核后,并报局指挥、监理工程师报批后方可使用。
2、测量放样:
采用GPS及全站仪两种仪器、两组人员分别进行同一桩位的放样,相互复核,执行测量双检制,确保桩位的准确。
二、护筒埋设
按照本段施工场地的实际情况,护筒埋深宜为1.5m,护筒高出原地面50cm,护筒直径必须大于钻孔直径20cm,护筒顶面要高出施工水位2m,护筒顶面偏差必须控制在5cm以内,倾斜度不得大于1%。
护筒采用5毫米厚钢板加工制成,护筒长度不小于2米。
依据测量放样桩位中心,根据中心桩引出十字护桩,边长不小于3米,用石灰粉洒出护筒边线。
护筒埋设人工配合采用机械开挖护筒基坑,基坑半径比护筒直径大20厘米。
利用十字桩拉线将基坑底的护筒中心边桩定出,旋挖钻机或吊车起吊护筒,对准基坑底部的护筒桩下放护筒,人工配合调整。
护筒吊放完毕,人工配合挖掘机调整护筒垂直度,护筒周围分层回填黏土夯实。
注意事项:
1、机械施工中严格按机械操作规程办理。
2、为保证作业人员的安全,埋设护筒过程中严禁作业人员下到基坑内调整护筒。
3、护筒埋设好后,立即盖上能承受100kg以上重量的盖子盖严,以防人员掉入其中。
4、作业平台顶面应高出施工期最高水位50-70cm。
平台在填筑、使用过程中应定期检验其位移和沉降情况,并做好养护;特别在汛期施工时,更应加强,以保证施工安全。
三、钻机就位钻孔
1、钻机就位前,对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳,在钻进中不产生位移或沉陷。
2、钻孔前,现场悬挂设计所提供的地质、水文资料地质剖面图,并配备钻渣取样盒、经校检合格的泥浆3件套及测绳。
在钻进过程针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
四、泥浆制备
1、泥浆作用
护壁作用,防渗、防水帷幕。
以孔内高于地下水位的泥浆的侧压力平衡孔壁土压力和孔周水压力。
悬浮土渣,携带土渣出桩孔。
不使土渣沉入孔底造成钻孔困难、影响桩底沉渣厚度。
2、泥浆必须具备的性质
物理稳定性:
静置相当时间其性质不变化,不因重力而沉淀。
化学稳定性:
不因水泥等异物混入而污染。
适当的比重:
钻孔过程中泥浆比重大对孔内护壁、浮渣有利,但比重过大会使泥浆泵的工作能力下降,同时妨碍混凝土灌注。
良好的触变性:
要求泥浆在流动时,阻力很小,以便泵送。
当停止钻孔时,泥浆能很快凝聚成凝胶状,避免浆中砂粒迅速下沉;渗入孔内的泥浆又能很快凝聚成凝胶状,避免浆中砂粒迅速下沉,降低孔内泥浆的含砂量;而附着在孔壁的泥浆能很快固结,以维持孔壁稳定。
形成薄而韧的泥皮,黏附于孔壁上,不透水。
能够容易从沉淀池、旋转器中分离出来。
不产生过多气泡。
膨润土泥浆具有相对密度低、黏度好、含砂量小、失水量小、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能力大等优点,是钻孔施工的优质泥浆。
3、本工程制备泥浆的材料
泥浆的种类见表①:
表①:
泥浆种类
泥浆种类
主要材料
外加剂
膨润土泥浆
膨润土、水
分散剂、增黏剂、防漏剂
2、对泥浆材料的要求
膨润土:
主要有造浆率、失水量、含水量、筛余量、屈服值等指标,应符合有关标准。
水:
淡水
外加剂:
见表②
表②:
常用外加剂
种类
使用目的
常用物质
分散剂
1、防水泥、盐分对泥浆的污染
2、污染后的泥浆再生
3、增强防坍作用
4、提高泥水分离性
Na6P6O18
Na6P3O10,Na2CO3
NaHCO3,木质素,腐植酸
增黏剂
1、防孔壁坍塌
2、提高钻孔效率
3、对受水泥盐分污染的泥浆有保护膨润土的凝胶作用
CMC(钠羧甲基纤维素)
防漏剂
防止泥浆漏入土中
锯末、稻草、水泥、核桃皮粉末
3、泥浆基本配合比
泥浆配比应视地质情况、施工机械等条件,选定基本配合比后,经过配制实验并修正后确定泥浆配合比。
表③是泥浆配合比实例,供选择基本配合比时参考。
表③是泥浆配合比实例
地质情况
膨润土(%)
CMC(%)
分散剂(%)
其他
砂
6~8
0~0.05
0~0.5
防腐剂
4、泥浆指标要求
反循环旋转钻机,入孔泥浆比重可为1.05~1.15;
黏度:
一般地层16~22s,松散易坍地层19~28s。
含砂率:
新制泥浆不大于4%。
5、泥浆的净化与再生
按钻孔方法和地质情况,一般需采用泥浆悬浮钻渣和护壁,因施工中水泥、土粒等混入及泥浆渗入孔壁等原因使泥浆性能改变,以及为了回收泥浆原料和减少环境污染,使用机械、物理化学等方法使泥浆净化与再生,在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。
泥浆池、沉淀池的池面高程应比护筒低0.5~1米,以利泥浆回流畅顺,位置布局要合理,不得妨碍吊机和钻机行走,泥浆池的容量为每桩孔的排渣量,本工程按照每根桩排渣量的1.5倍47m3设置,沉淀池的容量按每桩孔排渣量的2倍63m3,考虑到两个墩台共用一出扩大一倍。
。
应有专人清除沟槽沉淀物,多余的泥浆要及时排出坑槽清运,保证不淤塞,维护泥浆沟(槽)、沉淀池、泥浆池的工作性能。
6、安全注意事项:
机械施工中严格按机械操作规程办理。
用电过程中严格按照“一机、一箱、一闸、一漏、一锁”施工,确保用电安全。
向泥浆池内加黏土时严防人员或工具掉入坑内。
泥浆池周围用栏杆做好坚固的围护,并张挂密目安全网,安放明显的警示标志,夜间悬挂警示灯,以供夜间作业和照明。
五、钻孔
1、钻孔作业应分班连续进行,现场真实填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应每钻进3~5米及底层变化时对钻孔泥浆及钻机对位进行检测,不符合要求时,及时改正。
认真观察地层变化,在地层变化处应捞取样渣保存。
2、钻孔作业保持连续进行,不中断。
3、当钻孔深度达到设计深度时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查是否满足要求后,立即填写终孔检查证,并报驻地监理工程师验收,验收合格后进行下一道工序施工。
六、钢筋笼运输、安装
1、钢筋笼在加工厂集中分节预制,采用专用运输车运至施工现场。
运输时应采取措施保证钢筋笼不发生变形,必要时在钢筋笼加强筋内侧设置支撑骨架。
2、吊装入孔:
应根据每节钢筋笼的长度、重量及施工现场的起重条件选用合适的起重设备。
每节钢筋笼接头钢筋应错开,在接头长度段内受力钢筋焊接接头面积小于总面积的50%;吊点的位置一般在骨架的三分之二处,若骨架超过20米,则应设在离上端四分之一处,用长钢丝绳配合吊环,将骨架慢慢吊起垂直地面。
离开地面后,将其摆正,徐徐放入孔口。
严禁摆动碰撞孔壁。
钢筋笼入孔到设计标高后,用定位吊筋穿入钢管焊接到钢护筒上,保证灌注中钢筋笼不发生掉笼或浮笼。
吊装时应采取措施避免钢筋变形。
钢筋笼吊装前应将钢筋笼上粘附的泥土和油渍除干净。
3、就位检查:
安放好的钢筋笼要保持竖直,平面位于钻孔桩中心。
4、钢筋笼接长:
钢筋笼安装到位,经检查无误后应临时固定在孔口,吊装下一节钢筋笼进行接长,钢筋笼节段的连接应符合设计要求。
钢筋笼安装前应做好各项准备工作,缩短钢筋笼接长的安装时间。
5、定位:
应采取可靠措施,防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉。
6、安全措施:
坚持“科学施工,安全生产”的原则和“安全第一,预防为主“的方针组织施工生产,实现安全目标。
吊装钢筋笼在吊装作业之前,应对起重机械的制动器、吊钩、钢丝绳和安全装置进行检查,发现性能不正常时,应在操作前排除。
操作人员上岗前,必须按规定穿戴安全帽、胶鞋、防电手套、面罩,以免电焊伤眼。
场内架设的电线应绝缘良好,悬挂高度及线间距离必须符合电业部门的安全规定。
电线接头应牢固,并用绝缘胶带包扎。
各种电器设备应配有专用开关,室外使用的开关、插座应外装防水箱并加锁,在操作处加设绝缘垫层,并按规定加设漏电保护器。
施工现场及驻地必须设置足够的消防设备。
吊车臂下严禁站人。
七、导管安装施工
1、导管的选择:
根据本项目部施工情况,桩长为40m左右,导管壁厚不宜小于8mm,直径为250mm,直径制作偏差不得超过2mm,宜采用无缝钢管制作。
每节3m,配1~2节0.5~2m的短管,底管长度不宜小于4m,底部应焊设加强箍,两管之间可用法兰或丝扣连接。
②必要时,在导管中设置隔水栓,施工中选用剪球排水法,以确保灌注的混凝土能将孔底沉淤冲击泛起,并不致使泥水与混凝土混合而降低混凝土标号。
③为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼,可设置锥形护罩,或采用加焊三角形加劲板等有效措施。
④导管使用前应试拼试压,试压压力一般为0.6~1.0MPa,并要试验混凝土隔水球塞是否能通过。
⑤使用丝扣连接的导管,应注意使用、运输和堆放中不得碰撞导管连接口的螺纹或压坏管口。
导管在每次灌注混凝土使用完毕后,应立即冲洗干净,及时在导管连接口的螺纹涂油防锈。
2、导管的安装:
①根据本大桥施工情况,桩长为38m左右,选用刚性导管,内径为30cm,每节长2m~3m,底节采用4m~5m长度,料斗下宜用1m长导管,导管上口设置灌注平台,卡控导管。
灌注平台两端搭设在方木上,方木放置在承载力较好的地方,方木不允许把压力传给护筒。
②安装导管时,对导管进行量长度、编号,确保导管连接可靠、使用有序、易于装卸及良好的密封性。
③吊装时,导管应位于井孔中央,并在混凝土灌注前进行升降试验。
④导管埋入混凝土的深度不小于2~6m,导管下口至孔底的距离为25~40cm。
⑤使用前将导管内壁杂物清除。
⑥导管底口设置的隔水栓宜用皮球堵塞。
⑦试压好的导管表面用油漆标出0.5m一格的连续标尺,并注明导管全长尺寸,以便灌注混凝土时掌握提升高度和埋入深度。
八、二次清孔
钻孔完成后,用探笼进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后,再拆卸钻机进行清孔工作,否则重新进行扫孔。
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。
钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后,即进行清孔。
浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求,沉渣厚度不大于10cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
清孔采取掏渣清孔法和换浆清孔法。
本钻孔桩主要采用换浆清孔法,即待钻孔完成并经监理检验合格后,吊装钢筋笼、下导管、接泥浆泵,把钻孔内的悬浮钻渣和相对密度大的泥浆换出。
在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。
清孔达到以下标准:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重1.05-1.1,含砂率小于2%,黏度控制在17-20s。
清孔时注意事项:
在清孔排渣前必须注意保持孔内水头,防止坍孔;在灌注水下混凝土前,孔底沉淀厚度通过成孔后和灌注前测绳测量的孔深比较结果,沉渣厚度不得大于10cm。
九、钻孔桩混凝土灌注施工
二次清孔完毕,吊车靠平台边站位,施工便道至孔口留出混凝土罐车的通道。
经质检人员及监理工程师检查通过后,通知搅拌站开始供应混凝土,开始灌注水下混凝土。
1、水下混凝土拌合物要求
①水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性。
其配合比应通过试验确定,坍落度宜采用160~220mm,每立方米混凝土中的胶凝材料用量不得少于360kg,水泥标号为P.O.42.5号。
②使用早强型的水泥必须有缓凝措施。
③细骨料宜选用级配良好的中粗砂,砂率一般控制在40%。
④粗骨料宜选用卵石或碎石,其粒径不得大于40mm,采用三级配;
2、首批封底混凝土量计算
40#墩,孔径1.0m,设计孔深36,实际孔深38.291.0m,导管内径0.25m
首次封底混凝土方量需:
V=3.14×(1.0/2)2×(1+0.5)+3.14×(0.25/2)2×(38.291-1-0.5)
=2.983m3
储料斗的容积应为3.0m3,施工中中需连续灌注。
3、封底混凝土施工
混凝土初灌时采用大料斗施工,采用皮球作为隔水栓,直径比导管内径小3-5cm,漂浮在导管上口水面上。
将首批混凝土灌入孔底后,立即测探孔内混凝土面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正式灌注。
换上小料斗以方便施工。
同时在小料斗中部设置8cm×8cm的钢筋箅子,以防止大块混凝土料堵管。
4、混凝土灌注:
①混凝土初存量应满足首批混凝土入孔后,导管买入混凝土中深度不得小于1.0m并不宜大于3m;当桩身较长时,导管埋入混凝土中的深度可适当放大;漏斗底口处必须设置严密的隔水装置,具有良好的隔水性能并能顺利排出。
②水下混凝土应连续浇筑,中途不得停顿,拆除导管的间断时间应尽量缩短,每根桩的浇筑时间宜安排在8h内完成;混凝土浇注完毕,位于地面以下及桩顶以下的护筒,应在混凝土初凝前拨出。
③在混凝土浇筑过程中,应测量孔内混凝土顶面位置,一般宜保持导管埋深在2~6m范围。
当混凝土内掺有缓凝剂、浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时,可适当加大埋深,但不宜超过8m。
当混凝土浇筑面接近设计高程时,应用取样盒等容器直接取样确定混凝土顶面位置,保证混凝土浇注面高出桩顶设计高程0.5~1.0m。
现场实际控制桩头为1.0m长。
④在浇筑过程中,应防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含水泥而变稠凝结,致使测探不准确。
浇筑过程中,应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除。
⑤在浇筑将近结束时,由于导管内混凝土柱高减少,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大,此时可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使浇筑工作顺利进行。
⑥为防止钢筋骨架上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时,即可恢复正常灌注速度。
⑦浇筑过程中,技术人员全过程盯控做好灌注记录,指导施工人员进行导管拔除。
⑧试验人员全程盯控混凝土质量,满足不了施工要求及离析的混凝土及时退回。
5、拆除导管
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、工具等掉入孔内,并注意安全,已拆下的导管要立即清洗干净,堆放整齐。
6、混凝土最终灌注高度的确定
为确保桩顶质量,在施工图桩顶高程以上应加灌1m。
混凝土灌注到接近桩顶高程时,工地值班人员要计算还需要的混凝土数量,通知搅拌站按需要数量拌制,以免造成浪费。
在灌注将近结束时,应核对混凝土的灌入数量,以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
在灌注过程中,应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理,不得随意排放,污染环境及河流。
十、钻孔桩质量标准及措施
1、质量标准
钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
3
孔位中心偏心
群桩
≤50
4
倾斜度
≤1%且小于500
5
桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤100mm
2、质量措施
桩基是一项复杂的工程,不可预见因素较多,施工中要切实贯彻以预防为主的原则,加强对成孔、清孔、水下混凝土的灌注等各环节的质量控制,把事故消灭在萌芽状态中。
钻孔作业钻孔桩作业过程中,要随时掌握地质变化情况,及时准确测量,如实填写记录,钻孔过程中发现异常情况要查明原因及时处理。
钻孔桩施工中成立检查小组,对孔的垂直度、位置、尺寸、泥浆护壁随时检查,发现问题及时解决。
钻孔时及时补充泥浆,保证水位差,防止坍孔。
根据不同的地质情况采用相应的钻孔工艺,严格掌握钻进速度,确保成孔的质量。
泥浆是保证钻孔桩质量的一项重要指标,为确保成孔的稳定性,防止坍孔,采用制备泥浆法。
以提高泥浆质量,施工中对泥浆性能要特别引起重视,泥浆质量下降时要及时采取措施,保证孔内泥浆与地下水位差。
水位差越大孔壁越稳定。
泥浆制备根据实标情况按规定加入添加剂,以保证泥浆性能,泥浆配合比原料及各项参数(比重、粘度、含砂量)要符合实际要求。
防止泥浆分层,保证其造壁性能,使泥浆充分发挥其润滑钻头、防坍孔和排渣作用。
3、安全措施
坚持“科学施工,安全生产”的原则和“安全第一,预防为主“的方针组织施工生产,实现安全目标。
参加施工的人员,必须接受安全技术教育,熟知和遵守本工种的各项安全技术操作规程,并应定期进行安全技术考核,合格者方可上岗操作。
操作人员上岗前,必须按规定穿戴防护用品,施工中所用的各种机具设备和劳动保护用品,应定期进行检查和必要的检验,保证其经常处于完好状态;不合格的机具设备和劳动保护用品严禁使用。
场内架设的电线应绝缘良好,悬挂高度及线间距离必须符合电业部门的安全规定。
电线接头应牢固,并用绝缘胶带包扎。
各种电器设备应配有专用开关,室外使用的开关、插座应外装防水箱并加锁,在操作处加设绝缘垫层,并按规定加设漏电保护器。
施工现场及驻地必须设置足够的消防设备。
钻机就位后,应对钻机及配套设备进行全面检查。
钻机安设必须平稳、牢固。
对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔除的,应加设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。
十一、钻孔桩施工过程中可能出现的问题及应急预案
1、斜孔应急预案
原因分析
①桩架不稳、钻杆导架不垂直,钻机磨耗,部件松动。
②土层软硬不匀,致使钻头受力不均。
③钻孔中遇有较大孤石、探头石。
④扩孔较大处,钻头摆动偏向一方。
⑤钻杆弯曲,接头不正。
预防措施
①钻机底座平正,保证钻杆垂直。
②钻机安装牢固,机架不摆动,保证钻杆和吊绳始终对准孔心。
③基地夯实,防止不均匀沉降引起钻机倾斜。
④加强机械保养维修,减小钻进过程中钻杆的抖动。
处理措施
①首先检查、纠正桩架,使之垂直安置稳固,并对导架进行水平与垂直度校正和对钻孔设备加以检修。
②一般情况下可在偏斜处吊挂钻锥反复扫孔,使钻孔正直。
③偏斜严重时应回填粘性土到偏斜处,待沉淀密实后再重钻,并控制钻速。
④如有探头石,应用钻机钻透;如有倾斜基岩时,可用混凝土填平,待其凝固后再钻。
2、扩孔、缩孔应急预案
原因分析
①扩孔是因为孔壁坍塌或钻锥摆动过大所致;
②缩孔是钻锥磨损过大焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的。
预防及处理措施
①采取防止塌孔和防止钻锥摆动过大的措施;
②注意及时补焊钻锥,并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁;
③已发生缩孔时,应在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径;
④扩孔不严重时应连续关注尽快错过扩孔段。
3、坍孔应急预案
原因分析
①护筒埋置过浅,周围封填不密漏水。
②操作不当,如提升钻头、放钢筋骨架时碰撞护壁。
③泥浆稠度小,起不到护壁作用。
④泥浆水位高度不够,对孔壁压力小。
⑤向孔内加水时流速过大,直接冲刷孔壁。
⑥在松软砂层中钻进,进尺太快。
预防及处理措施
①坍孔部位不深时,可改用深埋护筒,将护筒周围回填土,夯实,重新钻孔。
②轻度坍孔,可加大泥浆相对密度和提高水位。
③严重坍孔,用黏土泥膏投入,待孔壁稳定后采用低速钻进。
④提升钻头,下放钢筋骨架应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁。
⑤在松软砂层钻进时,应控制进尺速度,并用较好泥浆护壁。
4、卡钻应急预案
原因分析
①孔内出现梅花孔、探头石、缩孔等未及时处理;
②钻头被坍孔落下的石块或误落入孔内的大工具卡住;
③入孔较深的钢护筒倾斜或下端被钻头撞击严重变形;
④钻头尺寸不统一,焊补的钻头过大;
⑤下钻头太猛,或钢绳过长,使钻头倾斜卡在孔壁上;
预防及处理措施
①对于向下能活动的上卡,可用上下提升法,即上下提动钻头,并配以将钢丝绳左右拔移、旋转;
②卡钻后不宜强提,只宜轻提,轻提不动时,可用小冲击钻锥冲或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出;
③施工中注意保持护筒垂直,防止倾斜;钻头尺寸应统一,下钻应控制钻进速度,不要过猛过快。
5、掉钻应急预案
原因分析
①卡钻时强提强拉,操作不当,使钢丝绳或钻杆疲劳断裂;
②钻杆接头不良或滑丝;
③马达接线错误,使不应反转的钻机反转,钻杆松脱。
预防及处理措施
①卡钻时应设有保护绳方能适度强提,严防钻头空打;
②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置;
③掉落物体时,应迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞,若落体已被泥沙埋住,应用冲、吸的方法,先清除泥沙,使打捞工具接触落体后再打捞。
6、钻孔漏浆应急预案
若发现护筒内水头不能保持,水位下降,证明有漏浆现象。
对于上部渗透性强地层引起的漏浆,可以将护筒周围换填黏土夯实,增加护筒沉埋深度。
加稠泥浆,可以减小孔内水的渗透。
钻孔漏浆必须及时补水补浆,保持孔内水头。
在进入孔洞前,应预备足够的泥浆,做好补浆准备。
7、封底失败应急预案
原因分析
①没有计算正确封底混凝土所需方量;
②孔底沉渣厚度超出设计要求范围。
预防及处理措施
①封底混凝土所需方量应有两个以上经验丰富的技术人员计算互检;
②安装导管后,采用泥浆正循环附加高压射风清孔,然后立即安装第一斗混凝土的灌注漏斗,向漏斗内装填混凝土,再高压射风3-5min,迅速拔出橡胶风管开始灌注混凝土。
8、导管拔不出应急预案及措施
原因分析
①导管埋深过大;
②初灌时,隔水栓堵管;
③混凝土和易性、流动性差或导管进水造成混凝土离析;
④混凝土中粗骨料粒径过大;
⑤机械故障引起混凝土灌注不连续,在导管中停留时间长于混凝土初凝时间而卡管;
⑥有异物使导管和钢筋笼卡住等。
预防措施
①导管埋深宜为2~6m;
②隔水栓直径应与导管内径相配,并具有良好的隔水性能,保证顺利排出;
③加强对混凝土各项质量指标的控制,必须具备良好的和易性及足够的流动性,坍落度宜为180~220mm,粗骨料的最大粒径不得大于导管内径的1/6~1/8和钢筋笼主筋最小净距的1/4,且应小于40mm。
水泥中不能含无水石膏成分,水泥安定性要合格,不同品种、不同标号的水泥不能混用。
为改善混凝土的和易性和缓凝,拌和物可加入适量外加剂;
④钢筋加工采用机械加工,钢筋笼在胎膜上制作,保证规格尺寸的准确、统一;钢筋笼在运输和吊放过程中,要保护钢筋笼不变形,对已经发生变形的钢筋,应进行修理后再使用;钢筋笼应垂直放入孔内,防止碰撞孔壁,放入孔内后,要采取措施,固定好位置。
⑤在灌注过程中,要严格把握施工进度和时间,经常地略微提升导管,以使混凝土均匀注入。
导管埋入混凝土的深度一般控制在2~6m之间,每间隔15~20min,要对混凝土面和导管沉入深度进行一次测量和校核。
处理措施
换用大吊车,转动导管,慢慢向外拔。
不应硬提,应该转动导管左右晃动摆中间后提升。
9、导管堵塞应急预案
原因分析
①材料规格或配合比选取不当;
②导管漏水漏浆导致管内混凝土与管壁的摩擦力增大、流动性降低。
③突然灌注大量的混凝土,使导管内空气不能马上排出而导致堵管。
预防及处理措施
①控制水下混凝土的浇筑质量,包括选好原材料、做好配合比、改进工机具、严格按操作规程施工等方面;
②在灌注过程中,要经常地略微提升导管,敲击或晃动导管、料斗,以使混凝土均匀注入;
③快速连续灌注,使混凝土和泥浆一直保持流动状态;
④灌注速度不宜过猛过快,以免下落时造成混凝土离析而导致堵管。
钻孔灌注桩是
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