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煤化工技术产业化进程
煤化工技术产业化进程
我国煤炭预测总资源量为55697亿吨,探明资源储量10430亿吨,在我国的化石能源总储量中,95.6%为煤炭,3.2%为石油,1.2%为天然气,我国一次能源结构富煤、贫油、少气的特点十分明显。
据《2008世界能源统计摘要》提供的数据,目前我国能源消费结构中煤占70.4%、石油占19.7%、天然气占3.3%、核电占0.8%、水电占5.9%。
其中煤在能源消费结构中仅次于南非(76.5%),为世界第二,远远高于西方发达国家(美国24.3%、英国18.7%、法国4.7%、德国27.7%)。
据国家统计局快报,2008年全国规模以上企业原煤产量26.22亿吨,全国销售煤炭26.12亿吨。
我国是世界上最大的煤炭生产国和消费国,能源消费以煤为主的状况在未来相当长的一段时间内不会有大的改变。
大力发展现代煤化工技术将成为今后相当长一段历史时期内我国化学工业的主要任务。
大力发展现代煤化工重大技术装备也是我国化工装备行业的主要任务。
煤炭曾经是传统化学工业的主要原料,虽然二十世纪五十年代以来,大量廉价的中东石油进入市场逐步取代煤炭,诞生了以石油化工为标志的现代化学工业。
但受资源因素影响,我国一直保持着相当规模的煤化工生产能力,以块煤为原料的煤化工以及焦油化工和电石乙炔化工等传统工艺技术在我国主要化学品生产中仍保持相当份额。
近年来,由于国际石油价格的不断攀升,煤炭作为化学工业的原料又重新显示出竞争优势。
立足国内丰富的煤炭资源,改造低效率、高消耗、高污染的传统煤化工生产工艺,发展现代煤化工技术,对解决我国油气资源短缺、平衡能源结构,保障国家能源安全及国民经济持续稳定发展具有重大的战略意义和现实意义。
1 国家重点发展的现代煤化工技术及相关产业政策
与传统的煤化工技术相比较,现代煤化工技术是一种洁净生产技术,即一种安全的、无污染或最小污染的、煤炭利用效率最高的煤炭开采、加工、燃烧、气化、转化的系列技术,洁净生产技术将为人类社会在煤炭的综合利用和环境保护方面迈进了一步。
而对于中国这样的煤资源大国,洁净生产技术则应当是从国民经济整体发展的最优角度、跨越行业界限,所提出的一种高度灵活的资源/能源/环境一体化系统技术。
因此现代煤化工技术可以称为以煤气化技术为核心的多联产技术,其要点为:
以煤为原料用纯氧或富氧气化后生成以CO+H2为主要成分的合成气,合成气可直接用于生产合成氨、甲醇、液化烷烃和城市煤气;用合成氨生产尿素、硝酸、纯碱、甲胺、己内酰胺和丙烯腈;用甲醇生产二甲醚、醋酸、甲醛、二甲醚、乙烯、丙烯和甲烷氯化物;液化烷烃包括可以直接作为燃料的液化天然气、汽油、柴油、煤油,也包括作为其他产品原料的石脑油、石蜡;城市煤气可以直接作为燃料直接消费,也可以作为大型发电装置的原料。
上述产品还可以作为基本化工原料生产其它下游化工产品。
当然传统的煤气化、焦化和电石、聚氯乙烯生产技术等也可以通过现代煤化工技术的发展得到提升和创新发展。
水资源的紧缺、二氧化碳的排放以及其他环境污染等影响煤化工发展的瓶颈因素也将同时得到解决。
2007年初国家发改委发布了我国《煤炭工业“十一五”发展规划》。
《规划》总结了我国煤炭工业的发展情况,分析了面临的形势,指出了目前存在的各类问题,客观地提出了我国“十一五”煤炭工业发展目标和任务,制定了相应的政策措施,明确提出要制定生产和使用煤制油、醇、醚等替代燃料的财税优惠政策。
国家确定发展煤化工的基本准则是:
为缓解石油供应的紧张局面,稳步推进,持续发展煤化工产业;科学制定发展规划,促进煤炭区域产销平衡,鼓励煤炭资源接续区煤化工产业发展;适度安排供煤区煤化工项目建设,限制煤炭调入区煤化工业产业发展;统筹煤与相关产业的发展,特别是与水资源的协调发展;坚持循环经济原则,走大型化、基地化发展道路,发展开放式产业链;认真进行安全风险评估,保证产业安全、平稳、健康发展;加强自主创新能力,坚持以我为主的自主创新政策,加大政策支持力度,鼓励设备国产化。
中国石油和化学工业协会根据国家发展改革委员会《关于加强煤化工项目建设管理促进产业健康发展的通知》的精神,在《石油和化学工业“十一五”发展规划》中,提出鼓励发展煤制合成氨、化肥、二甲醚等产品, 规范发展煤制甲醇、电石、焦炭等高耗能产品,控制发展醋酸等下游产品,稳步发展煤制烯烃等新型煤化工产品,同时兼顾发展煤制油产业等一系列煤化工发展原则。
2008年我国石油和化工行业在国际金融危机的严重冲击下,仍取得了较好的成绩,据初步统计全年工业产值完成6.44万亿元,比上年增长21%;实现利润4990亿元,比上年减少10%;销售收入、固定资产投资、进出口贸易总额分别比上年增长20%、23%和32%。
石油和化工行业当年的发展速度超过国民经济发展速度近1倍。
近年来,国家能源政策和产业政策相继出台,特别是国家发展改革委《关于加强煤化工项目建设管理促进产业健康发展的通知》和国家发展改革委办公厅《关于加强煤制油项目管理有关问题的通知》,进一步明确了我国煤化工发展的方向及实施步骤。
一些大型煤化工基地及时调整规划实施方案,将甲醇、二甲醚等技术成熟、市场发展空间大的产品作为近期启动项目,使近年来出现的“规划多,实施少;奠基多,竣工少;开工多,投产少”的不正常现象有所改善。
内蒙鄂尔多斯、锡林郭勒和宁夏地区根据资源及市场情况还将煤制合成天然气列为煤化工发展重点,并已全面进入项目的可行性研究等前期准备阶段。
同时,各地在结合煤化工发展进行资源承载条件深入论证的基础上,进一步进行产业链的优化设计,并将应用循环经济理念提高区域发展综合效益的工作推向深入。
多项大型工程建成投产,加快了行业规模化发展。
2008年以来,随着国内化工产品价格猛涨,以及兖矿集团国宏化工、永煤集团龙宇煤化工、中原大化集团、内蒙古庆华、河北凯跃化工集团等大型甲醇、二甲醚项目的投产,进一步促进了各地煤化工项目的建设步伐,进而又有一批大型工程相继奠基或开工建设。
其中10万吨/年以上的大中型甲醇、二甲醚开工项目共计30多项,较2007年同期增加50%以上。
甲醇装置平均规模较5年前几乎翻了一番,二甲醚生产装置平均规模也较5年前增长了3倍以上。
虽然也有部分企业采用落后工艺建设了一些规模较小的装置,但小型装置相对整体建设规模所占比例已经明显下降,大型生产装置建设已经占据煤化工行业的主导地位。
2 近年来国内煤化工技术发展及产业化概况
理论上讲,煤替代石油和天然气作为原料生产基本化工产品技术上没有大问题,然而在工业上能否真正替代石油或天然气原料,先决条件是以煤为原料的化工产品是否有市场竞争能力,生产过程中产生的污染是否能得到控制和治理。
因此煤化工的发展是在现有的石油化工生产技术的基础上,开发出更加高效率、低污染,更加经济的工艺技术路线。
截止到2008年底,我国煤化工技术及相关装备技术在产业化方面已经取得相当程度的突破:
(1)煤气化技术。
二十世纪八十年代初,在引进国外先进煤气化技术的同时,我国也着力自主开发研制了一批具有自主知识产权的新型洁净煤气化技术。
从实验室、中试到工业示范装置,目前已逐步推广应用到大型、现代化的煤化工领域,在技术指标和投资上都比国外同类技术有明显优势。
有的还开始走出国门,参与国际市场竞争。
例如华东理工大学的多喷嘴水煤浆气化技术在神华宁煤、江苏索普、宁波万华和安徽华谊等项目中,与美国 GE 煤气化技术竞标,最后都中标获胜。
该技术还在2006年和2007年两次受邀参加国际煤气化年会交流,并开始参与国际煤化工项目,与国外GE、SHELL等技术同台竞争,逐步为国际市场所接纳。
陕西秦晋煤气化工程设备公司、陕西城化股份有限公司、陕西联合煤气工程技术有限公司等单位合作,在山西煤化学研究所中试的基础上,共同开发了灰粘聚流化床煤气化工业示范装置,中国华陆工程公司为天津碱厂设计的φ3000mm气化炉,已于2004年10月建成投产。
北京航天万源煤化工工程技术有限公司2008年研制成功煤化工项目的核心设备HT-L粉煤加压气化炉即所谓的航天炉,已经相继在河南濮阳和安徽临泉一次投料试车成功。
该技术最大的优势是其全部设备实现了国产化,可以使同等企业规模节省投资1/3,建设时间缩短1/3,工艺流程操作更为简便,且基本实现原料煤本地化,从而大大降低了基本建设和日常维护费用。
航天炉的研制成功意味着被国外长期垄断的煤制气技术已被打破,为今后的煤化工产业提速发展奠定了重要基础。
该公司除煤气化的核心技术气化炉外,还研制成功了破渣机、各类特种阀、安全阀和特种泵等,均是煤化工产业急需的关键设备。
由于开发过程中成功地应用了航天相关技术,产品的综合技术性能指标均超过了国际上的同类产品。
(2)煤制甲醇、二甲醚技术。
随着世界能源紧缺的发展趋势,以煤为原料甲醇装置的大型化、国产化势在必行。
甲醇合成塔是甲醇合成的关键技术和核心设备,性能好坏直接影响原料气和动力消耗以及设备能力的发挥。
华东理工大学开发出绝热-管壳复合型甲醇合成反应器,建设了20万吨/年绝热-管壳复合型甲醇合成装置,并成功运行。
杭州林达公司开发出JW低压均温甲醇合成塔,建设了20万吨/年JW低压均温甲醇合成塔装置,并成功运行,目前已建成了30万吨/年JW低压均温甲醇合成塔装置。
南京国昌化工科技有限公司开发成功GC 型轴径向低压甲醇合成塔,建成15万吨/年GC型轴径向低压甲醇合成塔装置,并成功运行。
目前各家开发单位正在开发60万吨/年合成装置,并且华东理工大学与杭州林达公司联合,利用二家各自在水冷和气冷结构上的成功经验,开发一种类似Lurgl 公司CMC复合型反应器工艺,力图在大型化方面有所作为,形成百万吨级生产装置。
对于利用我国自主知识产权技术实现甲醇生产的大型化具有重要的意义。
我国已掌握了从甲醇生产二甲醚的可实现大型化的两步法技术,拥有完全的自主知识产权,其技术水平已达到世界领先。
西南化工研究院从1985年开始进行两步法合成二甲醚的技术研究,1994年采用该技术建成第一套1 万吨/年工业化装置投产,湖北天茂集团采用该技术建成了首套10万吨/年甲醇气相脱水制二甲醚工业装置,并一次试车成功。
到2006年6 月,该技术在国内已转让20余套。
(3)煤制醋酸技术。
甲醇羰基合成法醋酸技术自上世纪六十年代末工业化以来,由于其工业方法先进,发展迅速,已成为醋酸生产的主要方法。
甲醇低压羰基合成醋酸技术在国内运用较迟, 1996年8月开始引进,上海吴泾化工厂和重庆扬子乙酰公司的全套设备均由英国BP公司引进(设备安装均由英国人承担),江苏索普公司10万吨/年的醋酸装置中,关键特材设备也主要由美国进口。
醋酸技术和关键设备依赖国外少数厂商,不仅增加了设备制造成本,不利于装置及设备的维修和技术改造,而且高级耐蚀材料的使用和加工知识的缺乏将在一定程度上阻碍了醋酸技术的进步。
西南化工研究院、上海化工研究院、兖矿等单位自主开发了甲醇低压羰基合成醋酸技术。
利用该技术建设的兖矿国泰20万吨/年醋酸装置已于2005年投产,并将该装置扩建成30万吨/年。
大庆20万吨/年醋酸装置也已于2007年10月投产运行。
天津碱厂也利用该技术建设20万吨/年醋酸装置。
醋酸反应器是羰基合成醋酸工艺的核心设备。
2008年,西安核设备有限公司为山东金沂蒙有限公司醋酸项目成功研制了首台醋酸反应器,打破了该设备长期依赖进口的局面。
醋酸关键设备的自主研制,将彻底打破国外公司在设备制作方面长期的垄断和封锁,促进国内醋酸行业的进一步发展,不仅可大大降低工程造价成本,节省外汇支出,还可为原有醋酸装置的技术改造提供先进的设备制造技术,这将大大降低国内醋酸行业生产成本,使产品在国际市场上更具竞争力。
(4)甲醇制烯烃(MTO和MTP)技术。
由中国科学院大连化学物理研究所、陕西新兴煤化工科技发展有限责任公司及中石化洛阳石油化工工程公司三家单位共同开发的 MTO 技术于2005年12月建成了年处理甲醇1.67万吨的工业化示范装置,2006 年2月20日一次投料试车成功。
DMTO工业性试验完成了具有自主知识产权的新型专用催化剂工业放大、试验装置工程设计、工程技术开发、工业化条件试验等过程的技术开发。
通过试验,取得了专用分子筛合成及催化剂制备、工业化DMTO工艺包设计基础条件、工业化装置开停工和运行控制方案等系列技术成果,为建设DMTO工业化示范装置提供了技术基础。
内蒙古包头神华煤化工有限公司建设60万吨/年煤经甲醇制烯烃 (DMTO)项目采用了该技术,目前正在建设中,预计2010年左右投入试生产。
中石化有关单位也开展了MTO技术研发和中试工作。
目前已在燕山石化建成万吨级中试装置,并完成了60万吨/年工艺包设计。
对于甲醇制丙烯技术,国内是自主开发和引进并举。
清华大学完成了流化床甲醇制丙烯 (FMTP)小试技术的开发,小试规模为每小时处理甲醇量2公斤。
在此基础上,清华大学与中国化学工程公司、淮南化肥厂等单位合作建设的年处理甲醇3万吨的FMTP工业性试验装置已于 2007年10月举行了开工典礼,目前正在建设中。
(5)煤直接液化技术。
神华煤直接液化项目是我国能源替代战略的重大举措,也是走具有中国特色能源发展道路的探索实践。
神华煤直接液化项目2002 年正式立项以后,神华集团公司在国内招聘了一大批专家和技术人员,在煤科总院已有工作的基础上,广泛听取了国内外专家的意见和建议,分析与借鉴了德国、日本和美国煤直接液化工艺技术的优点,通过优化组合并投入大量资金,改造建设了一套0.1吨/天全新的煤直接液化BSU工艺装置和0.2吨/天的新催化剂PDU 生产装置,通过多次试验比选,开发了合理可靠的神华煤直接液化工艺。
2003年,神华集团公司投资1.7 亿元人民币,在上海建设了6 吨/天的神华煤直接液化工艺的PDU中试装置。
该装置从2004年12 月开始已进行了四次投煤试验,累计投煤运行已超过4375小时,消耗原煤1319.61 吨。
采用神华煤直接液化工艺建设的生产能力为年产液化油100万/t 的世界第一座煤直接液化厂( 示范工厂)已于2008年建成。
12月30日开始投煤试车,12月31日打通全装置生产流程,生产出合格的石脑油和柴油等目标产品。
从首次进煤开始,连续稳定运行13天,至2009年1月12日系统置换煤浆结束,煤液化装置共稳定运行303小时,共生产各类油品8748吨,主要指标与基础设计基本吻合。
神华煤直接液化百万吨级示范工程首次试车完全达到预定目标,并实现按计划主动停车的要求。
这是世界首套百万吨级煤直接液化的工业化装置,在解决煤制油一系列世界性技术难题,如工业化装置低浓度油煤浆、不成型残渣溶液回炼、回收溶剂油等方面,摸索并掌握了关键操作参数,为今后连续稳定运行积累了宝贵经验,同时百万吨级煤直接液化的数百台关键装备也经受了工业化运行的考验,这是我国装备制造业在煤化工领域产业聚集取得的重大进展,是重大技术装备聚集的重大工程。
(6)煤间接液化技术。
国内山东兖矿集团有限公司和中国科学院山西煤炭化学研究所都在煤炭间接液化制合成油研究方面取得重大进展。
中科院山西煤化所于二十世纪80年代开展了费托合成催化剂和合成工艺的研究,并于1993-1994年在山西晋城第二化肥厂进行了2000吨/年的工业试验,打通了流程,产出了产品,但因脱硫技术不过关等原因,未能进行长时间的连续运行;1999年山西煤化所基于先进的浆态床费托合成技术,开始采用铁催化剂进行费托合成油品1000吨/年的中试研究,2002年建成了750吨油品/年的中试装置,并取得了一批合成油的样品和中试数据。
山西潞安矿业集团的万吨级钴基催化剂固定床装置于2008年12月22日产出油品。
目前,以山西煤化所煤间接液化技术为基础的山西潞安矿业集团和内蒙伊泰16万吨级的“煤制油”工业化示范厂已进入设计和安装阶段,预计可在2010 年前投入生产。
兖矿集团有限公司于2002 年下半年在上海组建上海兖矿能源科技公司,开展煤间接液化制油技术的研究与开发工作。
目前设计产品规模为5000 吨/年的低温费托合成煤间接液化制油中试装置,于2003年7月1日开工建设,2004年4月1日一次投料成功,是目前国内规模最大、连续平稳运行时间最长的煤液化中试装置。
上海兖矿能源科技公司已完成了5000吨/年高温费托合成煤间接液化技术研究,正在申请中国石油和化学工业协会技术鉴定。
目前百万吨级煤间接液化制油工业示范项目的各项工作正在按计划有序推进,建设地点在陕西榆林市榆阳区芹河乡榆横煤化学工业区北区。
该项目建成后,主要产品包括柴油78.08万吨/年、石脑油25.84万吨/年、液化石油气5.648万吨/年。
总投资134.5亿元,其中环保投资6.5亿元,占总投资的4.81%。
2009年初,环境保护部正式批复了兖矿集团100万吨/年煤间接液化制油工程示范项目环评报告书。
3 今后煤化工及相关装备技术的发展前景
按照《煤化工产业中长期发展规划》(送审稿)和《石油和化学工业中长期发展规划》,国家到2020年在煤化工行业预计安排投资超过1万亿元人民币左右,投资重点是煤制甲醇、煤制二甲醚、煤制油和煤制烯烃。
要求“十一五”期间完成煤液化、煤制烯烃的工业化示范装置,为以后十年的产业化工业打好基础。
国家将在全国范围内组建七大煤化工产业区,其中在黄河中上游、新疆、蒙东、黑东产业区,将形成大规模甲醇、二甲醚和煤制油等生产基地,到2020年形成年产400万吨烯烃、700万吨二甲醚、1500万吨甲醇、1100万吨煤制油的生产能力;在中原地区和云贵地区各形成年产600万吨煤制油的生产能力。
为解决这些地区的煤化工产品向外运输,建设现代化的物流系统,将规划修建四大长输管线:
即从蒙东→锦西、宁东→京津唐港、伊宁→独山子和多伦→北京的长距离液体化学品输送管线。
虽然国际金融危机对现有煤化工产业产生了较大影响,但近年来国内对洁净煤气化等先进技术的引进、消化吸收步伐加快,大型工业装置的接连投产运行,凸显出采用先进技术和规模化建设所体现出的抗风险能力。
特别是随着国产化程度的提高,项目建设投资成本大幅度降低,又有一些国内外企业逆势而上,继续在煤化工产业加大投资力度。
今年年初中国三峡总公司最近宣布,为拓展战略发展布局,正式进入新型煤化工领域的首个项目——陕西渭北东陈100万吨/年二甲醚项目开工奠基。
该项目位于陕西省关中北部高新技术开发带,设计建设甲醇150万吨/年、二甲醚100万吨/年装置,总投资预计79亿元,建设周期36个月。
项目建成后可实现年销售收入44亿元,年均利润总额19亿元,回收投资期6.8年。
安徽华谊煤基多联产精细化工基地工程最近也宣布在安徽省无为县经济开发区开工建设,这是迄今为止上海市与安徽省最大的合作项目。
工程总投资350亿元,在2010年底将建成以煤为原料的60万吨/年甲醇、50万吨/年醋酸乙酯一期工程。
并在“十二五”期间陆续新建180万吨/年甲醇、50万吨/年烯烃、60万吨/年乙二醇和20万吨/年二甲醚等装置。
项目全面达产后可实现年销售收入500 亿元。
在新一轮的煤化工建设热潮中外商也不甘落后,最近美国综合能源系统有限公司(简称SES公司)表示拟在内蒙古投资建设大型煤化工项目,计划在兴安盟经济技术开发区建设240万吨/年甲醇、160万吨/年二甲醚煤化工项目,总投资概算87.8亿元,目前正在与内蒙古自治区有关部门沟通合作事宜。
近年来,伴随煤化工工业的发展,我国装备制造业在积极引进先进的技术装备、管理理念和管理制度的基础上,结合我国国情进行消化吸收和再创新,自主创新能力不断增强,一些煤化工重大技术装备,如特大型加氢反应器、特大型空分装置、大型煤气化炉、大型煤浆泵、大型煤气压缩机和相应泵阀等,已能与国外知名大公司抗衡。
通过重大技术装备国产化,扶持了一批装备加工手段齐全、制造技术水平较高的大型装备制造企业,已形成中国一重集团、中石化南化机械公司、金州重型机器集团、锦西化工机械(集团)有限责任公司、兰州石油机械设备有限公司、沈阳鼓风机(集团)有限公司、陕西鼓风机集团有限公司、杭州汽轮机动力集团有限公司、杭州制氧机股份有限公司、大连大耐泵业有限公司、哈尔滨电站集团锅炉公司、自贡高中压阀门公司和航天11所等一批煤化工工业装备制造业的骨干企业。
他们的生产规模、加工设备、加工能力等在国际上属一流水平。
同时一些民营企业、合资企业及外资企业,如上海KSB泵业公司、浙江嘉利特荏原泵业有限公司、大连苏尔寿泵及压缩机公司等,凭借其先进的理念、机制和技术,在促进我国煤化工装备自主创新和国产化方面也发挥了重要作用。
目前,我国煤化工装备制造业的生产能力、制造水平、产品质量、可靠性等均已取得长足进步。
如中国一重集团引进日本日立制钢所临氢设备的冶炼、锻造、焊接和检验技术,制造的煤液化加氢反应器,产品质量好,在国际上有较高竞争力,目前已制造出世界最大的煤直接液化加氢反应器,单台重2020吨。
沈阳鼓风机(集团)有限公司引进意大利新比隆公司、日本日立公司和德国德马格公司技术,研制了大型煤化工的甲醇项目—榆林60万吨/年甲醇的低温大型离心压缩机系列;引进德国勃西格公司和瑞士阿克公司技术,研制了我国首台煤制油装置用4M50系列的大型往复式压缩机系列。
陕西鼓风机集团公司引进瑞士苏尔寿公司技术,研制了大型煤气轴流风机系列。
杭州汽轮机动力集团有限公司引进德国西门子公司技术,消化吸收再创新已可制造5万KW及以上的工业驱动汽轮机系列。
杭州制氧机股份有限公司引进德国林德公司和美国S-W公司技术,研制了大型空分设备和板翅式换热器(冷箱)系列,等等。
这些成果大大加快了我国煤化工重大技术装备的产品升级换代速度,提高了国产化水平,降低了我国大型煤化工工程建设的投资,有力地增强了装备制造业的自主创新能力和国际竞争能力。
4 结束语
大型煤化工的深加工,工艺流程长、过程复杂,是一个复杂的系统工程,其技术和管理都有相当的难度,且投资大,技术创新和装备国产化均有一定的风险性。
在国内已经采用的煤化工技术中,国外技术仍占有很大比例,世界上几乎所有的煤气化技术在我国都有引进,我国已成为多个国外煤气化技术首例应用于化工领域的试验基地,承受着巨大的购买技术的支出和国内产业竞争力不高的风险。
要想把我国煤化工产业发展成为具有国际竞争力的产业,必须提高自主创新能力,按照由引进、开发、创新、再创新的技术发展道路,通过提高自主知识产权的比例,优化产业结构,最终形成我国煤化工自主创新体系。
当前应特别强调和加快大型关键煤化工设备的国产化,我国煤化工装备总体来看能效还不高,有些工艺还不成熟,核心装备大部分还要依靠进口。
要改变这种状况,需要通过有效政策,不断增加研发投入。
煤化工技术装备发展目标是:
利用5-10年时间,建立和完善煤化工产业技术装备支撑体系,采用引进和自主研发相结合的方式,建设一批具有世界先进水平的大型煤化工装置,形成一批具有自主知识产权的现代煤化工生产技术;大型化肥、甲醇、二甲醚、烯烃、油品等关键生产技术实现产业化;大型煤气化炉、直接液化反应器、合成反应器、压缩机等关键设备实现国产化;大型化肥、甲醇、二甲醚、烯烃、油品装置设备成套能力基本形成。
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