插销锁外壳塑模具设计3.docx
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插销锁外壳塑模具设计3
插销锁外壳塑料模具设计
摘要
本次设计的塑件是材料为ABS的插销锁外壳,用来起连接作用的。
在本次设计中包括了对于设计制品的选择及确定,分型面的选择,型腔的排列方式,浇口位置以及形状的选择。
对其工艺性进行了分析,对浇注系统,顶出系统和导向机构和冷却系统进行了详细的设计。
并对侧抽机构进行详细的设计和计算。
最后对注射机的有关参数进行了校核计算。
关键词:
插销塑料模具ABS设计与计算
目录
摘要
第1章前言
第2章制品分析及选材
第3章模具设计
参考文献
致谢
第一章前言
1.1.模具技术的介绍
1.1.1.模具基本知识
(1)引言
模具是工业生产的重要工艺装备,它被用来成型具有一定形状和尺寸的各种制品。
在各种材料加工工业中广泛地使用着各种模具,我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品,大到机床的底座、机身外壳,小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳,无不与模具有着密切的关系。
采用模具生产制品具有生产效率高,质量好,切削少,节约能源和原材料,成本低等一系列优点,模具成型已成为当代工业生产的重要手段,成为多种成型工艺中最具有潜力的发展方向。
模具是机械、电子行业的基础工业,它对国民经济和社会的发展起着越来越大的作用。
(2)模具的一般定义
在工业生产中,用各种压力机和装在压力机上的专用工具,通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品,这种专用工具统称为模具。
(3)模具的一般分类
可分为塑胶模具及非塑胶模具:
非塑胶模具有:
铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。
a)铸造模——水龙头、生铁平台
b)锻造模——汽车身
c)冲压模——计算机面板
d)压铸模——超合金,汽缸体
塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为:
a)注射成型模——电视机外壳、键盘按钮(应用最普遍)
b)吹气模——饮料瓶
c)压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟
d)转移成型模——集成电路制品
e)挤压成型模——胶水管、塑胶袋
f)热成型模——透明成型包装外壳
g)旋转成型模——软胶洋娃娃玩具
注射成型是塑料加工中最普遍采用的方法。
该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料,制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的,作为注射成型加工的主要工具之一的注塑模具,在质量精度、制造周期以及注射成型过程中的生产效率等方面水平高低,直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新,同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。
注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的,基本分为:
a)成型装置(凹模,凸模)
b)定位装置(导柱,导套)
c)固定装置(工字板,码模坑)
d)冷却系统(运水孔)
e)恒温系统(加热管,发热线)
f)流道系统(唧咀孔,流道槽,流道孔)
g)顶出系统(顶针,顶棍)
(4)根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类
a)大水口模具:
流道及浇口在分模线上,与产品在开模时一起脱模,设计最简单,容易加工,成本较低,所以较多人采用大水口系统作业。
b)细水口模具:
流道及浇口不在分模线上,一般直接在产品上,所以要设计多一组水口分模线,设计较为复杂,加工较困难,一般要视产品要求而选用细水口系统。
c)热流道模具:
此类模具结构与细水口大体相同,其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热嘴里,无冷料脱模,流道及浇口直接在产品上,所以流道不需要脱模,此系统又称为无水口系统,可节省原材料,适用于原材料较贵、制品要求较高的情况,设计及加工困难,模具成本较高。
热流道系统,又称热浇道系统,主要由热浇口套,热浇道板,温控电箱构成。
我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。
单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔,它适用单一型腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔,它适用于单腔多点入料或多腔模具.
热流道系统的优势:
a)无水口料,不需要后加工,使整个成型过程完全自动化,节省工作时间,提高工作效率。
b)压力损耗小。
热浇道温度与注塑机射嘴温度相等, 避免了原料在浇道内的表面冷凝现象,注射压力损耗小。
c)水口料重复使用会使塑料性能降解,而使用热流道系统没有水口料,可减少原材料的损耗,从而降低产品成本。
在型腔中温度及压力均匀,塑件应力小,密度均匀,在较小的注射压力下,较短的成型时间内,注塑出比一般的注塑系统更好的产品。
对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势,而且能用较小机型生产出较大产品。
d)热喷嘴采用标准化、系列化设计,配有各种可供选择的喷嘴头,互换性好。
独特设计加工的电加热圈,可达到加热温度均匀,使用寿命长。
热流道系统配备热流道板、温控器等,设计精巧,种类多样,使用方便,质量稳定可靠。
热流道系统应用的不足之处:
a)整体模具闭合高度加大,因加装热浇道板等,模具整体高度有所增加。
b)热辐射难以控制,热浇道最大的毛病就是浇道的热量损耗,是一个需要解决的重大课题。
c)存在热膨胀,热胀冷缩是我们设计时要考虑的问题。
d)模具制造成本增加,热浇道系统标准配件价格较高,影响热浇道模具的普及。
(5)我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向
a)提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。
这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。
b)在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。
CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术,近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度,为其进一步普及创造了良好的条件;基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪,其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题;CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高;塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。
c)推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。
采用热流道技术的模具可提高制件的生产效率和质量,并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源,所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。
制订热流道元器件的国家标准,积极生产价廉高质量的元器件,是发展热流道模具的关键。
气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下,大幅度降低成本。
目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。
气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制,而且其常用于较复杂的大型制品,模具设计和控制的难度较大,因此,开发气体辅助成型流动分析软件,显得十分重要。
另一方面为了确保塑料件精度,继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。
d)开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。
以适应多品种、少批量的生产方式。
e)提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。
我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低,与国外差距甚大,在一定程度上制约着我国模具工业的发展,为提高模具质量和降低模具制造成本,模具标准件的应用要大力推广。
为此,首先要制订统一的国家标准,并严格按标准生产;其次要逐步形成规模生产、提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本;再次是要进一步增加标准件规格品种。
f)应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。
g)研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。
采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。
研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。
1.1.2.模具现代制造技术的综述
模具制造技术迅速发展,已成为现代制造技术的重要组成部分。
如模具的CAD/CAM技术,模具的激光快速成型技术,模具的精密成形技术,模具的超精密加工技术,模具在设计中采用有限元法、边界元法进行流动、冷却、传热过程的动态模拟技术,模具的CIMS技术,已在开发的模具DNM技术以及数控技术等,几乎覆盖了所有现代制造技术。
a)高速铣削:
第三代制模技术
高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量,而且与传统的切削加工相比具有温升低(加工工件只升高3℃),热变形小,因而适合于温度和热变形敏感材料(如镁合金等)加工;还由于切削力小,可适用于薄壁及刚性差的零件加工;合理选用刀具和切削用量,可实现硬材料(HRC60)加工等一系列优点。
因此,高速铣削加工技术仍是当前的热门话题,它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展,成为第三代制模技术。
b)电火花铣削和“绿色”产品技术
从国外的电加工机床来看,不论从性能、工艺指标、智能化、自动化程度都已达到了相当高的水平,目前国外的新动向是进行电火花铣削加工技术(电火花创成加工技术)的研究开发,这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术,它是用高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样),因此不再需要制造复杂的成型电极,这显然是电火花成形加工领域的重大发展。
最近,日本三菱公司推出了EDSCAN8E电火花创成加工机床又有新的进展。
该机能进行电极损耗自动补偿,在Windows95上为该机开发的专用CAM系统,能与AutoCAD等通用的CAD联动,并可进行在线精度测量,以保证实现高精度加工。
为了确认加工形状有无异常或残缺,CAM系统还可实现仿真加工。
在电火花加工技术进步的同时,电火花加工的安全和防护技术越来越受到人们的重视,许多电加工机床都考虑了安全防护技术。
目前,欧共体已规定没有“CE”标志的机床不能进入欧共体市场,同时国际市场也越来越重视安全防护技术的要求。
目前,电火花加工机床的主要问题是辐射骚扰,因为它对安全、环保影响较大,在国际市场越来越重视“绿色”产品的情况下,作为模具加工的主导设备电火花加工机床的“绿色”产品技术,将是今后必须解决的难题。
c)新一代模具CAD/CAM软件技术
目前,英、美、德等国及我国一些高等院校和科研院所开发的模具软件,具有新一代模具CAD/CAM软件的智能化、集成化、模具可制造性评价等特点。
新一代模具软件应建立在从模具设计实践中归纳总结出的大量知识上。
这些知识经过了系统化和科学化的整理,以特定的形式存储在工程知识库中并能方便地被模具所调用。
在智能化软件的支持下,模具CAD不再是对传统设计与计算方法的模仿,而是在先进设计理论的指导下,充分运用本领域专家的丰富知识和成功经验,其设计结果必然具有合理性和先进性。
新一代模具软件以立体的思想、直观的感觉来设计模具结构,所生成的三维结构信息能方便地用于模具可制造性评价和数控加工,这就要求模具软件在三维参数化特征造型、成型过程模拟、数控加工过程仿真及信息交流和组织与管理方面达到相当完善的程度并有较高集成化水平。
衡量软件集成化程度的高低,不仅要看功能模块是否齐全,而且要看这些功能模块是否共用同一数据模型,是否以统一的方式形成全局动态数据库,实现信息的综合管理与共享,以支持模具设计、制造、装配、检验、测试及投产的全过程。
模具可制造性评价功能在新一代模具软件中的作用十分重要,既要对多方案进行筛选,又要对模具设计过程中的合理性和经济性进行评估,并为模具设计者提供修改依据。
在新一代模具软件中,可制造性评价主要包括模具设计与制造费用的估算、模具可装配性评价、模具零件制造工艺性评价、模具结构及成形性能的评价等。
新一代软件还应有面向装配的功能,因为模具的功能只有通过其装配结构才能体现出来。
采用面向装配的设计方法后,模具装配不再是逐个零件的简单拼装,其数据结构既能描述模具的功能,又可定义模具零部件之间相互关系的装配特征,实现零部件的关联,因而能有效保证模具的质量。
d)先进的快速模具制造技术
激光快速成型技术(RPM)发展讯速,我国已达到国际水平,并逐步实现商品化。
世界上已经商业化的快速成形工艺主要有SLA(立体光刻)、LOM(分层分体制造)、SLS(选择性激光烧结)、3D-P(三维印刷)。
清华大学最先引进了美国3D公司的SLA250(立体光刻或称光敏树脂激光固化)设备与技术并进行开发研究,经几年努力,多次改进,完善、推出了“M-RPMS-型多功能快速原型制造系统”(拥有分层实体制造-SSM、熔融挤压成型-MEM),这是我国自主知识产权的世界唯一拥有两种快速成形工艺的系统(国家专利),具有较好的性能价格比。
无模多点成形技术是用高度可调的冲头群体代替传统模具进行板材曲面成形的又一先进制造技术,无模多点成形系统以CAD/CAM/CAT技术为主要手段,快速经济地实现三维曲面的自动成形。
吉林工大承担了有关无模成形的国家重点科技攻关项目,已自主设计并制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备。
我国这项技术与美国的麻省理工学院、日本东京大学、日本东京工业大学相比,在理论研究和实际应用方面均处领先地位,目前正向着推广应用方面发展。
树脂冲压模具首次在国产轿车的试制中得到成功应用。
一汽模具制造有限公司设计制造了12套树脂模具用于全新小红旗轿车的改型试制,这12套模具分别是行李箱、发动机罩、前后左右翼子板等大型复杂内外覆盖件的拉延模具,其主要特点是模具型面以CAD/CAM加工的主模型为基准,采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形,凸凹模间隙采用进口专用蜡片准确控制,模具的尺寸精度高,制造周期可缩短二分之一至三分之二,制造费用可节省1000万元左右(12套模具)。
为我国轿车试制和小批量生产开辟了一条新途径,属国内首创。
瑞士汽巴精化有关专家认为可达90年代国际水平。
e)现场化的模具检测技术
精密模具的发展,对测量的要求越来越高。
精密的三坐标测量机,长期以来受环境的限制,很少在生产现场使用。
新一代三座标测量机基本上都具有温度补偿及采用抗振材料,改善防尘措施,提高环境适应性和使用可靠性,使其能方便地安装在车间使用,以实现测量现场化的特点。
f)镜面抛光的模具表面工程技术
模具抛光技术是模具表面工程中的重要组成部分,是模具制造过程中后处理的重要工艺。
目前,国内模具抛光至Ra0.05μm的抛光设备、磨具磨料及工艺,可以基本满足需要,而要抛至Ra0.025μm的镜面抛光设备、磨具磨料及工艺尚处摸索阶段。
随着镜面注塑模具在生产中的大规模应用,模具抛光技术就成为模具生产的关键问题。
由于国内抛光工艺技术及材料等方面还存在一定问题,所以如傻瓜相机镜头注塑模、CD、VCD光盘及工具透明度要求高的注塑模仍有很大一部分依赖进口。
值得注意的是,模具表面抛光不单受抛光设备和工艺技术的影响,还受模具材料镜面度的影响,这一点还没有引起足够的重视,也就是说,抛光本身受模具材料的制约。
例如,用45#碳素钢做注塑模时,抛光至Ra0.2μm时,肉眼可见明显的缺陷,继续抛下去只能增加光亮度,而粗糙度已无望改善,故目前国内在镜面模具生产中往往采用进口模具材料,如瑞典的一胜百136、日本大同的PD555等都能获得满意的镜面度。
镜面模具材料不单是化学成分问题,更主要的是冶炼时要求采用真空脱气、氩气保护铸锭、垂直连铸连轧、柔锻等一系列先进工艺,使镜面模具钢具内部缺陷少、杂质粒度细、弥散程度高、金属晶粒度细、均匀度好等一系列优点,以达到抛光至镜面的模具钢的要求。
第二章.制品分析及选材
2.1.塑件的尺寸
2.2.制品分析
制品为壳形零件,基于制品的结构特征,拟定初步的模具设计方案:
a)采用型芯成型;
b)考虑到模具的复杂程度及经济因素采用侧抽芯。
2.3.材料选择
基于产品的功能和性能要求,选择ABS作为成型材料。
ABS材料的介绍如下:
2.3.1.ABS的基本性质
ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性:
丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性;丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性;苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
从形态上看,ABS是非结晶性材料。
三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物,一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相,
另一个是聚丁二烯橡胶分散相。
ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。
这就可以在产品设计上具有很大的灵活性,并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。
这些不同品质的材料提供了不同的特性,例如从中等到高等的抗冲击性,从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。
ABS材料具有超强的易加工性,外观特性,低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度
2.3.2.ABS的应用
聚甲醛可作为工程塑料,代替铜等有色金属,用于汽车工业、机械工业中的配件如齿轮、泵、自润滑轴承、叶轮、挤出螺杆、阀杆、螺母等,以及绝缘器件;还可制成储槽、管道和农药喷雾器等。
2.3.3.ABS的成型工艺
(1)预备干燥
ABS因本身吸湿率低,且在包装上对防湿已作充分的考虑,所以新包装打开后即刻使用,材料并不需预备干燥。
使用剩余的材料或分主流等再制品放置于室内低温的场所,使用时也无须预备干燥,但放置场所的温度高时,则加以预备干燥为佳。
塑料粒在一般的情况下,吸湿率在0.1%以下。
对于尺寸公差及成品外观的要求并非特别严格的成品,吸湿率的材料,成形也不会有问题。
是以吸湿超过0.1%以上的材料成形时对模具易于产生,如将于后述的模垢问题。
温度、湿度与湿率之关系前己述,如图:
干燥条件通常是80℃~90℃的温度3~4小时即可,使用棚式热风干机干燥时,粒子的厚度以25mm以下为原则。
使用漏斗式干燥机时,要注意调节热风温度、风量以使塑料料温度保持在80℃~90℃不低于3小时的时间。
(2)材料温度
ABS在成形时,材料的温度如果过低时,成品无法充分发挥其物性,相反的如果以过高的材料温度成形时,则会有变色或分解等问题。
「ABS」的融点为160℃,理论上以高于融点的温度即可成形,但考虑到成形周期,以及材料模槽内不等温流动等问题,成形时的材料温度以190℃~210℃为宜。
材料温度与料管温度的关系,随着成形机的构造(如喷嘴口径、温度计装置位置、螺旋杆构造等)和成形条件(如螺旋杆回转数、背压射出速度等)之不同而异,必须以实际的情况来测定材料温度。
通常是以温度针实时插入由喷嘴空射来的熔融材料中来测定材料温度。
又所谓温度是指平均温度而言,温度分布情况对成形品的质量也有影响。
(3)注塑压力
射出压力要考虑对材料的流动性、收缩率、成形品的物性等影响情形而定。
射出压力对成品的各种质量会有影响,所以射出压力的设定必须特别地加以注意。
例如:
压力过高或过低,会影响成品尺寸的稳定性。
对成品变形的程度要控制在最小范围内,要以不同的压力作试验,找出最适宜的压力。
模槽内受压过低时,成品的耐冲击强度会下降。
有射出压力末端控制的装置时,对成形高质量、成品会有帮助,值得加以考虑。
POM的射出压力通常为600~1,000kg/cm2。
但对于薄的成品或小闸门的成品,以稍高的压力可以得到较好的结果。
以超过压成形时,可以期待减少收缩率。
但对成品形状模具构造等方面必须考虑离模性,以及模具变形的问题。
(4)射出速度
成形薄物成品或一次多数个成形,而尺寸精度严格的东西,通常是以较快的射出速度为佳。
厚物的成品或较易有气泡问题时,则以较慢的射出速度为宜。
例如厚2~3mm程度的成品一般以1~2m/分的速度,成形薄一点的则以3~4m/分以上的高速成形又如使用射出速度末端控制装置,能适应各种大小的分流道、闸门、对成品质量要求的提高、表面波纹等对策的应用也很有效果。
也易适应较宽广的成形条件,得到高质量的成形品。
(5)模具温度
模具温度的决定,要考虑到对成形品的物性、表面状态、使用中尺寸稳定性、以及成型周期时间等要求的条件。
通常标准的模具温度为60℃~80℃。
表面要求光滑如镜面时,模具温度甚至于要提高到120℃。
在高模温的领域里,120℃与125℃间,模温虽然只相差5℃,但对成形物的镜面却有时会有很大的影响。
2.4.模塑产品的缺陷及其解决方法
2.4.1.龟裂
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷,产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
残余应力引起的龟裂:
残余应力主要由于以下三种情况,即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂,其解决方法主要可在以下几方面入手:
a)由于直浇口压力损失最小,所以,如果龟裂最主要产生在直浇口附近,则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
b)在保证树脂不分解、不劣化的前提下,适当提高树脂温度可以降低熔融粘度,提高流动性,同时也可以降低注射压力,以减小应力。
c)一般情况下,模温较低时容易产生应力,应适当提高温度。
但当注射速度较高时,即使模温低一些,也可减低应力的产生。
d)注射和保压时间过长也会产生应力,将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
e)非结晶性树脂,如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力,应予以注意。
脱模推出时,由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙,使推出力过大,产生应力,有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置,即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时,最容易产生应力,而且容易在经过一段时间后才产生龟裂,危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力,而且随着时间的推移,应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂,作为经验,壁厚7"与嵌入金属件的外径
通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件,而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小,比较适合嵌入件。
外部应力引起的龟裂:
这里的外部应力,主要是因设计不合理而造成应力集中,特别是在尖角处更需注意。
外部环境引起的龟裂:
化学药品、吸潮引起的水降解,以及再生料的过多使用都会使物性劣化,产生龟裂。
2.4.2.充填不足
充填不足的主要原因有以下几个方面:
a)树脂容量不足。
b)型腔内加压不足。
c)树脂流动性不足。
d)排气效果不好。
作为改善措施,主要可以从以下几个方面入手:
a)加长注射时间,防止由于成型周期过短,造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
b)提高注射速度。
c)提高模具温度。
d)提高树脂温度。
e)提高注射压力。
f)扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2~l/3。
g)浇口设置在制品壁厚最大处。
h)设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度3~8mm)或排气杆。
对于较小工件更为重要。
i)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约8mm)缓冲距离。
j)选用低粘度等级的材料。
k)加入润滑剂。
2.4.3.皱招及麻面
产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同,只是程度不同。
因此,解决方法也与上述方法基本相同。
特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
2.4.4.缩坑
缩坑的原因也与充填不足相同,原则上可通过过剩充填加以解决,但却会有产生应力的危险,应在设计上注意壁厚均匀,应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。
2.4.5.溢边
对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。
而在成型条件上,则可在降低流动性方面着手。
具体地可采用以下几种方法:
a)降低注射压力。
b)降低树脂温度。
c)选用高粘度等级的材料。
d)降低模具温度。
e)研磨溢边发生的模具面。
f)采用较硬的模具钢材。
g)提高锁模力。
h)调整准确模具的结合面等
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