聚合物机械总结及答案.docx
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聚合物机械总结及答案.docx
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聚合物机械总结及答案
第二章预处理及初混设备
1.筛析方法:
重力、风力、溶剂分选 设备:
平动振动筛、转动振动筛
2.干燥方法:
热风对流、真空、远红外辐射,沸腾
沸腾干燥与设备:
卧式(高压离心鼓风机、电热箱、沸腾床干燥器气流分配器,控制箱和视窗组成)、立式、移动式(加工厂)
3.研磨设备:
三辊研磨机:
加工助剂、增塑剂、颜料等搅拌后成形的浆状物料的研磨(常用于软质PVC加工)主要由电机、传动装置、机体、辊筒、加料挡板、冷却部件、出料部件、控制代表及操纵装置所组成。
三个辊的转向相反,前辊为快辊是出料辊,后辊是慢辊是加料滚,中辊为驱动辊。
4、初混设备:
(1)冷混机高速分散机:
多用于湿状、浆状物料。
构成:
机身、传动装置、主轴、叶轮等 重力混合器:
适用于粒状料的较粗糙的初混。
组成:
分配管、容料室、置换体和混合室 转鼓式混合机、螺带式混合机:
单头/多头,多用于冷混或配色
(2)捏合机 梨状转子混合机:
适用填充物料等组成:
混合室、转子及驱动装置 Z形捏合机 主轴40rpm,副轴20rpm,适用高粘度、糊状物料,大功率搅拌的聚合物组成:
混合室、转子及驱动装置 高速捏合机:
多用PVC干混料 组成:
混合锅、叶轮、折流板、压盖、排料装置及传动和加热冷却装置组成。
折流板的作用:
使物料在混合时形成涡流状态
思考题
1.塑料加工前要做筛析、预热与干燥、以及研磨的预处理。
2.筛析的作用:
用于填料或原材料的颗粒筛分,实现粒度均匀,便于后续混合和成型时有更好的加工性能,除去混入物料的杂质。
3.
(1)预热和干燥的目的:
由于塑料加工中粒子间含有或夹带的水气及挥发物往往超过原材料语序的含量,这会造成成型加工困难及加工后的制品有一定的外观或内在的缺陷,为了去除多余的水气或挥发物。
(2)方式:
热风对流、真空、远红外辐射,沸腾、振动、喷雾
4.三辊研磨机的工作原理:
其工作时,待研磨的浆料置入中辊与后辊及挡料板围成的区域里。
挡料板与辊筒紧密接触,既不妨碍滚筒转动又能防止浆料从间隙泄露。
开机后辊筒相向转动,浆料拉向加料缝,由于间隙小,大部分浆料不能通过被迫到加料沟顶部中心,然后再次被向内转动的辊筒带下缝中,这样形成在加料沟内不断翻滚的循环流动。
这种循环流动产生相当强的混合与剪切,而更强烈的剪切作业产生在加料缝隙中,由于乡邻两辊有一个速度差,浆料中的料团被冲撞破裂而分散,通过加料缝的浆料中的小部分会黏在后辊返回到加料沟,但大部分浆料粘贴于中辊被带入中辊与前辊的进料缝。
如此受到反复辊压剪切,使粒径细化,若分散度未达到要求则再次研磨细化。
5.捏合机的种类 梨状转子混合机捏合机、Z形捏合机、高速捏合机
6.高速捏合机的混合锅内,物料是如何形成翻转的?
其中料温受哪些因素影响,应控制在什么范围?
答:
(1)高速捏合机工作时,叶轮高速旋转,并借助摩擦力让物料做沿叶轮表面侧向切线运动,又借助离心力使物料抛向混合锅内壁并沿壁面上升到一定高度后靠重力下落,又回到锅中心,如此反复地旋转与上抛使物料快速碰撞摩擦进行无数次交叉混合。
同时随着温度升高再加上折流板的阻止,打破运动规律,这就使得混合锅内的物流运动变得复杂,促使物料在复杂运动下很快得到均匀混合。
(2)适合热敏性材料,加热到100摄氏度左右,不可太高,以免物料过热分解。
与转速、混合时间和加料方式有关。
7.写出一台高速混合机的主要参数:
(1)叶轮转速,通常速度在20~50m/s范围内
(2)料温,与转速、混合时间和加料方式有关(3)加料率,适宜的加料率为0.7,高位安装叶轮时可到0.9(4)加料顺序:
树脂、稳定剂、颜料、填料。
第三章混炼机械
3.1开炼机基本构造:
:
辊筒(混合塑化)辊筒轴承(承载负荷)调距装置(满足不同辊距大小的要求),机架(承受混炼时的全部力)制动装置(保护人身安全和设备安全)。
工作原理:
工作时,物料靠与辊筒之间的摩擦力被拉入辊隙受热和挤压,两辊筒具有一定的速比,同时还受到强烈的剪切。
开炼机(两联辊)结构特点:
辊轮采用合金冷硬铸铁、光面坚硬耐磨、中间通导热油或蒸汽加热、以满足不同的工艺需要。
轴承采用强制润滑,保证长期供油,并有视镜显示,机器设过载保护装置,保护主要零配件不会过载而损坏机器,还配备紧急制动,当发生意外时,拉动制动开关,机器会立即停止,本机配置优质硬齿面减速机,运转极低噪音,本机分左、右传动可选。
主要用途:
用于塑料的塑炼、混炼和压片。
开炼机的主要技术参数 生产能力G=60Wρa0/t(kg/h);a0=0.85~0.9,ρ-重度(假比重)
辊径和辊长W=KDL(liter)K=0.0065~0.0085(L/cm^2)辊筒线速与速比V速比=1.2~1.3 分离力(N)和横压力(N/cm) 混炼功率
开炼机的主要零部件辊筒 辊筒轴承 机架 调距装置 制动装置 安全装置
密炼机结构与分类:
密炼室、转子 加压机构 加料与卸料机构 传动、机座等
分类(三种):
1)密炼室结构2)低(20rpm)、中(30~40rpm)和高速(>60rpm)3个品种3)转子几何形状(椭圆形、三角形和圆筒形
工作原理和技术参数
技术参数 生产能力、上顶栓压力、转子速度、密炼功率、主要零部件和辅助装置
转子、密炼室、压料机构和上下料机构、密封、传动装置
思考题
<1>简述开炼机的主要部件及其作用?
主要部件:
辊筒(混合塑化)辊筒轴承(承载负荷)调距装置(满足不同辊距大小的要求),机架(承受混炼时的全部力)制动装置(保护人身安全和设备安全)。
<2>简述开炼机的正常工作条件是什么?
1,根据辊筒与物料的受力平衡关系引料入辊的必要条件是物料与辊筒的摩擦角α必须小于物料的摩擦角ρ,α<ρ。
2,辊筒间应有足够的速度梯度,这也是物料能在辊隙受挤压和剪切的重要条件。
实际上辊筒对物料所形成的剪切塑化效果主要取决于速度梯度的大小,即辊筒速比与辊矩大小。
<3>试分析开炼机的混料效果与哪些因素有关?
速度梯度的大小,即辊筒速比与辊矩大小。
增大速比与减小辊筒距离有利于塑化。
<4>试画出物料在混隙中的受力分布图?
<5>开炼机的主要技术参数有哪些?
如何选用这些参数?
1,生产能力G:
G=60Wρα/τ W:
一次装料量(L)ρ:
混炼物料的重度(Kg/L)τ:
一次混炼或塑化的时间(min)。
α:
设备利用系数(0.85~0.9)连续生产的开炼机产量:
G=60πDnhBρα D:
辊筒直径(cm)n:
辊筒转速(r/min)h:
料片厚(cm)B:
料片宽(cm)α:
设备利用系数。
2,辊径与辊长:
辊径D指辊筒最大外圆的直径(辊筒工作直径(cm)),辊长L指辊筒最大外圆表面沿轴向方向的长度(工作辊长(cm))。
W=KDL (W:
一次装料量)
(K:
0.0065~0.0085L/cm2)。
3,辊筒线速度及速比:
开炼机前辊的速度一般小于后辊的速度,这可使物料产生一个对前辊包辊的趋势,并对安全工作有利,前后辊速比约为1.2~1.3左右。
4,分离力和横压力。
5,混炼功率。
<6>密炼机的主要分类有哪些?
按混炼室的结构形成可分为前后组合式和上下组合式。
按转子的几何形状分为椭圆形转子,三棱形转子和圆转子的密炼机。
<7>密炼机功率曲线上多点的含义是什么?
<8>密炼机的传动方式有哪些?
各有什么特点?
1,带大驱动齿轮驱动(开式传动)2,无大驱动齿轮驱动(结构相对紧凑,安装方便)3,双输出轴驱动(全部齿轮安装在减速箱内,便于润滑转子轴承承载减小,减速箱体积较大结构相对复杂)。
<9>密炼机的主要组成部分:
密炼,加压,加料,卸料,传动与机座五部分组成。
<10>密炼机整个机器控制和工作也分为五大系统:
加热,冷却,液压,气压,电气与润滑系统。
第四章
1.挤出成型特点:
生产过程连续稳定、适应性广、应用范围大、生产操作简单、设备成本低。
2.工作原理:
装入料斗的物料,接转动的螺杆进入加热料筒中,由于料筒、物料本身和物料本身和物料与设备间的摩擦热,使物料融化而呈流动状态;同时,物料还受螺杆的搅拌而均匀分散,并不断向前行;最后,溶料在口模处被螺杆挤出成连续体,经冷却凝固,即成产品。
3.挤出机的构成:
(主机、辅机)主机包括:
挤压系统(螺杆、机筒加料斗)、传动系统(电机、减速箱等)、加热冷却(加热器、鼓风机)、控制系统(仪表、电器元件)
辅机包括:
模头(机头)、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割(卷收)装置、堆放装置。
4.挤出机种类:
(1)螺杆数目:
无螺杆,单螺杆,双螺杆(同向、异向、锥形)
(2)是否排气:
普通挤出机,排气挤出机(3)用途:
成型,混炼造粒,喂料
5.螺杆长径比:
螺杆工作部分长度L与螺杆外径D之比,用L/D表示。
6.物料的三态变化:
玻璃化(Tg),高弹态(Tf),粘流态(Td)。
7.螺杆的三个功能区:
固体输送区、熔融区、熔体输送区。
8.三段七区状态:
(1)加料段,第一区:
非塞流区,在此区域内,固体物料尚未被压实,粒料间存在可以相对滑移的空间。
第二区:
塞流区随着物料向前输送,压力逐渐增高,物料逐渐压实。
(2)压缩段,第三区:
上熔膜区,延迟区,物料在该区的落槽中虽然仅有刚产生的上熔膜,但因外热作用,客观上已开始出现熔体。
第四区:
熔池区,仅有上熔膜和熔池。
第五区:
环流区,由于物料已达熔点,故固相四周均存在熔体在压力梯度作用下甚至还会出现环流。
物料形态表现为上下熔膜不断增厚和固相不断减薄,直至固相破碎进入下一区。
第六区:
固相破碎区,到熔融后期,作用在未熔固相物料上的外力越来越大,另一方面,由于固相温度越来越高,熔体越来越多的深入固体颗粒之间,当复合应力大于固相强度时,固相就会产生裂纹并进而破裂成无数碎块。
(3)计量段,第七区,物料已全部变成熔体。
9.三段三区:
按照经典的熔融理论,物料形态的三段三区为
(1)固体输送段,物料保持为固相的形成
(2)熔融段,熔体仅存在于熔模和容池中(3)在熔融段的后区不出现固相破碎,有清晰的相变点。
三段七区状态 :
固体输送段(加料段)第一区(非塞流区)第二区(塞流区)压缩段(熔融段)第三区(上熔膜区,延迟区)第四段(熔池区)第五区(环流区)第六区(固相破碎区)计量段(熔体输送段)第七区(熔体输送区)
挤出理论
1固体输送理论的共识,并已经得到实验证实:
Qs与fs和fb密切相关,并使fs ①L输加长,P增大;②螺杆根部锥度越大,P建立速度越快,P值也越大;③fs/fb减少,P升高,fs/fb增大,P下降;④最大压力P的建立与固体塞子的表面温度有关(主要指与料筒接触表面)。 固体输送区的功率消耗主要在--料筒内表面上,转变为摩擦拖曳输送功。 物料性质、粒子几何形状对Qs、P和T均有直接影响。 目前对单螺杆的螺杆表面实施超光洁处理及对加料段机筒内壁开设带锥度的纵向沟槽及对此段进行强力冷却以提高Qs,就是对理论成果的实际应用。 固体输送理论的主要因素: 牵引角θ(也称为: 固体输送角)与螺杆几何参数、摩擦因数、压力P增长情况有关θ=0°、M=1时,Qs=0 θ应最大,K、M尽可能小,可使Qs最大,即fs尽可能小,fb大2-摩擦因数 降低螺杆表面粗糙度-fs 提高机筒内表面摩擦因数-fb IKV机筒-加料段开设较深的纵向沟槽,f是未开槽的4~5倍 3-螺纹升角φb Fs=0,P2=P1,φb=45°时Qs达到最大值 研究表明fs和fb在0.25~0.5时,φb=17~20°时Qs也最大通常取D=S,φb=17°40′(容易制造) 物料压力 压力起源问题,目前处于继续研究中 熔融理论 熔融段(压缩段),物料形态分为4区 1-延迟区(上熔膜区) 料塞与机筒壁接触面,产生聚合物熔体薄膜 2-熔池区(沿用Tadmor,Klein模型)3-环流区螺杆温度升高,形成下熔膜和侧熔膜4-固相破碎区: 随着挤出的进行,固体床不断变窄变薄,强度越来越弱,而作用于固体床上的外力(剪切力&正应力的复合应力)越来越大,当外力大于固体床强度时,产生裂纹进而破碎。 骤冷切片实验: 当熔膜足够厚后,将在螺棱推进面的前端形成一个越来越宽的熔池,熔体呈现旋涡状,前端固相相互粘连,后端为挤压未熔固相料。 熔融理论讨论 1)物料性质: 参见式4-58,4-65,4-67,4-73和4-77,比热Cs小、导热系数km和密度ρm高、熔融潜热λ和熔化温度Tm低的物料,其φ值相对较大,ZT就较小,或在相同的ZT下获得更高的生产能力 η较高物料,一般有较长的熔化段 2)工艺条件 螺杆转速n和流率G: n不能过高,并且需要增加背压Tb和Ts: Tb、Ts升高对加速熔融有利,但不可过高;3)螺杆几何参数对于等深螺槽,H增加对熔融有利 渐变度A增加,则加速熔融螺旋角φ(ZT和W) 间隙δf加大后熔膜增厚,漏流量增加 固体床破碎现象1)固体床在熔融过程中的破碎是挤出内在不稳定性的表现2固体床破碎是由于固体床所受的外力超过了固体床本身的拉伸强度3)固体床在挤出过程中经历不均匀的加速而导致固体床破碎4)固体床破碎后的碎块是会漂移的5)固体床破碎会导致温度及压力的波动6)固体床破碎似乎更多地依赖于聚合物颗粒形状和螺杆几何尺寸的影响。 研究证明: 当螺杆不冷却时,无论粉料或粒料都会发生固体床破裂,并伴随周围的压力和温度波动。 熔融输送理论(均化段流体理论)均化段(计量段),此段中的流量可以用来计算螺杆的挤出产量(螺槽深度H3不变)熔体在螺槽中的流动组合正流Qd 压力流Qp 横流Qx漏流Q=Qd-Qp-Ql结果见公式: 4-89 挤出机的驱动功率驱动功率与: 螺杆参数、计量段压降、物料粘度和螺杆的转速有关通常做法: N螺杆总=3N’PVC N螺杆总=2N’PE理论上Q=0,P=P2-P1见公式4-94模头最大压力正比于: 熔体粘度、L3长度、螺杆直径和转速;反比于h3和螺纹升角的正切。 从螺杆和机头联合确定挤出机的工作点单螺杆挤出机挤压系统 主要包括: 螺杆、机筒、分流(多孔)板、过滤网及配套功能装置(齿轮泵、静态混合器等)4.2.5.1常规螺杆的结构形式和参数确定 直径DQ=βD3n (β=0.003~7)截面积对应 L/D(25~30) L加料,L压缩,L均化 压缩比ε=(D-H1)H1/(D-H3)H3 H1和H3 头部结构 新型螺杆 (1)分离型螺杆 BM Barr 熔体槽 XLK SDS 分离型 (2)屏障型螺杆(3)分流型螺杆 销钉型 DIS CTM模腔传递混合器(4)变流道型螺杆 波状螺杆 HM多角形(5)组合型 机筒(料筒) (1)常规机筒: 整体式 分段式 双金属式(衬套式浇铸式) (2)新型机筒(IKV)L锥度=(3~5)D 槽长度=(3~5)D 槽数目: 0.1D槽形状: 长方形、三角形等 新发展: 螺旋形沟槽(3)加料口的形状和位置 分流板及过滤网作用: 料流从螺旋变为直线;阻止未熔物料进入模头;滤除大粒径填料、金属屑等杂质;提高熔体压力 38CrMoAl,然后氮化处理(氮化层0.4~0.6mm) 挤出机加料装置: 加料斗和上料装置 加料方式: 重力加料强制加料 排气式挤出机 工作原理加料口物料被输送至第一均化段 排气段螺槽突然加深,熔体压力骤降,导致熔体中受压缩的气体膨胀,气泡破裂脱出的气体被排气口吸出脱出气体的熔体通过第二压缩段和均化段流经模头而得到制品 排气式挤出机的流量平衡 基本要求和工作图 排气段的螺槽不应完全充满,为物料留有发泡和脱气的空间和自由表面; Q均1和Q均2流量应相等,以保证排气和挤出稳定 主要参数 泵比: 第二均化段螺槽深度与第一均化段螺槽 深度之比(x=H3``/H3`);x范围1.5~2.0;L3``/L3`=0.8~1.8,L3``长较好;排气口 长边为(1~3)D 挤出成型辅机组成: 定型(吹胀)冷却、牵引、切割、卷收(堆放) 思考题1. 挤出机的组成及作用是什么? 答: 挤出机的构成: 主机、辅机 (1)主机包括: 挤压系统(螺杆、机筒加料斗),其作用是使聚合物材料塑化成均匀的熔体,同时建立起熔体压力,在螺杆推动下连续、定压、定温和定量地将熔体挤出机头模口。 传动系统(电机、减速箱等),作用是给螺杆提供所需的扭矩和转速。 加热冷却(加热器、鼓风机),作用是按设定条件对机筒或螺杆进行加热或冷却,保证聚合物材料能在挤出工艺要求的温度范围内进行挤出。 控制系统(仪表、电器元件),作用是调节控制螺杆转速、机筒或螺杆温度以及机头压力等。 (2)辅机包括: 模头(机头),作用是富裕制品所需的形状。 定型装置,作用是稳定从机头挤出的制品的形状并对其进行精整,从而得到尺寸更为精确的截面形状以及更为光亮的制品表面。 冷却装置,作用是对经定型后的制品实施进一步的冷却,已获得最终制品的形状和尺寸。 牵引装置,作用是均匀的牵引制品,并对制品的截面尺寸进行拉伸控制,使挤出过程平稳的进行。 、切割装置,将连续挤出的硬制品案要求的长度及宽度进行裁切。 卷取或堆放装置,将连续挤出的软制品卷绕成卷或对应制品进行堆放。 2.挤出生产线由哪几个基本部分组成? 答: P45图4-2 3.简述单螺杆挤出机的主要参数及意义。 答: (1)螺杆直径: 指螺杆外径,用D表示,单位mm。 (2)螺杆长径比: 螺杆工作部分长度L与螺杆外径D之比,用L/D表示。 (3)螺杆转速范围: 螺杆最高转速nmax至螺杆最低转速nmin之间的范围。 (4)螺杆的驱动电机功率(5)机筒加热段数(6)机筒加热功率(7)生产能力(8)机器中心高(9)机器的外形尺寸(10)机器的总重。 4.常规单螺杆的基本参数有哪些? 答: 5.描述挤出过程及各段区功能。 答: (2)加料段: 输送物料给压缩段和计量段,任务是压实物料并将料温提高到熔融温度。 压缩段: 熔融物料并建立熔体压力,其螺杆参数应能满足物料的物理压缩比。 计量段: 将来自压缩段已熔融的组分均化,并定压定量定温的挤入机头中。 6.提高固体输送率的主要途径有哪些? 答: (1)对螺杆表面进行抛光处理,使聚合物对螺杆的摩擦因数fs减小 (2)对加料段机筒内壁开设带锥度的纵向沟槽(3)增大机筒内表面的摩擦因数(4)把单螺杆的螺距设计成等于直径。 7.常规单螺杆的结构形式有哪些? 答: 等距变深型、等深变距型、变深变距型、锥形单螺杆。 8.长径比增大的利弊各有哪些? 答: 在同样的塑化质量前提下,今儿使n或h、L3增大,而Q增大。 当Q1=Q2时流量平衡挤出可稳定进行;Q1>Q2会出现冒泡料;Q1 9.常规单螺杆存在哪些不足? 答: 产量低、质量差、适应性窄。 10.新型螺杆有哪些基本类型和作用? 答: (1)分离型螺杆,针对常规全螺纹三段螺杆熔融段中因固液共存于同一螺槽中产生的缺点,采取适当措施,将已熔融的物料与未熔融的物料尽早分离,促进未熔融料更快的熔融,并使已熔融物料不再承受导致过热的剪切,以期实现低温挤出,并且在保证塑化质量的前提下提高产量。 典型代表是BM螺杆、Barr螺杆、熔体槽螺杆、XLK螺杆、SDS螺杆、分离型螺杆等 (2)屏障型螺杆,由分离型螺杆演变而来,在常规螺杆的熔融区后某一位置设置屏障段,以使未熔融的故乡不能通过,并促使固相熔融的一类螺杆。 (3)分流型螺杆,利用设置在螺杆上的销钉或者利用在螺杆上开设孔道将含有固体颗粒的熔料分割成许多小料流,然后又混合起来,经过以上反复出现的过程以达到分散和均化物料的效果。 如销钉螺杆、DIS螺杆、CTM模腔传递混合器(4)变流道型螺杆,通过改变塑料在螺杆中流到截面形状或截面积大小,来促进物料塑化和增强混炼的目的。 如波状螺杆和HM多角形螺杆。 (5)组合型螺杆。 11.分流板和滤网的作用是什么? 答: 使料流由螺旋运动变为直线运动,阻止未熔融的粒子进入口模,滤去金属等杂质,还可以用来提高熔体压力,分流板还起到支承过滤网的作用。 注射成型: 就是将聚合物材料(一般为粒料)在注射成型机的料筒内加热熔化,当呈流动状态时,在柱塞或螺杆推压下,熔融物料被压缩并向前移动,进而通过料筒前端的喷嘴,以较快速度注入温度较低的闭合模具内,经过一定时间冷却定型后,开启模具即得制品。 注射成型特点: 适应多种聚合物材料(热塑性塑料、热固性塑料、橡胶等)成型要求。 能够一次压出外形复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的制品。 工艺过程容易实现自动化操作,常用此法制造批量很大的大、中、小件日用品和工业零配件。 这种成型方法是一种间歇、周期性操作过程。 成型的制品主要为非连续性塑料部件。 注射成型必要条件: 物料必须是均匀塑化的熔体状态进入模具;要有足够的压力和注入速度,保证充满模具。 与挤出成型相比的显著不同点: 挤出机螺杆没有轴向运动,物料由螺杆的输送挤压挤出;注射机螺杆有轴向运动,物料由液压压力带动螺杆高压、高速压出 注射成型工艺过程包括塑化、充模(注射)、保压、冷却和脱模(顶出)五个工序。 从料斗加入的物料在料筒中受热,剪切摩擦的作用下,由固态料转变成熔体,并积存在料筒的前端,称为“塑化”; 塑化好的熔体被柱塞或螺杆向前推挤,经过喷嘴、模具浇注系统进入并充满型腔,这一阶段称“注射”或者“充模”; 在模具中熔体冷却收缩,保持施压状态的柱塞或螺杆,迫使浇口和喷嘴附近的熔体不断补充入模中(补料),使模腔中的物料能形成形状完整而致密的制品,这一阶段称为“保压”; 当浇注系统的塑料已经冷却硬化后,继续保压已不再需要,因此可退回柱塞或螺杆,并加入新料(预塑); 注射的同时,模具受到冷却水、油或空气等介质冷却作用,对塑件进行的冷却,这一阶段称“冷却”;实际上冷却过程从塑料注射入模腔就开始了,它包括从充模完成,保压到脱模前这一段时间。 制品冷却到所需温度后,即可用人工或机械的方式脱模(顶出)。 注射成型机的组成1)注射装置,2)合模装置,3)液压、电气控制系统 注射装置: 塑化部件(螺杆、机筒、喷嘴、料斗)计量装置传动系统轴向位移加热冷却 合模装置: 前、后固定模板 移动模板、拉杆、合模油缸 连杆机构 移模油缸 调模装置 顶出(脱模)装置 液压、电气控制系统 液压系统: 动力元件(油泵) 执行元件(油缸、液压马达) 控制元件(液压阀)辅助元件(油箱、滤油器、压力表、管道、加热冷却等)工作介质(液压油)电气控制系统: 电器元件 仪表 控制电路 两者协调匹配,为注射机提供动力、实现程序化的动作控制 注射成型机分类塑化方式: 柱塞式 螺杆式 传动方式: 机械式 液压-机械式 液压式操作方式: 自动 半自动 手动 外形特征: 立式 卧式 角式 多工位 能力大小: 超小精密型(合模力40吨以下)小型(40-200吨,60-500cm^3)中型(300-600吨,500-2000cm^3)大型(>800吨,2000cm^3) 特殊用途: 橡胶 热固性 注射成型机的基本参数: 注射量、注射压力、注射速率、塑化能力、锁模力、合模装置的基本尺寸、开合模速度、空循环时间 注射装置基本作用: 使物料均匀塑化,并计量;以一定压力、速度注入模腔;能对已经注入模腔中的物料保压补料 注射装置的组成和塑化部件一、柱塞式 1.柱塞式注射装置: 加料装置 塑化部件 注射油缸 注射座移动油缸等组成2.塑化装置的主要部件: -加热料筒 -加料室 -塑化室(加热室) 二、螺杆式1.螺杆式注射装置 (1).塑化特点: 螺杆有效长度变短,螺杆后退,对塑化不利(与挤出机相比);预塑后,物料在螺杆前部停留,有利于塑化,经历的热历史比挤出机长;加热有内、外;可以通过背压调整塑化快慢和塑化均匀程度;非稳定的间歇过程(轴向位移、时转时停) (2).优势所在(与柱塞式相比): 塑化量、注射量大,产能高;改善物料的塑化和均化特性(剪切混合,内外加热)注射压力损耗小
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