第七章 化肥厂火灾扑救doc.docx
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第七章化肥厂火灾扑救doc
第七章化肥厂火灾扑救
化肥厂是指采用化学方法生产肥料的企业。
化肥厂主要生产氮、磷、钾三种化肥。
氮肥是化学肥料的主要种类之一,在农业上应用最广,用量最大。
氮肥生产中,大量采用易燃易爆固体、液体和**体原料,生产是在密闭系统的高温高压条件下进行,工艺流程复杂,具有较大的火灾、爆炸危险性。
第一节化肥厂主要工艺流程
目前生产的化肥主要有尿素、硝酸铵、碳酸氢铵、氯化铵、氨水、液氨、硫酸铵、重过磷酸钙、普钙、钙镁磷肥、磷酸铵、氯化钾、硫酸钾、微量元素脂料、腐殖酸类肥料等。
其中尿素产量最大。
氮肥生产的基本原料是氨。
一、氨的基本特点
氨是无色,有毒,具有刺鼻和催泪性的强烈刺激性**体。
在常温时是**体,加压可以液化。
液体密度(0℃,101.3千帕)为0.6386克/厘米3。
易发生爆炸,爆炸极限为15~79%,在0℃、101.3千帕条件下为16~27%,100℃、101.3千帕条件下为15.5~28%。
在高温时分解成氢与氮。
在常压下,分解温度约为450~500℃,在催化剂的作用下,300℃时就可以分解,而在500~600℃时几乎完全分解。
生产氨的原料有**态原料、液态原料和固态原料。
**态原料主要有:
天然**、天然**制乙炔的尾**、焦炉**、炼厂**、催化裂化干**。
这些**体的主要成分是氢**、一氧化碳、二氧化碳、甲烷、乙烯、乙烷、丙烷等;液态原料主要是炼**厂的渣**和石脑**等;固态原料主要是煤。
二、合成氨的生产工艺特点
合成氨的生产原料不同,其生产工艺流程也有很大的区别。
(一)天然**生产合成氨的生产工艺流程
天然**合成氨的主要生产工艺分为五个主要工序:
1.天然**压缩与脱硫
从厂外来的天然**通过压缩机加压至4.2兆帕,通过一段转化炉加热,与氢氮**汇合进入钴钼加氢转化器、氧化锌脱硫槽,除掉天然**中的硫。
2.转化
脱硫后与蒸汽混合,保持水碳比3.5,经过一段炉使**体甲烷含量9.7%,进入二段炉并掺入氮**,从二段炉出来甲烷降到了0.33%,**体温度1003℃,再将**体送入高温变换炉。
3.变换
经高温变换,将**体冷却到241℃进入低温变换炉,使水与一氧化碳进一步反应,使一氧化碳降为0.3%,将**体送入脱碳工序。
4.**体净化
将**体含有17%的二氧化碳吸收溶解,使二氧化碳含量降到0.1%,吸收二氧化碳的液体,再生塔加热,二氧化碳**析出,纯度达98%,经冷却送入尿素装置。
5.压缩合成
经过净化的原料**压力为2.46兆帕,需经氢氮**高压压缩至13.56兆帕,进入循环段与合成循环**汇合,经循环段加压至15.24兆帕,送往氨合成系统。
经过换热器通过催化剂使**体中的氢**、氮**合成为氨。
我国20世纪70年代引进的天然**生产合成氨的生产工艺流程如图9-63-1所示。
20世纪90年代引进的天然**生产合成氨的生产工艺流程如图9-63-2所示。
图9-63-1天然**合成氨的生产工艺流程
1-天然**压缩机;2-空**压缩机;3-合成**压缩机;4-一段转化炉;5-辅助锅炉;6-加氢转化器;6-脱硫槽;8-二段转化炉;9-汽包;10-第一废热锅炉;11-第二废热锅炉;12-高温变换炉;13-低温变换炉;14-废热锅炉;15-换热器;16-CO2吸收塔;17-CO2再生塔;18-低变**煮沸器;19-半贫液泵;20-贫液泵;21-甲烷化炉;22-氨合成塔;23-液氨贮罐
图9-63-2天然**合成氨生产工艺流程
1-空**压缩机;2-天然**压缩机;3-一段转化炉;4-引风机;5-加氢反应器;6-脱硫槽;7-二段转化炉;8-废热锅炉;9-蒸汽过热器;10-高温变换炉;11-低温变换炉;12-甲烷化炉;13-氨冷器;14-分子筛干燥器;15-大冷箱;16-合成**压缩机;17-第一氨合成塔;18-第二氨合成塔;19-第三氨合成塔;20-第一废炉;22-氨分离器;23-氨压缩机
(二)石脑**生产合成氨的生产工艺流程
20世纪70年代引进国外的生产技术,以石脑**为原料生产合成氨。
其生产工艺流程是:
1.石脑**脱硫
石脑**经过脱氧塔、热交换器、加热炉进入预脱硫加氢反应器,使有机硫转变硫化氢,送入硫化氢**提塔,去除硫化氢。
石脑**送入加氢反应器和氧化锌脱硫槽进一步脱硫。
2.转化
与天然**转化流程相同。
一段炉**体压力3.33兆帕,**体水碳比3.7,甲烷降到0.3%。
转化**进入废**回收10.19兆帕的高压蒸汽,转化**送入变换系统。
3.变换
在一段炉一氧化碳由13.66%降到3.1%,经过换热冷却进入低温变换,使一氧化碳含量降到0.41%,送往脱碳净化系统。
4.净化
脱碳溶液在吸收塔内吸收二氧化碳,出塔后二氧化碳含量小于0.1%。
再进入甲烷化炉,再送入氢氮**压缩机。
5.压缩合成
氢氮压缩机出口压力25.49兆帕,与循环**混合,继续压缩到26.57兆帕,经过热交换器进入氨合成塔。
石脑**合成氨的生产工艺流程如图9-63-3所示。
图9-63-3石脑**合成氨的生产工艺流程
1-石脑**脱氧塔;2-石脑**泵;3-过热炉;4-加氢反应器;5-石脑**分离器;6-H2S汽提塔;7-石脑**贮槽;8-加热炉;9-加氢反应器;10-脱硫槽;11-一段转化炉;12-空**压缩机;13-二段转化炉;14-废热锅炉;15-汽包;16-高温变换炉;17-低温变换炉;18-甲烷化炉;19-合成**压缩机;20-氨合成塔;21-氨分离器;22-氨受槽;23-氨压缩机
(三)渣**生产合成氨的工艺流程
我国在从70年代末和90年代引进先后引进了8套用渣**生产合成氨的大型生产装置。
其主要生产工艺流程是:
1.****化
将渣**加压至9.8兆帕后与高压蒸汽混合,再和空分装置的氧一起送入**化炉,进行氧、**化浆、水蒸汽进行氧化反应,生成一氧化碳、氢、二氧化碳、硫化氢、水蒸汽的**体,炉内温度达1320~1380℃。
对产生的碳黑进行回收,进入变换工序。
2.变换
**体进入变换炉一段进行热交换,进入二段变换炉,使一氧化碳含量降到2.5%,送往**体脱除塔。
3.酸性**体脱出
采用甲醇为物理溶剂进行**体净化,将原料**冷却到-9℃,经分离器送入甲醇洗涤塔。
然后送往液氮洗工序。
4.液氮洗精制原料**
原料**经过分子筛吸附器除去微量甲醇和二氧化碳及水分,然后进入氮洗冷箱内低温区。
冷却到-180℃后,进入液氨洗涤塔。
在洗涤塔内去掉杂质**体,送往合成**压缩机。
5.压缩合成
洗涤后氢氮**与来自氨闪蒸槽的弛放**混合进入合成**压缩机,加压至21.28兆帕后,与氨分离器的循环**汇合,进入合成**压缩机循环段,压缩到22.75兆帕送往合成工序。
氨合成塔出口**含氨16.24%,温度325℃经过冷热交换,最后**体达到10℃,然后进入氨分离器,液氨被分离。
6.氨冷冻
从氨合成系统闪蒸罐来液氨进入氨冷冻系统闪蒸罐,液氨经成品氨泵送往尿素装置。
从氨闪蒸罐上部出来的**氨送往氨压缩机,经加压后再经水冷却将**氨冷凝成液氨再回收进闪蒸罐。
7.硫回收
将生产过程中在硫化物进行回收,用于生产液态硫和片状硫等。
其生产工艺流程如图9-63-4所示。
图9-63-4渣**合成氨的生产工艺流程
1-渣**槽;2-渣**罐;3-**化炉;4-文丘里;5-碳黑洗涤塔;6-激冷室水泵;7-洗涤塔循环水泵;8-碳黑洗涤进料泵;9-高温变换炉;10-分离器;11-原料**冷却器;12-甲醇洗涤塔;
13-甲醇冷却器;14-减压解析罐;15-循环压缩机;16-CO2解环吸塔;17-H2S浓缩塔;18-甲醇再生塔;19-甲醇/水精馏塔;20-吸附器;21-氮**冷却器;22-原料**/氮**冷却器;23-液氮洗涤塔;24-氮**压缩机;25-合成**压缩机;26-氨压缩机
(四)煤生产合成氨工艺流程
20世纪90年代末,世界原**价格开始上涨,开始研究用煤生产合成氨。
目前国内正在建设的有5套装置。
煤合成氨主要是煤的**化技术。
目前主要采用的是壳牌粉煤**化技术和德士古加压**化水煤浆**化技术。
煤的**化过程中,在一般压力达到20~40兆帕,温度达1400~1600℃时进行**化反应,生成高温高压的煤**,然后通过激冷去掉粉尘。
再对合成**进行净化处理,经过水解装置,进行合成氨的过程。
三、尿素的生产工艺流程
尿素是用氨和二氧化碳反应。
氨和二氧化碳都在合成氨厂生产,所以尿素装置与合成氨装置建在一起。
氨和二氧化碳反应时先生成中间产物氨基甲酸氨(简称甲氨),甲氨脱水即得尿素。
生产过程中,要求操作温度在180~200℃之间,压力在13~25兆帕之间。
此时只有55%~70%的二氧化碳转化,因此需要回收未反应的原料,并尽量让甲氨转化成尿素。
目前新建的化肥厂,已经采用二氧化碳**提法。
实际操作要求是,尿素合成塔反应压力控制在14兆帕,反应温度为180~185C℃,**提塔与合成塔一致。
这两个塔均采用不锈钢制作以防止腐蚀。
从合成塔下部流出的溶液进入二氧化碳**提塔,蒸出未反应氨和二氧化碳,经高压甲铵冷凝后与新鲜原料氨混合后返回合成塔形成循环。
**提塔出料经降压后进入低压精馏塔,继续分出氨和二氧化碳,此后进入蒸发器脱水,得到含量在99.5%以上的尿素,最后在造粒塔造粒,形成0.8~2.5毫米的尿素颗粒成品,然后包装出厂。
如图9-63-5所示。
图9-63-5尿素的生产工艺流程
1-高压氨泵;2-高压喷射泵;3-尿素合成塔;4-高压洗涤器;5-二氧化碳压缩机;6-**提塔;7-甲铵冷凝器;8-精馏塔;9-低压甲铵冷凝器;10-低压吸收泵;11-吸收塔;12-高压甲铵泵;13-闪蒸罐;14-尿液储槽;15-尿液泵;16-一段蒸发器;17-二段蒸发器;18-冷凝液贮槽;19-熔融尿素泵;20-造粒塔;21-氨水槽;22-解吸塔给料泵;23-解析塔
四、化肥生产的特点
生产工艺流程的火灾危险性与生产中的原料和生产设备及生产的连续性都有很大的关系。
(一)化肥生产的原(物)料特点
化肥生产的原料具有一定的毒性和腐蚀性,一些**体具有易燃易爆的特性,在生产过程中极造成燃烧、爆炸,造成人员中毒或伤亡。
1.具有一定的毒性和腐蚀性
化肥生产中,有多种原(物)料、中间体及产品具有易燃易爆的特性,部分原(物)料有毒性和腐蚀性。
如煤**、氨等均有一定的毒性,氨还有一定的腐蚀性。
在生产过程中,还会生成大量的硫化氢**体,一旦泄漏可能会造成大量人员中毒,甚至死亡。
2.具有易燃易爆的特性
重**、石脑**、库**及其各馏分,在用作造**时,生产出烷烃类**体均是易燃易爆,火灾危险性较大。
天然**、****、**加工尾**及焦炉**等,在生产准备、运输和储存中,稍有不慎出现泄漏,遇点火源就会发生爆炸或燃烧。
生产过程中作为中间产品的原料**和产品氨,也都是易燃易爆**体。
(二)化肥生产的设备特点
化肥生产的设备密集,许多生产设备是高温高压,容易发生爆炸,同时设备经常受到生产的原材料或中间产品的腐蚀,出现泄漏的情况。
1.设备复杂密集
氮肥生产需要各种原料准备设备、造**设备、压缩设备、合成设备、输送存储设备等,生产区内密布的管线,将每个生产工艺流程连接起来。
管道大都架空敷设。
2.容器内部压力大
合成氨一般就是以压强的高低进行分类。
一般把70~100兆帕称作高压法、40~60兆帕称作中压法、15~20兆帕(一般采用30兆帕)为低压法。
从低压法生产合成氨其压力也要达到30兆帕。
国内的许多中型的合成氨厂一般压力在32兆帕左右。
从国外引进的生产装置一般在15兆帕左右。
在这样较大的压力作用下,就使多数设备容易变形、脱碳,若缺少检修,或材质不佳,或操作不当,超压运行,会出现管道爆裂,造成易燃易爆**体、易燃液体泄漏,引起爆炸、燃烧。
合成氨各生产工序的操作压力见表9-63-1所示。
表9-63-1合成氨各生产工序的操作压力
生产工序
操作压力(兆帕)
煤加压**化
20~40
****化
0.7~3
**体转换
2~3.5
加压变换
0.6~3
水洗
1.2~2.0
铜洗
12~13
碱洗
12~13
甲烷化
0.6~3
压缩
13~32
合成
13~32
氨冷
1~1.6
在高压状态下,**体的爆炸极限范围扩大,即使没有明火,由于高压而产生的高温亦能引起可燃**体爆炸;在高压状态下发生的爆炸,其威力大于常压状态下的爆炸。
3.生产操作温度高
多数金属设备在高温下运行,会发生蠕变、拉伸和松弛,影响机械强度和**密性,极易发生爆裂,造成火灾事故。
合成氨各工序操作温度见表9-63-2所示。
表9-63-2合成氨各生产工序的操作温度
生产工序
操作温度(℃)
煤造**
900~1000
**造**
1300~1500
**体蒸**转化
685~1400
**体部分氧化
800~1400
中温变换
360~550
甲烷化
280~380
合成
450~550
4.设备易腐蚀损坏
化肥生产中,一些物料具有一定的腐蚀性,在通过管线输送和设备加工过程中,腐蚀管线和设备,造成设备管线易坏,出现**体、液体泄漏。
(三)化肥生产的过程特点
化肥生产突出的特点是生产连续性强,自动化程度高。
1.氮肥生产的工艺流程连续性强,工序间相互连接、相互作用、火灾危险贯穿于整个流程。
其中易发生燃烧、爆炸的工序。
2.氮肥生产自动化程度高,从进料到氨合成都通过管道传递,操作和监视集中在控制室,现场操作人员很少。
一般来说,消防设施还比较落后,事故不能及早发现,等到发现时,往往已发展到严重程度。
第二节化肥厂的火灾特点
化肥生产中具有易性爆炸、发生火灾后燃烧猛烈并产生毒害性**体等特点,扑救非常困难,易造成人员中毒和伤亡。
一、易发生爆炸
生产的原材料易燃易爆,同时化肥生产中的设备高温高压,在生产过程中如果不能按照操作规程,经常对生产设备进行检修,就可能会发生爆炸提供了条件。
(一)发生爆炸的主要原因
1.操作不当导致原料**中氧含量过高造成高压设备爆炸。
在高压设备内,氧含量不能超过0.2%,若超过量较多,即使没有明火也会造成高压设备爆炸。
2.设备或管线发生**体泄漏与空**混合遇明火爆炸。
3.发生炉、裂解炉、压缩机等设备发生**体倒流,混入空**引起爆炸。
4.排液氨时,手动排液氨阀开得过大或放氨阀泄漏,使高压循环**进入收集槽发生超压而爆炸。
5.尾**处理不当发生爆炸。
6.铜碱洗的液位计玻璃管破裂造成**体外泄发生爆炸。
7.**缸润滑**系统缸体间的螺栓长期疲劳断裂,在活塞杆强大推力下,使大量的氢**外泄而爆炸。
8.合成氨生产中压缩机工作不正常时,影响到合成塔内的循环,使合成塔内的混合**温度下降,影响管线间的密封,造成氮氢泄漏燃烧或爆炸。
9.维修生产设备时,对设备系统内部残留**体置换吹洗不净,在用火用电时产生的高温使可燃**体发生爆炸。
10.冼氨塔进**量大,放空量小,系统压力增高,或者驰放**、吹出**安全阀损坏等均可能造成系统内压力升高,发生爆炸。
如,1991年3月6日14时50分,**省某县磷肥厂新建4号500吨硫酸罐发生爆炸事故,罐顶盖飞出砸死3人。
当日下午,该厂3名机械维修工人,利用乙炔割炬在硫酸罐底部开孔放水,准备接出第二根硫酸罐管道,当焊割工刚把割炬点着火的瞬间,硫酸罐突然发生爆炸,一声巨响,约2吨重的罐顶盖飞出70.4米,磷肥车间3名装运工闻声巨响立即从房内冲出房外场地时,被炸飞的硫酸罐顶盖从空中落下,当场砸死2人,另1人身负重伤,在送往医院抢救途中死亡。
直接经济损失约10万元,30米范围内厂房、电**线路被炸毁,全厂被迫停产整顿。
事故原因是硫酸罐内的稀硫酸与铁反应产生大量的氢**和热量发生爆炸。
(二)容易发生复爆和连锁反应
当一个装置发生爆炸后,可能会造成易燃易爆**体大量泄漏,形成爆炸性混合**体,遇到明火发生第二次爆炸,或者第一次爆炸后,引起其他压力容器显得爆炸。
1.在发生火灾后,如果灭火冷却措施不力,与着火点相邻的高温高压设备受到火势高温的作用,因超温、超压而爆炸。
如1996年10月2日19时52分,位于银川市新市区西端的**化工厂合成氨装置,由于发生泄漏起火燃烧,然后装置发生爆炸,经过该厂企业专职消防队和银川市消防支队三个消防中队21台消防车,136名消防人员的奋力扑救,于21时30分将大火扑灭。
**化工厂是国家重点投资项目,全套化肥生产设备从国外引进,设计能力为30**合成氨,52**尿素,总投资8.3亿元人民币。
火灾造成企业停产13天,直接财产损失239万元。
2.最初爆炸使设备破坏,设备内易燃易爆**体外泄,遇火源爆炸。
3.消灭火点不彻底,易燃易爆**体遇残留火种发生爆炸。
4.一种设备发生爆炸,使周围其他设备受到破坏,出现多点爆炸。
二、燃烧猛烈,蔓延速度快
原材料本身易燃易爆,当爆炸发生后或者着火后,火势会十分猛烈,蔓延迅速,形成大面积燃烧。
1.氮肥厂火灾大都是**体燃烧,火势发展快,燃烧猛烈,火焰温度高。
2.高压设备和管线泄出的**体受到压力作用,常呈现火炬型喷射燃烧,横向火焰有5~15米长,竖向火焰高达几十米。
3.火焰热辐射强,使消防人员难以接近火点灭火。
三、散发有害**体
化肥厂发生火灾时,会散发出各种毒害性**体,妨碍消防人员的战斗行动。
1.物质燃烧时产生有毒**体。
2.泄出的**体中含有氨、一氧化碳、二氧化碳、硫化氢、砷化物等毒害**体。
3.腐蚀性物质(如各类酸、碱)挥发出有害**体。
例如,2001年1月9日,**某化工公司氮肥厂造汽车间因**柜入口水封房内有一氧化碳等有毒**体,造成取样的2名监护人员中毒死亡。
直接经济损失11万元。
当日4时,造**车间检修后进入制贫**阶段,5时50分左右,车间主任安排3名职工到**柜顶关放空并**体样,同时,又安排2名人员在地面监护。
7时40分,到**柜关放空的3人下来未看见监护的2人,7时50分车间主任发现监护的2人未回来,马上到**柜周围去检查,发现**柜水封房门开着,进去发现2名监护人倒在地下(地下部分距地平面1.8m),车间主任立即找人进行救援,将2人送至医院,抢救无效死亡。
通过对事故现场的勘查、分析,阀体内形成积水而结冰有杂物,该阀门并未完全关闭,在送**过程中,随35度左右的**体通过水封箱进入**柜的过程中,该阀门体内结冰逐渐融化,杂物被吹掉,造成有毒有**体泄漏所致。
第三节扑救化肥厂火灾的灭火措施
扑救化肥厂火灾,首先必须采取工艺措施,对高温高压的设备进行冷却防止爆炸,然后根据燃烧的状况,对相邻设备的威胁程度,实施保护和扑救措施。
一、迅速查明情况
在报警了解的情况的基础上,到场后还必须实施火场侦察,迅速掌握火场情况,确定救人和灭火的行动方案。
1.有无人员被困,被困人员的数量,所处的位置,及抢救人员的通道。
2.是物料引起的火灾,还是设备爆炸后引起的火灾。
3.设备及原料、中间体等有无爆炸的可能,设备受火势威胁和程度。
4.查清起火生产工序,对相邻工序的威胁的程度等。
二、抢救人命
化肥厂如果**体发生泄漏可能会造成人员中毒,**体泄漏与空**混合形成爆炸汇合物发生**体爆炸以及生产设备爆炸均可能造成人员伤亡。
1.对中毒的人员迅速救出,脱离中毒区域。
2.爆炸中伤亡的人员,采取水枪掩护的措施,将人员救出火场。
3.对受到火势围困的人员,积极采取重点突破的战术方法,突破火势的封锁,将人员救出。
三、工艺措施
化肥厂火灾绝大部分发生在生产装置中。
在本厂工人技术人员的配合下,搞好工艺处理可以断绝可燃物质的补充,阻止火势扩大。
工艺处理的方法有:
1.停止或中断物料供给。
2.开启装置的放空阀门,降低装置内的压力,缓解燃烧强度。
3.向设备中灌入惰性**体,改变物料成分比例,终止燃烧。
4.利用冷却装置,降低温度,减缓过激反应。
5.将物料从一个反应器迅速导入下一个反应器,降低反应的温度和压力。
四、制止爆炸
化肥厂的生产设备在高温和火势的作用下,极易发生爆炸或者二次爆炸,必须采取冷却的措施,避免爆炸的再次发生。
1.化肥厂发生火灾时,对受到高温热辐射威胁的装置、储罐等,要用强水流进行冷却,以防止爆炸。
2.启动固定冷却装置,对装置进行冷却。
3.在火势比较大,装置有可能发生爆炸的现场,要利用防爆消防车进行冷却,同时可以架设带架炮实施固定式的冷却,或者使用遥控式水炮进行冷却,也可以设置分割水幕降低对相相邻装置的威胁程度。
4.实施水枪冷却时,应梯次进攻,第一排水枪进攻,第二排掩护的措施,然后进行轮换进攻。
5.对泄漏出来的可燃**体,用水流冲击驱散,或用水蒸**稀释。
6.对泄漏点采取关闭附近阀门或其他堵漏措施。
五、消灭火焰,控制蔓延
在人员救出和爆炸危险消除后,要全力组织力量控制火势,消灭火灾。
1.首先要消灭流散在地面上的液体火点。
2.对于多点燃烧,首先要扑灭外围较小的火焰和威胁重要装置及储罐的火点。
3.对平面液体火灾,使用泡沫、干粉由上风(或侧风)向下风方向,先外围后中心顺势灭火。
4.对装置上的立体火灾,用干粉由下往上推进灭火。
5.对火炬型、喷射型燃烧,首先要设法关闭出口阀门,切断**源,使燃烧终止;如此方法不便实施,可喷射干粉覆盖泄漏点,或采取水流切割的方法灭火。
五、保护重点
根据合成氨采用的生产原料和生产工艺流程特点,实施重点保护措施。
1.天然**合成氨的生产时,保护和控制的重点是天然**压缩机、空**压缩机、合成**压缩机、一段转化炉、辅助锅炉、加氢转化器、脱硫槽、二段转化炉、高温变换炉、低温变换炉、换热器、甲烷化炉、氨合成塔、液氨贮罐等。
2.石脑**合成氨的生产时,保护和控制的重点是石脑**脱氧塔、石脑**泵、过热炉、加氢反应器、石脑**分离器、H2S分离汽提塔、石脑**贮槽、加热炉、脱硫槽、一段转化炉、空**压缩机、二段转化炉、高温变换炉、低温变换炉、甲烷化炉、合成**压缩机、氨合成塔、氨分离器、氨受槽、氨压缩等。
3.渣**合成氨的生产时,保护和控制的重点是渣**槽、渣**罐、**化炉、文丘里设备、高温变换炉、分离器、原料**冷却器、甲醇洗涤塔、甲醇冷却器、减压解析罐、循环压缩机、H2S浓缩塔、甲醇再生塔、甲醇/水精馏塔、原料**/氮**冷却器、合成**压缩机、氨压缩机等。
4.煤合成氨的生产时,重点保护煤的**化过程的生产设备。
合成氨的生产部分重点保护合成压缩机、合成塔等。
5.尿素生产保护和控制的重点是高压氨泵、高压喷射泵、尿素合成塔、高压洗涤器、**提塔、甲铵冷凝器、精馏塔、高压甲铵泵、闪蒸罐、二段蒸发器、液贮槽、造粒塔、解析塔等。
例如,2019年3月31日18时15分,青岛市碱业股份有限公司天柱化肥分公司双氧水生产车间配制釜发生爆炸并引起大火。
青岛支队于18时16分接到平度大队增援的请求后,紧急调集平度大队及青岛市区的13个中队的30部消防车,230名消防官兵赶赴火灾现场进行增援灭火。
在火场险象环生,火情异常复杂的条件下,经过参战官兵近9个小时的顽强奋战,大火于4月1日凌晨4时被彻底扑灭,成功保住了整个化肥厂及毗邻的青岛市双丰化工厂、热电厂及附近的居民安全,将火灾损失减少到了最低限度,成为青岛市化工火灾扑救的又一成功战例。
通过这起化工火灾的扑救,一是快速调集优势兵力,集中打歼灭战。
这起火灾爆炸在先起火在后,爆炸时着火液体随冲击波不仅引燃了车间设备,而且引燃车间周围5个50立方米储罐和4个反应塔,周边24吨桶装双氧水和5个立式双氧水储罐受热分解相继发生爆炸,过火面积达3600平方米,现场没有足够的兵
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