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酸精制、溶剂精制、配合法精制及组合法精制、生物脱氮和微波脱氮等。
其中氧化-萃取脱氮具有成本低,脱氮率高,反应条件温和,可同时实现硫化物的部分脱除,而且采取这种联合化艺不但对原有的装置无需做较大改变,而且可以实现超低氮、低硫的高品质油品生产。
第一章文献综述
1.1燃料中的氮化合物及其危害
1.1.1燃料油中的氮化合物
燃油中的氮化物主要指有机氮化物,由于油品种类的不同,这些有机氮化物的存在形式不尽相同。
有机含氮化合物一般分为两类:
杂环和非杂环化合物。
后者包括苯胺和脂肪族胺类,由于比较容易脱除,有关加氢脱氮(HDN)研究报道较少。
杂环化合物一般分为含六环的毗睫族化合物和含五环的毗咯族化合物。
含氮化物在石油中的存在形态石油的元素组成中氮的质量含量通常在0.02%-0.8%内波动[2]。
我国原油含氮量偏高,通常在0.1%-0.5%。
石油中的氮化物分为两类,即碱性氮化物和非碱性氮化物。
所谓碱性氮化物,是指在冰乙酸溶液中能与高氯酸反应的含氮化物。
目前已经分离和鉴定的碱性氮化物主要有毗陡、喳琳、异喳琳、氮杂葱、氮杂菲等及其同系物。
非碱性氮化物主要是毗咯、叫噪、咔哇等及其同系物,另外还有一类重要的非碱性氮化物一金属叶琳化合物,它主要集中在残渣油中。
氮化物在石油各馏分中的分布是不均匀的。
汽油馏分中不含或仅含少量的氮化物;
随着馏分油沸点的升高,含氮量逐渐增加。
300-350℃馏分中,大部分为碱性氮化物;
350-500℃馏分中,碱性氮化物大于非碱性氮化物;
在500℃以上的渣油中,非碱性氮化物约占2/3。
(燃料中含氮化合物的吸附脱除)
1.1.2含氮燃料对环境的危害
(1)对环境的影响:
燃料油品中的氮化物通过发动机燃烧室内高温高压火焰时,依据燃料的种类和燃烧完全程度的不同,可与空气中的氧反应生成各类NOx,主要为NO和NO2,是造成大气污染的主要污染源之一。
NOx在大气中可导致酸雨、光化学烟雾、臭氧层变薄等环保问题。
随着全世界环保法的日益严厉,美欧等发达国家已于2004年颁布相应的机动车辆尾气NOx、排放限制标准,因而对其源头,即燃料油品中的氮化物含量须严格控制。
人类活动造成的酸雨成分中,硝酸约占30%,而燃料油品在发动机内高温燃烧产生的NOx与空气中的水结合形成硝酸,是酸雨中硝酸的一个主要来源。
酸雨改变土壤的酸碱性,危害作物或森林的生态系统;
改变湖泊、水库的酸碱性,不利于鱼类等水生物的生存;
腐蚀金属物件和建筑物,酸雨还能将土壤中的重金属带入蓄水层,使地下水受到污染,从而危害人类健康。
NOx本身具有毒性。
空气中含量为10-20ppm时,可刺激口腔及鼻道勃膜;
50-300ppm时候,会出现头疼、出汗、肺组织损伤;
大于500ppm时,几分钟内可使人出现肺浮肿而死亡。
而当NOx在大气中与碳氢化合物受太阳紫外线作用后,反应产生刺激性光化学烟雾时,则危害面更大。
NOx同时也造成臭氧层变薄,NOx破坏臭氧层的机理与卤化物类似,以NO为例,一个NO分子能破坏大量臭氧分子,从而造成臭氧层的变薄。
当臭氧层遭到破坏时,来自太阳的紫外光被吸收的比例减少,强烈的紫外线引发各类皮肤病及造成全球变暖等不良影响。
为了解决氮化物对环境的污染问题,欧美国家对汽车尾气氮氧化物排放量的要求越来越严格。
但是只有真正降低燃料中的氮含量才是解决这个问题的关键所在。
(2)对油品品质的影响:
石油中的含氮化合物尤其是碱性氮化合物对石油的催化加工和产品的使用性能、储存安定性等都有不利的影响,它往往使催化剂中毒失活,或引起石油产品的不安定性,易生成胶状沉淀;
而生成胶质,是导致石油二次加工油品如:
润滑油基础油、催化裂化柴油等,颜色变深和产生沉淀的主要原因。
催化裂化原料油品中的碱性氮化物,会造成催化剂活性和选择性下降,严重时造成催化剂中毒失活。
燃料油品中的氮含量偏高,容易腐蚀金属设备,在燃烧过程中形成NOx,造成大气污染。
随着环保法规的日益严格,燃料的脱出氮化物的问题也日益凸现出来。
(3)对催化剂的影响:
在催化裂化、加氢裂化、加氢精制等工艺过程中,即使原料中含有极其微量的氮化物也会使贵金属催化剂中毒,导致催化剂的使用寿命变短。
目前FCC(催化裂化)装置所用催化剂主要为Y型分子筛。
研究表明[2],分子筛催化剂表面具有由质子酸和非质子酸形成的酸活性中心,密度比无定型硅酸铝要大的多,烃类分子在分子筛上的反应按正碳离子机理进行,因而分子筛具有很高的催化活性。
碱性氮化物的氮原子中均含有未成对电子,能够与质子结合形成强配位络合物,降低催化剂的酸性中心密度,同时由于碱性氮化物与催化剂酸性中心的化学吸附较强,以至在催化剂表面脱氢成胶,从而降低催化剂的活性和选择性,反应深度下降,轻油收率降低。
碱性氮化物对催化裂化过程的危害程度更大一些。
汽油的醚催化工艺是生产具有较高辛烷值,较低烯烃和芳烃含量对环境友好的汽油的一种催化重整工艺,随着环保法的日益严格,该工艺得以推广和运用。
目前,催化裂化轻汽油醚化工艺也已经日益广泛引入到我国石油炼制工业中。
轻汽油中含有的少量碱性氮化物在反应器中易于与催化剂作用,中和阳离子交换树脂催化剂的酸性,使活性中心减少,逐渐积累,进而造成催化剂失活。
因此为了延长催化剂的使用寿命,必须在催化裂化轻汽油进入醚化反应器前将碱性氮化物脱除掉。
一般规定进反应器前的原料轻汽油中碱性氮化物含量不超2μg/g。
此外,其它研究[3-7]均表明碱性氮化物对催化裂化过程催化剂的危害是相当大的。
1.2燃料油加氢脱氮
加氢精制是一种非常高效的脱氮处理化艺,对柴油馏分中的烯烃以及非烃化合物可以实现高效的脱除,全面的提高油品的质量。
加氢精制化艺操作简单、方便,精制后油品的收率较高、产品的颜色也较浅、可以实现无污染等优点[2]。
要想使用该化艺处理柴油来提高脱氮率,必须选择效果比较好的催化剂以及有较为苛刻的反应条件,所选择催化剂必须可以较好的分解C-N键。
由于加氢精制的设备比较昂贵、操作费用较大、氢源不够充足,所以该化艺很难在中小型炼油厂中推广使用。
决定加氢脱氮催化剂催化活性的因素比较多,主要包括以下几个因素:
组元间比例、催化剂组成、活性相的种类、酸度和分散度、催化剂的制备、所助剂的性质化预处理的条件、颗粒形状的大小、催化剂的孔结构等。
开发研制高活性的加氢脱氮催化剂可从以下几个方面入手:
(1)筛选出高活性的金属,在此基础上寻找新的助剂;
(2)改进Al2O3载体,提高金属的分散度,调节载体化活性组分间的相互作用;
(3)使用新的活化方法,选择合适的金属化合物来取代硫化物,比如:
金属氮化物、金属磷化物、金属碳化物等;
(4)改进催化剂制备化艺,改善活性组分分散度[8]。
(焦化柴油氧化脱氮工艺研究)
1.3燃料油非加氢脱氮
加氢脱氮虽能脱除重芳烃与胶质等极性化合物,具有收率高、产品无污染、粘度指数高、对添加剂感受性好、颜色浅等特点,但不能解决脱氮深度与凝固点回升的矛盾,且设备投资及操作费用高、精制油的光安定性与抗氧化安定性差,在应用上受到很大的限制。
吸附精制、溶剂精制、组合精制及酸碱精制、加速老化法、微波精制、生物精制等方法。
1.3.1吸附精制
吸附剂法脱氮,即采用固体吸附物剂脱除油品中的含氮化合物[9]。
根据吸附剂与油品的接触方式,吸附法脱氮工艺可分为两种主要形式。
一种是混合接触工艺,即油品与粉状固体吸附剂(酸性白土、活性白土、漂白土、氧化铝等)先在一定温度下充分混合,然后剂油分离,以除去油中极性物质(包括含氮化合物)。
它作为一种精制手段,常与酸精制或溶剂精制构成组合工艺,如酸一白土、溶剂一白土精制工艺。
另一种是渗滤吸附工艺,即吸附剂以固定床层的形式装填,油品通过吸附剂床层。
渗滤吸附工艺操作费用较混合接触工艺低,污染少,且有较强的脱氮能力。
该工艺的关键是吸附剂的选择、强化和使用周期。
可选用的吸附剂有高铝基无定型硅铝裂化催化剂、结晶沸石、废岩石、高岭土、Na-X分子筛、活性氧化铝等。
强化手段有:
原料油预加氢精制以减轻吸附剂负担;
对吸附剂进行载酸处理;
在吸附剂上负载氟(NH4F):
在硅铝吸附剂上负载一定的水等。
强化的主要目的是提高吸附剂的极性和酸性,从而有利于含氮化合物的脱除。
渗滤吸附时,含氮化合物在吸附剂表面是单分子吸附或等分子吸附,吸附剂表面很容易饱和。
因此吸附剂的运行周期、脱附和再生是渗滤吸附法脱氮的关键。
目前该方法仅用于微量碱性氮化合物的脱除和轻质专用油品(如变压器油)的处理上。
闰锋等[10]采用氧化铝、硅胶吸附剂脱除汽油中的碱性氮,效果很好。
GB0278694采用酸性极性吸附剂,对溶剂(如糠醛、苯酚、N-甲基毗咯烷酮)萃余油中的碱性含氮化合物进行脱除,硅铝酸盐、高铝无定形裂化催化剂和结晶分子筛(如HY分子筛)都是有效的吸附剂。
吸附剂可以在高温高压氢中再生,也可用萃取工艺的溶剂(如N-甲基毗咯烷酮)冲洗掉碱性含氮化合物再生。
JohnM.Charlesworth[11]采用经过酸处理过的粘土矿来吸附页岩油中的碱性氮和非碱性氮,其中粘土矿可以是高岭石等,处理酸可以是无机酸如盐酸或者路易斯酸如CuC12等,该吸附剂对油品中的碱性氮较非碱性氮要优先吸附,油页岩中的碱性氮含量从0.55%被脱除0.05%以下,取得了较好的脱除效果。
US4090951以催化裂化催化剂为吸附剂,对合成燃料脱氮,并把吸附工艺与催化裂化工艺联合起来,对吸附后的催化剂进行再生并循环使用,连续生产低氮产品。
JaeHyungKim[12]等采用三种吸附剂Ni/SiO2-A12O3、活性氧化铝及活性炭于小型固定床中吸附脱除模型柴油化合物中的氮和硫,得到了较好的清洁柴油模型化合物,同时对三种吸附剂的吸附机理进行了研究。
离子交换树脂是一种特殊的吸附剂,它比一般吸附剂(如粘土)的吸附容量大,可有效脱除油品中的含氮化合物。
该过程的关键是离子交换树脂的再生,常采用水溶液对失活树脂进行再生。
Yan和Shu[13]提出一种阳离子交换树脂非水再生技术,直接采用溶解在油中的无水HCI进行再生,而不需要切换到水溶液体系。
溶于油中的无水HCI轻度离解产生质子,质子与树脂上键合的含氮化合物离子进行交换,生成不溶盐(含氮化合物的盐酸盐)。
吸附剂的吸附能力与其自身的孔径和吸附质的分子尺寸有关孔吸附主要有四种形式:
分子尺寸大于吸附剂细孔直径,因分子的筛分作用,分子无法进入孔隙,故不起吸附作用;
分子尺寸与吸附剂细孔直径相当,吸附剂对吸附质分子的捕捉能力强,吸附能力高,且适于低浓度下的吸附;
分子尺寸小于吸附剂细孔直径,吸附质分子在细孔内发生毛细凝聚,吸附量较大;
分子尺寸远小于吸附剂细孔直径,低浓度下的吸附量比较小,吸附的分子容易发生脱附,且脱附速率快。
吸附剂法的优点是脱氮油易于与吸附了含氮化合物的吸附剂进行分离;
其缺点是吸附脱除能力较小,当油品中氮含量较高时,需要使用大量吸附剂,若要降低吸附剂成本,则需吸附剂有较好的再生性能。
燃料的非加氢脱氮技术在我国仍广泛应用并不断发展,主要是因为一方面,我国原油的含氮量相对较高,炼厂二次加工装置的进料和产品的氮含量也较高,为满足装置进料要求和产品质量要求,对石油及其产品中的含氮化合物进行脱除尤为重要;
另一方面,我国石油工业的氢源相对匾乏,使加氢工艺的应用受到一定限制,因而在非加氢脱氮工艺方面寻求突破成为必然。
酸精制可以有效脱除碱性氮化物,但是一些不含氮烃类化合物也可溶于酸相中,使精制后油的收率降低,废渣难于处理和设备腐蚀问题也限制其应用。
白土精制是目前较常用的吸附法脱氮工艺之一,白土用量大时脱氮效果好,但白土脱氮能力较差,吸附量偏小,用量大于3%油品回收率就会降低。
而且废白土难以处理,对环境污染严重。
剂精制是选择性地抽提出多环芳烃和非烃化合物,常规溶剂脱氮效果差。
该方法适用于粗原料的精制,不适用于油品质量的进一步提高。
组合脱氮法是把酸精制、溶剂精制、配合精制、吸附剂精制等简单工艺有机地融合在一起,实现高效脱氮。
组合脱氮法一般工艺设备简单、投资少、见效快,因而成为当前石油产品脱氮研究中的一个热门领域。
怎样组合才能相互取长补短产生最佳效益,将是今后研究柴油脱氮的研究者的一个主攻方向。
1.3.2溶剂脱氮
根据相似相溶原理,一般脱氮溶剂精制采用的溶剂均为极性溶剂,常用的溶剂有糠醛、酚、N-甲基-2-毗咯烷酮(NMP)以及二甲基甲酞胺(DMF)等。
CN1088606A是一种液体石油产品溶剂精制脱氮方法,其特点是在常压下通过液相抽提脱除液体石油产品中的总氮、碱性氮、硫醇硫及低分子有机酸[14]。
脱氮溶剂是由一种Cl-C3的醇与水或由一种Cl-C3的醇与稀碱水溶液组成,总氮、碱性氮、硫醇硫脱除率均可达50%-80%,并可脱除部分低分子有机酸。
用溶剂甲基丙烯酸丁酷(BMA)、二甲基亚讽(DMSO)等对兰州炼油化工总厂减一线油进行精制,发现BMA可有效脱除油品中的碱性氮化合物,加入助溶剂后可提高油品的收率(可达99%以上)而不影响脱氮效果。
CN1088606A是一种液体石油产品溶剂萃取脱氮方法,其特点是在常压下通过液相抽提脱除液体石油产品中的总氮、碱性氮、硫醇硫及低分子有机酸。
脱氮溶剂是由一种Cl-C3的醇与稀碱水溶液组成,总氮、碱性氮、硫醇硫脱除率可达到50%-80%,并可脱除部分低分子有机酸。
杨丽娜[15]等用纯糠醛萃取脱除催化裂化柴油中的碱性氮化物,当温度为70℃,抽提时间10min,剂油比为0.8时,二次抽提后脱碱性氮率达92.36%,脱硫达85%以上。
所用溶剂与油品沸点差大,回收比较容易。
研究同时表明,多次糠醛抽提可增加传质推动力。
马骏[16]等利用催化裂化汽油中的碱性氮主要为易溶于水的毗睫类这一特性,采用工业用软化水为溶剂多次萃取。
中试表明,在萃取温度20℃,压力0.4MPa,水油比0.05,二级沉降条件下,碱性氮脱除率为90.62%,满足固体酸催化剂对原料中碱性氮的限制。
然而此法仅适合碱性氮主要为毗健类的油品碱性氮的脱除。
单一溶剂萃取一般存在脱氮效果和油品收率这一对矛盾,为调和这一矛盾,研制了有机复合萃取剂。
有机复合溶剂由萃取剂和添加剂组成,添加剂主要用于调节溶剂的极性,在萃取时起协同作用。
王军民[17]等研制了含硫极性溶剂和含氢键化合物组成的复合萃取剂,可根据催化裂化柴油含氮量,采用2-4级逆流萃取工艺进行萃取,精制柴油总氮脱除率90%左右,收率不低于96%。
张科良[18],等运用正交设计方法筛选出二甲基甲酞胺一烃复合溶剂,对咸阳助剂厂的RFCC柴油进行研究,可脱除总氮71.7%,柴油收率95%。
由此可见复合溶齐U萃取的油品收率,要较单一溶剂萃取高得多。
溶剂精制不仅可以脱除含氮化合物,而且还可以脱除胶质、多环芳烃以及含氧、含硫等极性化合物。
但常规溶剂精制的选择性较差,在脱除含氮化合物的同时,大量的烃类也被脱除,且随精制深度的提高,精制油收率明显降低,而碱性氮化合物含量趋于平衡。
该方法适于粗原料的精制,不能用于进一步提高油品质量的补充精制。
1.3.3配合法脱氮
电子对接受体和电子对给予体(EPA-EPD)之间的络合作用较强。
从路易斯酸碱理论来说,FCC柴油所含氮化物中的氮原子因含有孤对电子,作为电子对给予体,可以化金属分子等电子对接受体发生络合作用。
尤其是价态比较高的金属分子化含氮化合物之间的络合作用较强。
根据这种机理,许多研究者便在此基础上建立了一种新的精制催化裂化柴油的方法,即络合萃取精制。
该化艺中采用95%乙醇作为萃取剂,其中萃取剂中含有微量的络合剂(如Fe3、Al3++等)。
实验研究表明,络合萃取精制对柴油中的碱性含氮组分、非碱性含氮组分均有较好的脱除效果。
齐江等人[19]也对FCC柴油进行了络合萃取精制,实验中所用的复合溶剂是由95%乙醇和微量金属铁分子所组成,实验考察了铁分子含量、萃取温度、乙醇含量和剂油比等因素对柴油中含氮组分脱除效果的影响。
实验结果显示,络合萃取精制可以有效的脱除催化裂化柴油中含氮化合物,尤其是碱性含氮组分;
通过增大铁分子的含量,柴油中含氮组分的脱除效果明显改善,柴油的收率变化不大;
碱洗化络合萃取相结合可以明显改善FCC柴油的氧化安定性,提高柴油收率,所用溶剂可以循环使用。
针对掺炼重油的催化裂化轻柴油,史英君等人[20]提出了一种新的脱氮方法。
该方法是采用乙醇—水溶液和乙醇—稀碱水溶液作为复合萃取剂对柴油中的硫醇硫和含氮组分进行抽提。
结果表明,总氮脱除率约为60%,碱性氮脱除率约为50%,硫醇硫脱除率约为80%。
经储存试验,结果显示,经过精制处理后,柴油的氧化安定性有了显著的提高。
该化艺方法的优点在于:
所使用萃取剂价格低廉,乙醇可以循环使用,设备及化艺操作比较简单。
任素华[21]使用络合萃取的方法抽提直馏柴油中的含氮化合物,所用复合溶剂(F2L2)含有一定金属分子。
在最佳化艺参数下:
剂油比为1∶20,反应温度为30℃,反应时间为0.5min的条件下,该复合溶剂可以抽提直馏柴油中约88%的碱性含氮组分,该化艺方法明显改善了油品的色度,提高了油品的收率。
曹祖宾等[22]首先通过实验合成了氯铝酸分子液体,在室温下,通过采用分子液体对FCC柴油进行络合萃取精制,以达到脱除柴油中的碱性氮化物的目的。
结果表明,在一定的实验条件下,FCC柴油中碱性含氮化合物的含量可以从68.6μg/g减少至0.7μg/g,脱除效果明显。
苗树运[23]等人在实验室中,在一定条件下合成了负载型四氟硼酸分子液体,并考察了该分子液体对辽河直馏柴油中碱性含氮化合物的脱除效果。
实验结果表明,反应时间在440h之内时,柴油中碱性含氮化合物的脱除效果并不理想,脱除率在54.3%~58.6%之间,但是随反应的继续进行,油品中的碱性含氮化合物的脱除效果明显下降。
反应终止时精制油品的收率约为94.6%。
颜家保[24]等人对武汉石油化化厂生产的FCC柴油进行了脱氮研究,所使用的脱氮剂为自行研制的WH-1型脱氮剂,实验结果表明,提高FCC柴油中碱性含氮化合物脱除率的关键在于提高反应温度、延长反应时间和增大剂油比。
当反应温度为20℃、反应时间为25min和剂油比为1∶200时,柴油中碱性含氮化合物的脱除效果明显,脱除率可以达到94.33%。
杨丽娜等人[25]也对FCC柴油中碱性含氮化合物的脱除进行了研究,实验所用萃取剂为纯糠醛;
实验考察了抽提温度、剂油比、静置时间、抽提时间和抽提次数对碱性氮组分脱除率的影响;
并考察了在相同操作条件下纯糠醛对柴油中含硫组分的脱除效果。
结果表明,该方法可以约90%以上的碱性含氮化合物和85%以上的含硫化合物;
温度对实验影响不大,在室温下即可以进行;
由于抽提速率较快,所以抽提时间较短,在10min之内即可以完成抽提;
所用溶剂可以回收利用。
张科良等人[26]首先筛选出了四种不同的复合溶剂,运用正交设计方法,根据萃取理论,对咸阳助剂厂的FCC柴油进行了精制处理。
结果表明,使用筛选过的复合溶剂对FCC柴油进行精制处理后,柴油中总氮脱除率可以达到71.7%,碱性含氮组分的脱除率可以达到73.7%,总硫脱除率达54.1%,硫醇硫的脱除率可达46.9%,精制油收率为95%。
经过加速储存实验表明,精制后的FCC柴油色度为13#,稳定性高,可以达到一级柴油标准,所用复合溶剂可以回收循环利用。
1.3.4酸碱脱氮
酸精制的目的主要是脱除催化裂化柴油中的胶质、碱性氮化物等非烃类化合物。
而碱洗可以除去柴油中的含氧化合物(如环烷酸、酚类等)和某些含硫化合物(如硫化氢、低分子硫醇等),以及酸洗之后的残余酸性产物(如磺酸、硫酸酯等)。
酸碱精制的工业流程一般有:
预碱洗→酸洗→水洗→碱洗→水洗等步骤,按照原料的种类、杂质的含量和精制产品的质量要求,决定每一步是否必需。
实验证明,酸碱联合精制后油品的稳定性优于单一碱洗或单一酸精制的油品。
姜守霞等[27]提出了利用固体超强酸的烷基化反应将催化裂化柴油中的烯烃转化为烷烃,进而提高柴油稳定性的方法这对于将催化裂化柴油不经过加氢精制直接转变为稳定柴油具有重要意义。
闫宏等[28]用稀碱对柴油进行碱洗,然后加入稳定剂,柴油稳定性得到显著改善。
实验表明,柴油经质量分数为1.5%的碱液在剂油体积比为0.9条件下碱洗后,再加入质量分数为20μg/g的稳定剂,储存6周后,其稳定性仍能达到国家一级轻柴油的质量标准。
舒运贵等[29]采用磷酸和稀碱联合精制掺炼重油的催化裂化柴油(RFCC),用10%的氢氧化钠水溶液或甲醇-氢氧化钠的饱和溶液可以脱除RFCC柴油中90%以上的碱性氮,总氮脱除率为31%,明显改善了柴油的稳定性。
采用酸碱精制的方法处理催化裂化柴油,油品的安定性可以得到较大提高,且具有设备和工艺简单、投资少等特点。
但采用该方法乳化严重、需消耗一定数量的化学品,而且存在二次污染、腐蚀设备、脱氮率低、容易产生酸渣、碱渣、污染环境,必须有酸渣、碱渣的后续处理过程等问题,所以限制了其在工业上的大规模应用。
(络合萃取_吸附脱除柴油中的碱性氮化物)
1.3.5组合法脱氮
采用上述单一的脱氮方法脱氮效果有时不太理想,为此又研究了一些组合脱氮方法。
朴香兰、朱慎林[30]采用苯甲醇与金属盐的混和溶剂对脱蜡油进行了脱氮试验,脱除率达90%以上,含硫化合物脱除率很低。
黄克明等[31]在糠醛脱氮过程中加入少量FeCl3·
6H2O配合剂,对大庆减三、减四线馏分油进行了碱性氮脱除研究。
当配合剂加入量0.6%-0.8%时,脱除80%-90%的碱氮。
CNl76289A的方法是把0.1%-20%的乙二酸、0%-10%
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