挂篮应知应会培训大纲最终.docx
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挂篮应知应会培训大纲最终
国道主干线福州绕城公路西北段
RA1合同段
工点里程:
K0+000~k2+910
连续梁悬臂施工“应知应会”培训材料
中交路桥北方工程有限公司
二〇一〇年十二月十五日
目录
1图纸设计1
1.1结构尺寸1
1.2钢筋、预应力筋2
1.3预应力管道2
1.4锚具和垫板2
2施工工艺3
2.1连续箱梁施工工艺流程3
2.2挂篮施工简要流程3
3挂篮结构3
3.1主桁系统4
3.2底篮系统5
3.3悬吊系统5
3.4模板系统6
3.5行走系统6
3.6锚固系统6
3.7挂篮预压工艺6
4各分项工程质量控制要点7
4.1钢筋工程施工质量控制点7
4.2模板工程8
4.3混凝土工程10
4.4预应力工程11
4.5挂篮结构质量控制点14
5悬臂梁施工质量标准16
连续梁悬臂施工“应知应会”培训大纲
1图纸设计
1.1结构尺寸
⑴箱梁截面
箱梁横截面为单箱单室直腹板,控制断面梁高:
中间支点处6.5m,边跨直线段及主跨跨中处2.8m。
顶板宽度为16.5m,底宽8.5m,箱梁梁体两翼板悬臂长度4m。
⑵各梁段的长度
全桥悬浇块段有四种长度:
分别是3m、3.5m、4m和2m四种,其中1#~6#块长度为3m,7#~10#块长度为3.5m,11#~14#块长度为4m,合拢段块段长度2m。
⑶顶、底板厚度、梁高度
顶板厚度为28cm,箱梁梁高和底板厚度均按照1.8次抛物线变化,梁高在280cm~650cm之间变化,底板厚度在32cm~85cm之间变化。
⑷腹板宽度
腹板宽度逐渐变化的,宽度范围在55cm~90cm之间变化。
其中1#和2#块腹板宽度为90cm;3#和4#块为腹板宽度变化段,由90cm线性渐变为75cm;5#至9#块腹板宽度为75cm;10#和11#块为腹板宽度变化段,由75cm线性渐变为55cm;12#至合拢段腹板宽度为55cm。
⑸通风孔、泄水孔、阻水槽设置
箱梁两侧腹板各设置一排直径为8cm的通风孔,顺桥向间距为200cm,距离顶板面为150cm,通风孔作用减少箱梁内外温差,通风孔若与预应力管道或普通钢筋相碰撞时,其位置可以适当移动。
箱梁两边跨靠近梁端部附近底板上沿箱中心线各设置一个70cm永久人孔,在每个T构悬臂根部附近两侧底板最低点箱中心各设一个10cm泄水孔。
箱梁两边翼缘下距翼板边缘10cm位置,设置半径为2cm的阻水槽。
⑹齿板设置
上齿板设置:
边跨在10#、12#块处设置;中跨在12#块处设置。
下齿板设置:
边跨在7#至11#块处设置;中跨在6#至12#块处设置。
全桥共有齿板78块,
⑺横纵坡设置
箱梁顶板上缘设置单向横坡为2%,下缘不设横坡,通过两腹板的高差,实现顶板单向横坡。
1.2钢筋、预应力筋
⑴普通钢筋
箱梁所有普通钢筋应严格按照施工图纸要求准确加工安装和定位,严格保证各类钢筋的净保护层的3cm厚度,特别是顶底板横钢筋应严格定位,不得上浮或下沉。
钢筋数量可查阅图纸。
⑵预应力钢束规格
公称直径15.2mm,公称面积139mm2,标准强度
,弹性模量
,1000h后应力松弛率不大于2.5%。
⑶三向预应力体系
主桥悬浇箱梁纵向悬浇顶板采用Φ15.2-22型预应力钢绞线,悬浇腹板束及顶底板合拢束均采用Φ15.2-19型,竖向采用直径25mm的预应力精轧螺纹粗钢筋,横向采用Φ15.2-3型预应力钢绞线,27#、31#墩梁临时固接采用直径32mm的精轧螺纹粗钢筋。
1.3预应力管道
箱梁纵向和横向预应力孔道采用高密度聚乙烯塑料波纹管,真空辅助吸浆,纵向波纹管采用Φ内100mm和120mm两种型号,横向波纹管采用60mm×23mm型号;竖向预应力孔道采用Φ内36mm,壁厚3mm钢管;27#、31#墩梁临时固接预应力孔道采用Φ内45mm,壁厚3mm钢管。
1.4锚具和垫板
主桥箱梁纵向预应力采用高强度低松弛7丝捻制的预应力钢绞线。
锚具为OVM锚固体系的定型成套产品,纵向预应力采用OVM15-22、19型,横向预应力采用BM15-3型,竖向预应力采用粗钢筋,锚具采用YGM型号锚具。
2施工工艺
2.1连续箱梁施工工艺流程
闽江特大桥主桥连续箱梁悬浇段采取挂篮法进行施工,悬浇段挂篮施工工艺流图程如下:
图2.1-1悬浇段挂篮施工工艺流程图
2.2挂篮施工简要流程
挂篮就位(安装或前移)→挂篮锚固→底篮提升、侧模就位→绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道、竖向钢筋→安装内膜→绑扎顶板钢筋、安装预应力管道及预埋件→浇筑混凝土→养护→纵、横、竖向预应力钢筋依次张拉→预应力孔道压浆→挂篮前移进行下一循环。
3挂篮结构
箱梁悬浇采用菱形挂篮、三角形挂篮、梯形挂篮三种挂篮结构施工。
三种挂篮由主桁系统、底篮系统、悬吊系统、模板系统、行走系统、锚固系统等组成。
3.1主桁系统
主桁系统是由横联和前后横梁将主桁架连成的整体,组成挂篮主要受力结构。
3.1.1、三角挂篮主桁架由两片桁架和一片横联组成。
桁架材料为2I45b工字钢和2[32b槽钢,均使用钢板焊接成箱体并用螺栓连接成三角形,由横联连成整体,组成挂篮主要受力结构。
详见图3.1-1三角挂篮主桁架拼装图。
3.1.2、菱形挂篮主桁系统:
主桁架由两片桁架和一片横联组成。
桁架材料为双[28b槽钢,均使用δ16钢板焊接成箱体并用螺栓连接成菱形,由横联连成整体,组成挂篮主要受力结构。
详见图3.1-2菱形挂篮主桁架拼装图。
3.1.3、梯形挂篮主桁系统由四片桁架和一片上横联组成。
桁架材料N1、N2为双[]20a槽钢,N3为双][32a槽钢,N4为双][36a槽钢,槽钢均使用δ10缀板焊接成格构式箱体,主桁架各杆件采用销栓链接。
上横联材料为双[]20a槽钢骨架,中间用L125×10角钢焊成三角斜撑装。
主桁架由上横联和前后横梁连成整体,组成挂篮主要受力结构。
详见图3.1-1梯形挂篮主桁架拼装图。
图3.1-1三角挂篮主桁架拼装图
图3.1-2菱形挂篮主桁架拼装图
图3.1-3梯形挂篮主桁架拼装图
3.2底篮系统
挂篮底篮均由15根纵梁和前后横梁组成,纵梁为I28a工字钢,前后横梁由2I40b工字钢组焊而成。
前下横梁通过吊带与前上横梁连接,后下横梁通过QL32精轧螺纹筋与已浇注梁段底板连接。
底模采用面板为5mm的大块组合钢模板,底模直接放在底纵梁上。
3.3悬吊系统
挂篮所有吊杆均采用Φ32精轧螺纹钢,YGM32锚具锚定。
3.4模板系统
箱梁外侧模采用5mm钢板和钢框组焊而成。
两外侧模各支承在两条滑梁上,走行滑梁通过吊杆悬吊在前上横梁和已浇注的箱梁翼板上。
内模由5mm钢板和钢框组焊而成。
内模桁架吊在2根内模走行梁上。
走行梁吊在前上横梁和已浇梁段的顶板上,内模脱模后可沿走行梁前行。
3.5行走系统
3.5.1、菱形挂篮走行系统由轨道、反扣轮和千斤顶等组成。
轨道由双拼25号槽钢a及δ16钢板组焊成Ⅱ型断面,轨道每隔1m与竖向预应力筋锚定。
竖向预应力筋为Φ32精轧螺纹筋。
根据梁段长度,轨道长度3.0m。
挂篮设前后支座各2个,前支座支承在轨道顶面,下垫聚四氯乙烯滑板,可沿轨道滑行。
后支座以反扣轮的形式沿工钢缘滑动,不需加设平衡重。
用千斤顶在主桁后端顶推挂篮前移。
3.5.2、梯形挂篮走行系统由滑轨、走行小车和千斤顶等组成。
滑轨由双拼工字钢2[28a及δ10钢板组焊成Ⅱ型断面,滑轨顶部铺设4.5cm厚不锈钢板层,滑轨每隔1m用预埋定位钢筋固定位置。
根据梁段长度,滑轨长度设计为4.8m。
挂篮设支点横梁2个,支点横梁支承在滑轨顶面,下垫聚四氯乙烯滑板,可沿轨道滑行。
后支座设滑行小车沿锚轨滑动,用千斤顶在主桁后端顶推挂篮前移。
3.6锚固系统
在灌注砼时,挂篮后端至少用6根Φ32精轧螺纹钢锚固在已成梁段上。
3.7挂篮预压工艺
施工挂篮拼装完成后,为检查挂篮的安全性及稳定性,并消除挂篮主桁各构件之间非弹性变形,须进行预压。
在挂篮预压过程中观测挂篮的弹性变形值,为后续的悬臂箱梁挂蓝施工模板调整提供可靠数据依据。
预压重量等于挂篮承受最重悬浇梁段重量的120%。
1#块最重180t,所以预压重量为180×1.2=216t。
挂篮预压拟采用砂袋堆载法或是用钢绞线配合千斤顶模拟加载法进行。
无论采用何种方法预压。
荷载均应按照:
50%→80%→100%→120%分四级施加,且同一T构上的两只挂篮不平衡预压重量不超过20吨。
在初始状态及预压中每级荷载加载后都要对主桁架的前上横梁上观测点的高程数据进行量测记录并绘制荷载-变形曲线。
确定挂篮的非弹性变形和弹性变形及挂篮主桁架弹性变形参数。
(弹性和非弹性变形小于20mm为满足规范要求)。
4各分项工程质量控制要点
4.1钢筋工程施工质量控制点
4.1.1、钢筋工程施工质量控制点
⑴钢筋连接
①钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。
②钢筋绑扎接头的搭接长度不小于30d。
③受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置,对于绑扎接头,两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
⑵质量检验标准
①安装钢筋的允许偏差
钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。
绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊,钢筋位置的偏差不得超过表10.5.4的规定。
表10.5.4钢筋位置允许偏差
检查项目
允许偏差(mm)
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0,-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
4.1.2、钢筋工程施工中常见的问题及处理方式
⑴钢筋下料理论上按按图纸标注尺寸进行,但在以往悬浇桥梁实际施工过程可知,往往要将梁的箍筋做小点,否则会抬高上层钢筋网,造成桥面标高过高,给后续桥面铺装施工带来麻烦。
⑵在绑扎时注意绑扎顺序,做到不错绑、漏绑,特别是在有齿板的地方,要看清图纸(结合前后块段钢筋图,特别是齿板钢筋图),做好加强钢筋的预留或预埋。
⑶在施工过程中,如果因预应力管道安装或预留人孔等需要而割断普通钢筋,则必须采取补强措施,即在割断钢筋的周围焊接一圈同直径钢筋。
另外,注意保护层垫块和架立筋的设置,以保证保护层厚度和上层钢筋面的平整。
控制好上层钢筋的标高以控制混凝土浇筑后的桥面标高,因为如果钢筋高了,则混凝土浇筑时为覆盖钢筋而使混凝土面抬高,给后续桥面铺装施工带来麻烦。
4.2模板工程
4.2.1、模板工程施工质量控制点
⑴模板制作允许偏差
表9.6.1模板制作时的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
木
模
板
制
作
模板的长度和宽度
±5
不刨光模板相邻两板表面高低差
3
刨光模板相邻两板表面高低差
1
平板模板表面最大的局部不平
刨光模板
3
不刨光模板
5
拼合板中木板间的缝隙宽度
2
支架、拱架尺寸
±5
榫槽嵌接紧密度
2
钢
模
板
制
作
外形尺寸
长和高
0,-1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件(螺栓、卡子等)的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0,-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0
⑵模板安装允许偏差
表9.6.2模板安装时的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
模板标高
基础
±15
柱、墙和梁
±10
墩台
±10
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5,0
基础
±30
墩台
±20
轴线偏位
基础
15
柱或墙
8
梁
10
墩台
10
装配式构件支承面的标高
+2,-5
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10,0
支架和拱架
纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
曲线形拱架的标高(包括建筑拱度在内)
+20,-10
4.2.2、模板工程施工中常见的问题及处理方式
⑴模板加工
模板加工(主要是堵头模板)严格按实际断面尺寸需要进行,钢筋及预应力管道的预留孔位置应根据其在断面上的实际位置和间距精确丈量后钻设,确保纵向钢筋及预应力管道位置准确。
内膜拉杆孔应根据外钢模预留孔位置设置,确保内外膜拉杆孔位置对应准确。
不然内外模板拉杆孔会出现,不对应情况。
⑵模板安装
模板安装时必须保证垂直度、平整度、接缝的严密性。
以往悬浇桥施工存在较普遍的问题就是因腹板堵头模板存在尺寸偏差或未保证接缝的严密性,导致砼浇筑后块段端头砼表面不平整,从而使下个块段施工时腹板侧模无法夹紧,砼浇筑时又势必发生漏浆而使块段接头不顺,砼外观质量得不到保证。
⑶模板清洁
在上钢筋前,必须对模板进行打磨,除去污点或锈迹后涂上脱模剂。
在钢筋的绑扎过程中要做好模板的防雨,以免因雨水而造成模板生锈,影响砼外观质量(因为钢筋绑扎后除锈较为困难,如果在钢筋间距间用泡沫等沾油除锈,容易使普通钢筋沾油而影响其与砼之间的粘结);另外,在预应力孔道压浆时,也要注意保护模板。
应该将外流浆体引出桥面,若不小心将模板弄脏,则应及时用水清洗干净。
4.3混凝土工程
4.3.1、混凝土工程施工质量控制点
⑴混凝土浇筑要求
①浇筑混凝土前,应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,并做好记录。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
浇筑混凝土前,应检查混凝土的均匀性和坍落度,箱梁的C55混凝土坍落度一般控制在16cm~18cm之间。
②混凝土的浇筑顺序为:
先底板后腹板,最后浇筑顶板。
浇筑时,布料高度不宜过高(要求为低于2米)。
在主桥各块段混凝土浇筑过程中,可根据需要在腹板堵头模板中间设置人孔,以便软管深入腹板里(人员进入腹板里)进行放灰和振捣。
③用振动器振捣混凝土时,应符合下列规定:
1)使用插入式振动器时,移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍;与侧模应保持50~l00mm的距离;插入下层混凝土50~l00mm;每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒;应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
2)表面振动器的移位间距,应以使振动器平板能覆盖已振实部分l00mm左右为宜。
3)附着式振动器的布置距离,应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。
4)对每一振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆。
4.2.2、混凝土工程施工中常见的问题及处理方式
⑴混凝土浇筑
混凝土泵送前应先对泵车或车载泵及其泵管用砂浆润管后方可泵送混凝土。
在混凝土的泵送过程中,应对泵管采用麻袋覆盖并洒水,控制好各车混凝土的泵送时间间隔,以免造成泵管堵塞。
一旦泵管堵塞,应及时组织人员进行检查,找出堵管位置后拆除清理,并注意已浇混凝土的凝固情况,结合实际情况做好拉毛工作,以便因管道清理时间过久而后浇的混凝土能更好地接茬。
(混凝土泵送过程中,桥上桥下应配备对讲机,以便更好地控制浇筑进程)。
⑵混凝土的振捣
混凝土的振捣要严格按照规范要求进行,注意关键部位(倒角砼、锚下砼)的振捣,必要时可根据实际情况预留振捣孔。
如在底板倒角模板上留设振捣孔,在腹板堵头模板中间位置预留人孔以便工人进入腹板振捣。
混凝土振捣不到位,则会直接影响其外观质量,并给预应力张拉时带来隐患,可能会引起锚垫板被拉裂等质量事故。
⑶收浆及标高控制
混凝土收浆时必须严格按测量放出的标高控制点进行桥面标高控制,力争做到平整,特别是在块段接头的地方。
(控制桥面标高是为后续桥面铺装施工做好准备,以免桥面过高而带来凿除桥面的工作量,同时又影响工期)
⑷混凝土的养生和修补
混凝土的养生工作一定要重视。
混凝土浇筑完成并初凝后即需进行覆盖保水性较好的土工布洒水养生,保证混凝土面始终保持湿润状态,以免混凝土出现裂缝。
(洒水七天以上)
各块段混凝土张拉压浆完成,挂篮走出后,若发现腹板外侧混凝土出现较严重的蜂窝、麻面,则必须采用水泥砂浆及时进行修补。
若是出现漏振而造成狗洞、露筋等情况时,则必须凿除松散混凝土,然后进行修补。
面积、深度较大的,则视实际情况凿毛后重新浇筑混凝土并振捣。
4.4预应力工程
4.4.1预应力工程施工质量控制点
⑴所有预应力材料:
钢绞线、精轧螺纹钢筋、锚具、夹具和连接器在使用之前要和项目部试验室人员沟通,确认经检验合格后方可使用。
⑵纵、横向预应力张拉
①纵向预应力束在横断面上应对称张拉,同时每根钢束应两端对称张拉。
②横向预应力束在箱梁两侧对称交错张拉,可滞后一个梁段张拉。
③在张拉工作开始之前应分别从两端采用千斤顶对钢束进行松动张拉,以确保钢绞线在管道内平行顺直且滑动自由。
④预应力钢绞线引伸量量测均应量测钢绞线尾端距锚垫板之间的距离,不得以油缸伸长值代替引伸量。
⑤张拉操作步骤
初张拉(张拉力P0为0.2倍设计张拉力P)→持荷3分钟→量测延伸量δ0→张拉至设计吨位P→持荷3分钟→量测延伸量δ1→顶楔回油→量测延伸量δ2。
其中:
δ1-δ0为钢绞线伸长量,δ2小于δ1表示钢绞线整体滑丝。
⑶竖向预应力粗钢筋张拉
①直径25mm的竖向预应力精轧螺纹粗钢筋张拉控制应力
,单根张拉控制应力为315kN。
②竖向预应力精轧螺纹粗钢筋必须采用两次张拉的方式,即某梁段竖向预应力钢束张拉完毕后,过1至2天,由两个独立的张拉班组,重新进行张拉操作,弥补由于工艺和设备原因导致的有效预应力不足。
③张拉后螺帽旋紧不准采用扳手斜向拧紧,而必须采用竖向套筒配合水平侧力扳手施工,确保锚固应力。
⑷三向预应力张拉顺序
三向预应力张拉顺序为:
先纵向,在横向,最后竖向;详细是第N块段纵向预应力张拉完成后前移挂篮,然后张拉第N-1块段横向预应力,最后张拉第N-2块段竖向预应力。
⑸预应力孔道
①预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确,孔道应平顺,端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。
②管道应采用定位钢筋固定安装,使其能牢固地置于模板内的设计位置,并在混凝土浇筑期间不产生位移。
固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距,对于钢管不宜大于lm;对于波纹管不宜大于0.8m;对于胶管不宜大于0.5m;对于曲线管道宜适当加密。
③所有管道均应设压浆孔,还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。
④管道在模板内安装完毕后,应将其端部盖好,防止水或其他杂物进入。
⑹压浆施工
①压浆前,应对孔道进行清洁处理,冲洗后,应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。
②水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间,视气温情况而定,一般在30~45min范围内。
水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。
对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆,不得通过加水来增加其流动度。
④压浆应缓慢、均匀地进行,不得中断,并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭,使孔道内排气通畅。
较集中和邻近的孔道,宜尽量先连续压浆完成,不能连续压浆时,后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。
⑥压浆应使用活塞式压浆泵,不得使用压缩空气。
压浆的最大压力宜为0.5~0.7MPa;当孔道较长或采用一次压浆时,最大压力宜为1.0MPa。
梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3~0.4MPa。
压浆应达到孔道另一端饱满和出浆,并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
为保证管道中充满灰浆,关闭出浆口后,应保持不小于0.5MPa的一个稳压期,该稳压期不宜少于2min。
⑧压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况,如有不实,应及时处理和纠正。
压浆时,每一工作班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件,标准养护28d,检查其抗压强度,作为评定水泥浆质量的依据。
⑺预应力筋制作安装的允许偏差列于表12.12.2-1及表12.12.2-2。
表12.12.2-1先张预应力筋制作安装允许偏差
项目
允许偏差(mm)
镦头钢丝同束长度相对差
束长>20m
L/5000及5
束长6~20m
L/3000
束长<6m
2
冷拉钢筋接头在同一平面的轴线偏位
2及1/10直径
力筋张拉后的位置与设计位置之间偏位
4%构件最短边长及5
表12.12.2-2后张预应力筋制作安装允许偏差
项目
允许偏差(mm)
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
4.4.2预应力施工常见的问题及处理方法
⑴预应力管道安装
安装锚垫板时,检查其尺寸与钢束束数是否对应,以免出现安装错误,而造成必须将所有错误的锚垫板凿出,更换修补后才张拉;不能忽视螺旋筋及锚垫板后钢筋网片的作用,如不按照设计要求设置,锚下混凝土硬度达不到设计要求,预应力张拉时,容易出现安全事故。
⑵预应力张拉
预应力施工过程中,稍有疏忽就可能带来质量事故。
以往悬浇桥施工过程中出现的张拉质量事故大致有:
①锚垫板安装位置不准,张拉时锚环与限位槽不对中,致使张拉时锚垫板受力不均而被拉裂,也可能因钢束不与锚垫板垂直受力,而使钢绞线被拉断;
②锚下混凝土振捣不密实,加之挂篮预留孔使混凝土受力的整体性减弱,导致张拉时锚垫板拉裂或整体陷进混凝土里或将整个钢筋网片都掀起;
③夹片质量不过关,张拉时被拉崩或造成滑丝。
对以上质量事故,主要处理办法就是:
放张钢束,清除混凝土碎渣,更换锚垫板、夹片或重新穿束,用环氧树脂进行修补(大体积的可浇筑混凝土)后重新张拉。
另外,应根据事故原因对症下药,做好事故的预防措施,如:
锚垫板的安装要与管道垂直、锚环的安装要与锚垫板限位槽吻合、张拉时钢束与锚垫板垂直、混凝土浇筑时加强锚下混凝土的振捣、挂篮预留孔位置尽量远离张拉锚固位置、做好原材料的质检工作等等。
⑶预应力管道压浆
波纹管在安装或混凝土浇筑过程中有所损坏,导致压浆时窜浆而堵塞管道。
处理措施为:
找出堵管位置,凿开混凝土,清理管道,穿束张拉后修补(修补采用水泥砂浆)。
若凿除时破坏较多管道,则应根据各块段实际张拉需要,逐一穿束张拉修补,以免全部一次性补完,在接头处再次造成漏浆。
4.5挂篮结构质量控制点
4.5.1、挂篮施工质量控制点
⑴挂篮允许最大变形(包括吊带变形的总和):
20mm;施工时、行走时的抗倾覆安全系数:
2;自锚固系统的安全系数:
2;斜拉水平限位系统安全系数:
2;上水平限位安全系数:
2。
⑵挂篮加工试拼及加载试验:
挂篮所使用的材料必须是可靠的,有疑问时应进行材料力学性质试验。
挂篮试拼后,必须按照设计要求进行荷载试验,如无设计要求,一般按照120%荷载进行预压。
⑶左右幅主桥箱梁均有6个合拢段,施工时先合拢两边跨,在合拢两中跨,最后合拢两次边跨。
合拢段施工顺序详见设计图纸说明。
⑷合拢时温度应严格控制在20+2°C范围内。
⑸合拢时两悬臂端相对高差不大于1cm,轴线偏差不大于1cm。
4.5.2、挂篮施工常见问题及处理方法
⑴施工中注意翼板模板的平顺度,并保证与前一块段的线形吻合,以保证混凝土浇筑后翼板边线的顺直,为后续防撞护栏预制挂板的施工做好基础,以免影响挂板的线形。
⑵注意主桥线形控制,现场技术员应注意和测量人员及时沟通,根据设计院和监控单位探讨后达成的立模标高,结合挂篮的变形值,确定实际施工的立模标高;严格做到轴线放样
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