大钢模施工方案Word文档下载推荐.docx
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为了减少塔吊的吊次,提高施工效率,个别特殊部位将小模板与小角模设计为一体;
即:
“L”形状。
异形角模与模板间采用标准件连接及采用专用的模板连接器进行拉结,较大的异型角模设有穿墙螺栓加固以保证墙体平面度。
3、穿墙螺栓
穿墙螺栓采用T32锥形螺栓,大头T32,小头ø
28,设钢楔孔,每套穿墙螺栓由螺栓、1个螺母、2块垫片和1个钢楔组成,该螺栓砼内无需用PVC套管,拆除方便,拆除时只需将钢楔先拆除,即可拆除螺栓,操作简单方便。
四、模板节点处理
1、墙面上下层接槎
对于外墙、电梯井、楼梯间内模等无顶板处的结构,模板设计成上倒形式,二次支模时模板与混凝土搭接50mm(详见节点图),在模板下端粘海绵条,能避免漏浆。
2、内墙与顶模接槎的处理
内墙与顶模接槎处,可预先在浇注墙体时,将内墙墙体高度控制至高出顶板底20mm,待打顶板时,先剃除墙体顶端约10mm的松散混凝土,这样在支顶模时就使顶模和内墙顶端(10mm)形成直角,施工时能有效的避免漏浆。
4、防止内模整体移位的措施
为防止内模整体移位,合模前,需焊定位筋。
要求定位筋距模板根部30mm,其水平间距为1500mm左右,长度=墙厚-1mm。
要求定位筋竖筋为预埋钢筋头,横筋两头沾防锈漆,并按两排主筋的中心位置分挡,同时必须保证阴阳角和结构断面转折处的定位筋。
五、模板施工
1、施工前的准备工作
1.1附属材料、工具的准备
施工现场备好搬手、铁锤、铲刀、角磨机等工具。
根据要求备好海绵条、单面胶条,PVC套管等。
1.2场地的安排
根据施工现场总平面图,确定模板堆放区、配件堆放区、及模板周转用地等。
卸车场地的准备
★卸车场地的准备
★场地应平整坚实、排水流畅,底层模板应垫离地面10cm。
模板卸车后重叠水平码放高度不超过10块,起吊时,要避免碰撞;
墙板位置要靠近使用部位,并尽可能缩短塔吊的行程。
相邻码放区域间要留出通道,便于模板配件的安装。
★堆放场地的准备
配件安装后,模板吊离码放区,对于安装支撑的模板,可将模板吊至使用部位附近堆放,开始清理板面及刷脱模剂。
井筒及窄井等位置的模板,无法安装支撑,现场搭设钢管架,将模板竖向插在钢管架内,并在模板间宜留出便于清理和刷脱模剂的通道。
1.3人员的安排
现场设专职人员、专业施工班组负责大模板的施工,要求熟悉模板平面图及模板设计方案。
熟悉大模板的施工安全规定。
1.4模板及配件的检验、入库
1按模板数量表,清点运到现场的模板。
2穿墙螺栓、各种连接螺栓要入库保存,以防生锈;
斜支撑的调节丝杠、穿墙螺栓要涂抹润滑油。
2、配件的组装
2.1支腿的安装
支腿安装前,应对调节丝杆部位进行润滑,以防锈蚀。
支腿安装前,应对调节丝杆部位进行润滑,以防锈蚀。
结合模板平面布置图,板宽L≤1.8m,安装一套支腿,板宽在1.8m<
L≤4.5m安装2套支腿,板宽L>
4.5m安装3个支腿,如遇房间的开间或进深较小时,则只能单侧安装或不安装支腿。
2.2挑架的安装
挑架的安装间距一般为1500--1800mm左右。
设计两道木护栏并使用铅丝与挑架固定。
并应根据吊装次序,合理制作挑架的踏脚板,踏脚板与挑架间用铅丝固定。
3、模板的吊装
3.1模板安装前的准备工作
熟悉模板和模板平面布置图纸。
安装模板前,检查楼层的墙身控制线,门口线及标高线,其中墙身控制线建议距墙轴线300mm,既可检验模板位置,又作为模板端头起始位置;
电线管、电线盒等与钢筋固定,门窗模就位,凡门窗模、预埋盒(凡是预埋木盒等埋件,其制作公差同门窗模,以防止顶模板板面,造成面板起鼓)等与混凝土面相接触的部位需刷脱模剂,与模板接触的面其侧棱需粘海棉条。
★施工现场备好脱模剂,木方、护身栏杆及操作平台木跳板(木跳板厚不小于50mm)护栏板等。
★在模板就位前认真涂刷脱模剂。
在首次涂刷脱模剂时,必须对模板进行全面清理,清除模板板面的污垢和锈蚀,然后才能涂刷脱模剂,脱模剂要薄而均匀,不得漏刷。
★为防止大模板下口跑浆,安装大模板前,地面应保证水平。
由结构引起的地面高差,可用刨平的木方承垫在模板的底部;
由施工质量引起的地面不平,且高低差较小时,可在模板就位处的地面上用401胶粘海绵条,以减少漏浆;
对于底部悬空的模板,继续安装模板前,要设置模板承垫条或带(如外挂架,双排架,木方等),并较正其平直。
★涂刷脱模剂:
首次涂刷前,必须对板面进行全面清理,清除板面的油污和锈蚀,脱模剂要薄而匀,不得积存脱模剂,涂刷时,要注意周围环境,防止散落在建筑物、机具和人身衣物上,更不得刷在钢筋上。
涂刷脱模剂后的模板,不得长时间放置,以防雨淋或落上灰尘,影响拆模。
3.2吊装注意事项
模板起吊时,要垂直起吊、稳起稳落、严禁大幅度摆,起吊前,应注意检查模板是否与周围有刮兜的现象;
摘钩后,塔吊钩及钢丝绳必须超过模板平台架护栏及其它障碍后方可转臂;
地面操作人员,在模板起吊时,必须离开模板2m以外。
5.3.3施工管理人员必须向作业班组进行质量、安全技术交底。
4、模板的安装
4.1模板安装注意事项:
模板吊装前,必须检查固定钩、支腿、挑架的螺栓是否紧固。
起吊前,应注意检查模板是否与周围有刮兜的现象,及时清理。
4.2模板的安装工序
先吊入角模→吊入一侧墙模、就位、调垂直→穿拉杆、放PVC套管→就位另一侧墙模→穿对拉螺栓,调整垂直度→处理节点(安装阴角连接器、模板连接器等、围挡梁位等。
)
5、模板拆除
模板拆除时,应先拆模板连接器→拆模板→拆阳角→拆阴角。
墙体达到一定强度后方可拆模,同时应保证穿墙栓顺利拆卸。
全现浇结构外墙混凝土强度必须达7.5Mpa时,才可挂外挂架。
★阴角模拆除:
角模的两面都是混凝土墙面,吸附力较大,加之施工中模板封闭不严,或者角模位移,被混凝土握裹,因此拆除可能有时遇到困难。
需先将模板外表的混凝土剔除,然后用小锤敲高出部分的角模,进行脱模。
★角模拆除后,凸出部分的混凝土应及时剔凿,凹进部位或掉角处应用同强度等级的水泥砂浆及时修补。
★模板拆除后,对于结构的棱角部位,要及时进行保护,以防止损伤。
★大模板落地或周转至另一工作面时,必须一次安放稳固;
倾斜度要符合75°
~80°
自稳角的要求,然后及时进行板面清理工作。
对于无法安装斜支撑的模板,则要放在模板堆放区的钢管架内。
六、质量保证措施
模板质量的好坏直接关系到砼工程质量,因此必须对模板加工质量进行监控,保证产品质量。
我公司有完善的质量保证体系,从原材料入手直至产品的售出使用,以保证工程质量不因模板质量而受到影响。
大模板检验无论是在加工厂内还是在工地验收均应设置操作平台(平台一定要保证水平),大模板水平放置在平台上进行检测。
大模板产品质量,模板成品按以下允许偏差标准进行出厂前的检验
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
模板高度
±
2mm
用钢卷尺
2
模板宽度
-2~0mm
3
对角线
3mm
4
面板平整度
用2m测尺塞尺并把待验板置于
平台之上放平,板面朝上。
5
边框平直度
用2m测尺及塞尺
6
边框垂直面板
0.5mm
直角尺塞尺
7
孔眼中心偏差
钢卷尺或卡尺
七、安全、文明施工
1、模板施工前,必须进行安全技术交底。
持证上岗。
2、模板吊装专人指挥、统一信号、信号工和挂钩人员必须退至安全的地方后,才可起吊。
严禁人和模板一起吊运。
当大模板就位或落地时,要防止摇晃碰人或碰坏墙体。
3、电梯井内及楼梯洞口要设置防护板,电梯井口及楼梯处要设置防护板,电梯井口及楼梯处要设置护身栏,电梯井内每层都要设立一道安全网。
4、大模板存放应随时将自稳角调好,面对面放置,防止倾倒,大模板存放在施工楼层上,必须有可靠的安全措施。
没有斜撑的模板应在现场搭设钢管堆放架,堆放架应设剪力撑和双向斜支撑。
5、模板起吊前,应将吊车位置调整适当,做到稳起稳落,就位准确,禁止人力搬运大模板,严禁模板大幅度摆动或碰撞其它物体。
6、大模板的配件必须齐全,不得随意改变或拆卸。
7、模板及其支撑系统在安装过程中,设置临时固定设施,严防倾覆。
8、拆除模板严禁操作人员站在正在拆除的模板上,模板严禁乱放,保护好模板。
9、五级以上大风不得吊装模板。
10、所有模板及配件拆除完毕后,方可将模板吊走,起吊前必须复查。
11、模板及其配件含斜撑挑架等必须定期检修。
发现有丢失、损坏、变形等问题时要及时妥善处理,确信无问题后方可再次使用。
12、挑架操作台每平方米内荷载不得超过150kg。
并不允许堆放物料等杂物。
13、对现场堆场进行统一规划,对不同的进场材料设备进行分类合理和储存,并挂牌标明标示,重要设备材料利用专门的围栏和库房储存并设专人管理。
14、模板、脚手架在支设、拆除和搬运是,必须轻拿轻放,上下、左右有人传递。
15、加强环保意识的宣传。
采用有力措施控制人为的施工噪声,严格管理,最大限度地减少噪音扰民。
全钢大模板计算书
一、已知条件:
模板面板为6mm厚钢板,肋为[8#,水平间距为300mm,背楞为双根[10#,最大间距为1200mm,穿墙螺栓最大间距为1200mm,吊钩为φ20圆钢。
二、面板计算:
(1)、计算简图:
新浇注砼侧压力值取F=60KN/m2,面板按单向受力计算,按三
跨连续计算,取10mm宽板带为计算单元,故q=0.6N/mm,计算简
图如图所示:
(2)、强度计算:
按静荷载最大查得弯矩系数Km=-0.100
Mmax=Kmql2=0.100×
0.6×
3002=5400N·
mm
Wx=bh2/6=10×
62/6=60mm2
故面板最大内力值为:
σ=Mmax/(rxWx)=5400/(1×
60)=90N/mm2<
f=215N/mm2满足要求。
(3)、挠度验算:
查表得挠度系数Kf=0.677
fmax=Kfql4/(100EI)
其中钢材弹性模量E=2.06×
105N/mm2,I=bh3/12=10×
63/12=180mm4
故fmax=0.667×
3004/(100×
2.06×
105×
180)=0.874mm
三、肋计算:
肋的支承点为槽钢背楞,近似按两跨连续梁计算,计算简图如
图所示:
q=0.6×
300=18N/mm
(2)、强度验算:
查表得弯矩系数Km=-0.125
故Mmax=Kmql2=0.125×
18×
12002=3.24×
106N·
查表得[8槽钢截面特征系数为:
W=25.4×
103mm3,
I=101×
104mm4
故肋最大内力值σmax=Mmax/W=3.24×
106/(25.4×
103)=128N/mm2<
查表得挠度系数Kf=0.912
故fmax=0.912×
12004/(100×
101×
104)=1.636mm
三、背楞计算:
背楞的支承点为穿墙螺栓,按承受均布荷载q=0.06×
1200=
72N/mm,计算简图如右所示:
a、背楞下端为悬臂结构,验算下端支座A处强度:
MA=qL12/2=72×
2002/2=1.44×
2根[10槽钢截面特征:
W=79.4×
103mm3,I=396×
103mm4。
σA=MA/W=1.44×
106/(79.4×
103)=18.14N/mm2<
f=215N/mm2
b、验算支座B处强度:
MB按不等跨连续梁在均布荷载作用下的最大内力系数查表得:
MB=-0.245qL22=0.245×
72×
9002=1.43×
107N·
σB=MB/W=1.43×
107/(79.4×
103)=180.1N/mm2<
f=215N/mm2均满足要求。
如上图为一不等跨连续梁,BC=1200mm,跨度最大,故主要验算BC跨的挠度。
根据《建筑结构静力计算手册》,梁在均布荷载作用下的最大挠度fmax=系数×
qL4/24EI,而系数与K1=4Mc/qL32及K2=4MB/qL32有关。
MC=qL12/2=72×
MB=由以上计算所得结果,即MB=1.43×
107N·
故K1=4Mc/qL32=4×
1.44×
106/(72×
12002)=0.06
K2=4MB/qL32=4×
1.43×
12002)=0.55
根据K1、K2查表得系数为:
0.115
故fmax=0.115×
qL4/24EI=0.115×
12004/(24×
396×
104)=0.88mm
四、穿墙螺栓计算:
穿墙螺栓水平间距1200mm,垂直间距:
以中间一个穿墙螺栓为例,距上端螺栓1200mm,距下端螺栓900mm,此螺栓承受的拉力为:
N=PA=0.06×
1200×
(1200+900)/2=75600N
穿墙螺栓为带锥度螺栓,大头φ32、小头φ28,小头面
积An=615.44mm2
σ=N/An=75600/615.44=122.84N/mm2<
五、焊缝计算:
主要计算面板与槽钢肋之间的焊缝计算:
q=0.06×
300=18N/mm,按两跨连续梁计算,计算简图如右图所示:
V=0.625qL=0.625×
1200=13500N
焊缝长度lw=V×
a/(0.7Hhffw)
焊缝间距a取300mm,肋高H=80mm,焊缝高度hf=4mm,fw=160N/mm2
故最小焊缝长度:
lw=V×
a/(0.7Hhffw)=13500×
300/(0.7×
80×
4×
160)=113mm
实际加工时焊缝为焊150mm,间距300mm,故满足要求。
六、吊钩计算:
1.吊钩采用φ20圆钢,截面面积A=314.22mm2,每块大模板上设两个吊钩,按吊装6600mm宽模板自重2.4T计算,模板自重荷载设计值取系数1.3,即Px=1.3×
2.4=3.12T.
σ=Px/A=31200/(2×
314.2)=49.6N/mm2<
[σ]=215N/mm2均满足要求。
2.吊钩与模板之间采用M16×
90螺栓连接,M16×
90截面面积A=201mm2螺栓主要受剪。
Px=3.12T=31200N
τ=Px/A=31200/(2×
201)=77.61N/mm2<
[τ]=125N/mm2故满足要求。
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