桥涵技术交底.docx
- 文档编号:10389731
- 上传时间:2023-05-25
- 格式:DOCX
- 页数:30
- 大小:163.24KB
桥涵技术交底.docx
《桥涵技术交底.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《桥涵技术交底.docx(30页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
桥涵技术交底
大郑线大虎山至新立屯段增建二线工程
桥涵工程施工技术交底
一、钻孔桩施工
(一)、钻孔工艺流程如下
(二)、施工方法
1.场地准备
根据施工场地情况,平整场地,清除杂草,夯打密实。
对于有水河道内钻孔先进行围堰筑岛。
2.钻机就位
采用全站仪测定桩孔位置,并埋设孔位护桩,采用“十”字定位,随时校核桩位坐标。
钻机采用吊车吊装就位。
3.泥浆制备
泥浆制备,在施工现场2~3个墩之间开挖一个泥浆池,容积≥50m3泥浆制备选用优质膨润土造浆,按下表控制孔内泥浆的性能指标。
钻孔泥浆技术指标表
项目
名称
一般地层
易坍塌地层
卵石土
1
相对密度
1.02~1.06
1.06~1.10
1.10~1.15
2
粘度(s)
16~20
18~28
20~35
3
含砂量(%)
≤4
≤4
≤4
4
胶体率
≥95
≥95
≥95
5
失水量(ml/30min)
≤20
≤20
≤20
6
泥皮厚度(mm)
≤3
≤3
≤3
7
静切力
1~2.5
1~2.5
1~2.5
8
PH值
8~10
8~10
8~10
填写泥浆试验记录表。
根据地层情况及时调整泥浆性能,保证成孔速度和质量,施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆,维持护筒内应有的水头,防止孔壁坍塌。
孔内水位始终高于护筒底0.5m以上。
4.埋设护筒
孔口护筒采用6mm厚钢板制作,内径比桩径大200mm~300mm,护筒长度根据实际的地质条件确定,一般按2.0m~3.0m埋设。
顶部高出施工地面50cm。
护筒埋设准确竖直,护筒孔口平面位置与设计偏差不大于5cm,竖向倾斜度不大于1%。
钻机定位后利用钻机液压系统将护筒压入至指定深度。
5.开孔及成孔
(1)冲击钻机
冲击钻开孔阶段主要为造浆固壁,孔内加粘土,采用低冲程冲砸开孔。
钻孔深度在达到护筒刃脚下3m后,根据地质情况加大冲程进行正常冲砸造孔,进入基岩后适当减小冲程。
成孔后采用高压射水枪进行第一次清孔。
(2)反循环钻机
开始钻孔时,稍提钻杆,在护筒内造浆,并开动泥浆泵进行循环,待泥浆均匀后方开始钻进。
进尺要适当控制,对护筒底部,应低档慢速钻进。
钻至护筒底部以下1.0m后,则可按土质情况以正常速度钻进。
6.钢筋笼制作
钢筋笼严格按设计和规范要求制作。
钢筋笼在钢筋加工厂加工制作,然后运至施工现场。
钢筋笼主筋采用双面焊缝,钢筋笼每一截面上接头数量不超过50%,钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料,做好焊接平台,在平台上固定加强钢筋,加强钢筋四周划出标记,标记出主筋位置,焊接主筋,然后点焊箍筋或螺旋筋。
钢筋骨架的保护层,通过在螺旋筋或箍筋上穿入中心开孔、厚5cm的圆形C30水泥砂浆垫块来保证保护层的厚度,直径根据设计确定,砂浆垫块按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置6个。
在制作钻孔桩钢筋笼时,注意预埋φ12的接地钢筋。
7.钢筋笼安装
根据钢筋笼的长度,选择吊车的类型,普通的钢筋笼,使用20t汽车吊吊装。
在钢筋笼骨架内部临时绑扎数根杉木杆以加强其刚度;起吊时,先将钢筋笼水平提起一定高度,然后提升主吊钩,停止副吊钩,使钢筋笼始终处于直线状态,各吊点受力均匀。
随着主吊钩的不断上升,慢慢放松副吊钩,直到骨架同地面垂直,停止起吊,这时,受力的只有第一吊点。
当骨架进入孔口后,将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后由下而上地逐个解除吊点及绑扎的杉木杆的绑扎点。
当骨架第一吊点附近的加劲箍接近孔口时,用型钢等穿过加劲箍的下方,将骨架临时支承于孔口,将吊钩移至骨架的顶端,取出临时支承,继续下降,直至下降到钢筋笼的设计标高。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的槽钢,将整个定位骨架支托于护筒顶端。
当钢筋笼分多节时,采用帮条焊的方法进行连接。
8.第二次清孔
由于钢筋笼吊装时间较长,孔底又会产生较多沉渣,所以待安放钢筋笼就位后,进行二次清孔。
9.砼灌注
桩体砼采用水下灌注法施工,砼采用高性能砼,搅拌站拌制,罐车运输,泵车灌注。
导管为内径250mm的钢管,导管采用丝扣连接。
导管下入前,在地面做拼接,过隔水球胆和充水检验,合格后方可使用。
导管下入时,保持位置居中,轴线顺直,最下面一节导管长度大于4m,导管下口距孔底的高度控制在0.5m左右。
在导管上端漏斗下口处放隔水球,待漏斗储备的砼数量足够封底后开始灌注。
砼的初灌量应能保证砼灌入后,导管一次性埋入砼深度不小于1m。
灌注水下砼速度要快,一经开始灌注必须连续完成,灌注过程中要按要求进行坍落度测定,要求坍落度控制在18-22cm。
随着灌注延续及砼面上升,埋深应逐渐增大,导管埋深控制在2-4m,要相应地适时提升。
拆卸导管,填写好“钻孔水下砼灌注记录表”。
灌注中发现某段砼灌注是与该段体积极不相符时,要查明原因,严禁盲目强行灌注。
要控制最后一次砼灌注量,桩头保护高度控制在0.5-1.0m,保证凿除浮浆后,桩头砼强度达到设计要求。
10.泥浆清理
钻孔桩施工中,产生大量的废弃的泥浆,为保护当地的环境,这些废弃的泥浆,必须经泥浆分离器处理后,运往指定的废弃泥浆的堆放场地,并做妥善处理。
(三)、技术措施
加强测量和试验工作,建立严格的精测、勤测、复测和换手测制度,确保墩台和桩的位置准确。
做好原材料的试验和检验,砼配合比设计,现场砼拌和与浇筑的指导工作。
钻孔时根据不同的地质,调整钻速、冲程和泥浆比重,控制好进尺速度。
当通过不良地层时,选用高质量泥浆,始终保持孔内外既定的水位差,
钻孔要连续不间断进行,确保孔壁稳定。
钻机在钻进过程中,必须保证钻架底座水平,护筒中心、钻头中心和起重滑轮缘必须在同一竖直线上,并经常检查校正。
钻孔过程中加强对桩形、成孔情况的检查。
经常检查钻头尺寸和连接装置,及时更换钻头或补焊磨损部分,确保桩型钻进与成孔质量。
清孔时严格按换浆法操作工艺进行,清孔后从孔口、孔中部和孔底三部位提取泥浆,测定要求的各项指标,其平均值及孔底沉碴厚度满足规范要求后方可灌注水下砼。
钢筋笼制作时的分节长度以方便施工、根据吊放机具性能确定,不得出现弯曲或扭曲现象,吊放钢筋笼时对准钻孔中心,竖直插入,严防触及孔壁。
水下砼灌注连续作业,一气呵成,全部灌注工作要在首批灌注的砼初凝之前完成,砼拌和必须均匀,有良好的和易性,加适量缓凝型减水剂,防止离析或堵管现象发生。
水下砼灌注过程中,随时做好测量和记录,严格控制导管埋深。
导管要尽量位于孔的中部,避免提升导管时挂住钢筋笼。
废弃的泥浆不得直接就地排放或排入河流中,必须按有关规定进行处理,外运弃置,避免污染环境。
按规定做好桩基的小应变无损检测,必要时钻芯取样检查。
二、承台施工
(一)、施工工艺
承台施工工艺流程见下图。
(二)、施工方法
1.基坑开挖
采用人工配合挖掘机进行基础基坑开挖,机械开挖至坑底时保留不小于30cm的厚度,待基础浇砌圬工前,人工挖至基底标高。
遇到石质坚硬、风化较弱的岩层时,凿岩机械打眼,放小炮处理,数量不大时用风镐凿除。
开挖时,根据不同土层,采用不同的边坡坡度,确保基坑边坡的稳定。
基础埋置较深时,基坑边坡中部加设1.0m平台。
开挖过程中,若遇地下水,根据水流量大小设置集水坑及抽水泵,使地下水位始终保持在开挖面以下。
基顶设临时排水沟,防止水流入坑内。
挖至承台底,采用风镐、风钻凿除桩头,按设计要求预留嵌入承台部分长度。
2.钢筋
钢筋在现场一次性绑扎成型。
钢筋制作采用机械配合人工的方法施工。
钢筋下料采用钢筋切断机,钢筋弯曲机弯制成型。
钢筋焊接采用双面搭接焊,电焊条选用结J422型。
在钢筋的交叉点处,用22#镀锌铁丝按逐点改变绕丝方向(8字形分部)交错扎结。
钢筋接头按规范要求错开。
(三)、承台施工技术措施
基坑采用人工配合机械开挖,放坡坡度根据地质情况及坑顶周围有无动静载情况,参照施工规范而定,同时做好坑壁的支护。
基坑开挖至设计标高后,核对地质情况,做好基底处理。
模板支安要牢固稳定,尺寸准确,不得出现跑模、变形或漏浆现象。
钢筋严格按设计和施工规范加工制作。
砼浇筑完毕后,及时进行养护,终凝之前不得泡水,同时做好坑顶周围的排水工作。
基础开挖前,做好排水设施,准备充足的抽水设备,保证正常施工和砼在无水状态下入模施工。
3.模板
采用栓接组合钢模板,周围设钢管围带加固,模内以圆钢拉杆和方木支撑固定,随着砼的浇筑逐渐撤出支撑的方木。
4.基础砼施工
砼采用高性能砼,由大型砼搅拌站拌制,砼运输车输送,采用溜槽浇筑砼。
砼浇注采用分层浇注方法,插入式振捣棒捣固入模的砼直至密实。
砼浇筑终凝后,采用先洒水后塑料薄膜覆盖养生。
三、墩台施工
(一)、施工方法:
在墩、台身施工前,先对扩大基础或承台顶面凿毛、清除浮浆、油污及泥土等杂质冲洗干净,加强基础与墩身的连接效果。
调直墩身植入承台钢筋。
一般实体桥墩和桥台采取墩、台身、托盘、顶帽、支座垫石采用一次施工成型。
(1)施工脚手支架搭设
脚手架采用碗扣式支架。
砼强度达到5MPa以上时进行支架搭设。
支架设置楼梯,作为施工人员上下通道。
(2)钢筋绑扎成型
墩身钢筋绑扎已与承台钢筋同时绑扎成型。
墩帽、托盘、垫石钢筋加工成型后,采用吊车吊装就位,与墩身钢筋绑扎连接成整体。
在墩顶中心,预留墩身砼振捣进人孔,与进人孔交叉的钢筋暂时不绑,到墩身砼浇筑到人孔位置时,再将涉及的钢筋绑扎上去。
(3)墩、台身模板
墩身模板本着便于全线桥墩通用,满足多次倒用的原则进行专门设计。
模板设计标准节一般可选用3m,并根据墩高配调整节。
墩身、托盘、顶帽和桥台采用定型加工钢模板,现场采用吊车配合拼装成型。
模型配以水平围带和竖向围带加固。
墩身直板段设φ14拉筋。
拉筋穿入埋入墩身的PVC管,便于周转使用
(4)墩、台身砼浇注
墩台身砼均采用高性能砼。
砼拌合采用自动计量拌合工厂集中拌合,运输采用输送车。
砼使用高性能砼。
在浇筑现场每隔一段时间对砼的均匀性和坍落度进行检查一次。
对于灌注高度超过2m的,采用窜筒灌注。
采用砼输送泵车进行砼灌注。
浇筑前,先对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,把模板内的杂物、积水清理干净,模板如有缝隙,必须填塞严密。
将基础砼表面松散的部分凿除,并将泥土、石屑等冲洗干净。
砼分层浇筑,每层厚度不超过30cm,且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。
浇筑砼时,采用插入式振动器振捣密实。
在砼浇筑完成后,对砼裸露面及时进行修整、抹平,等定浆后再抹第二遍进行压光。
(5)砼养生
砼灌注完成2~3小时后,立即采用循环水管对墩台身内部冷却降温。
砼表面覆盖棚布,采取喷雾洒水对砼进行保湿养护7d以上。
待喷雾洒水养护7d以上且水泥水化热峰值过后,撤除棚布,使用塑料薄模将砼暴露面紧密覆盖14d。
(6)拆模
当砼的强度满足拆模要求,且芯部砼与表面砼之间的温差、表层砼与环境之间的温差均不大于15℃时,方可拆除。
(7)垫石的施工
垫石砼的模板与墩身模板同时架立。
在砼灌注之前,测量班精确测定垫石的平面位置及高程,在支座底至垫石顶面之间预留20~50mm以便于支座安装时进行压浆。
(二)、技术措施
同一个墩台采用同一批号、同一生产日期的水泥,砂子、石料采用一产地、同一天进场的材料。
拌和前对砂、石料进行清洗,模板涂刷优质长效脱模剂,保证砼外观颜色一致、美观。
模板均采用大块钢模,具有足够强度、刚度和稳定性。
模板之间的接缝恰当处理,要严密不漏浆。
模板的支撑及加固要稳定可靠,保证砼构件外观几何尺寸和表面平整度达到规范要求。
模板板面用抛光机作抛光处理,涂刷优质长效脱模剂。
砼保护层采用塑料垫块,保证砼外观颜色一致、美观。
模板拼接采用企口缝,保证严密不漏浆,采用泡沫橡胶止浆带,面板处用腻子抹平。
模板安装时,对相互连接的模板,板面要对齐,连接螺栓不要一次紧到位,整体检查模板标高、线型,发现偏差及时调整后再锁紧连接螺栓,固定好支撑装置。
混凝土灌注后12小时内,晴天气温较高时,进行覆盖浇水养护,养护不少于七天;若夜间气温较低时,应加强保温措施设专人养护。
四、T梁架设
(一)施工工艺
详见下图《机械架梁施工工艺流程图》。
机械架梁施工工艺流程图
(二)施工方法
架梁工序见下图。
DJK-165型架桥机施工步骤图
铁路梁运至架梁现场,采用DJK-165型架桥机架设。
DJK-165架桥机架设铁路预应力钢筋混凝土梁,安全可靠,架设速度较快(平均每日可架设4-5孔)。
主要工序是用机车推送梁车(一次3孔)、桥头龙门架倒梁、运梁车运梁至主机,供主机架设。
该机采用空中横移梁新技术,一次落梁就位。
既保证安全,又加快进度。
架梁前一个月,对墩台进行复测,检查支撑垫石高程和支座十字线、锚固孔位置、深度、大小是否符合要求,如有问题,及时通知施工单位纠正。
对桥台后50米范围的路基反复机车压道,确保架桥机的安全。
架桥机对位,同时立倒装龙门架。
龙门架倒装梁片到2#车上后,2#车运梁到主机尾部。
将梁从运梁车上拖拉到主机上。
机吊梁后出梁到位。
落梁到一定高度,利用大臂上横移装置进行横移,将梁直接横移到位。
安装支座,落梁就位。
架桥机铺桥面轨,电焊联接板。
重复架其余各孔,收龙门架及完成架梁收尾工作,退架桥机。
桥梁架设完后,必须及时灌注锚栓孔砂浆。
(三)、施工技术措施
架梁前应对所有桥墩台中线及支座十字线、水平等进行一次复测,并对锚栓孔位置、深度、孔眼大小等进行检查并做好记录,对不符合要求的及时通知墩台施工单位进行整改。
落梁就位安放支座时,支座底面中心线应与墩台支承垫石顶面十字线重合。
支座为盆式橡胶支座的其支座四角高差不得大于2mm,并且活动端支座要根据梁温对正上下支座,上下导块要保持平行,其夹角不得大于5度。
支座底面与支承垫石顶面应密贴,上座板与梁底之间应无缝隙,整孔梁不应有三条腿现象。
成品梁倒装、运输、起吊过程中,铁瓦保护棱角,支撑牢固安全,确保梁体不受损伤。
五、桥面系及桥梁附属施工工艺及方法
(一)施工工艺
桥面系铺装施工工艺流程见下图。
桥面系铺装工艺图
(二)施工方法
铁路桥面系工程主要有防水层、桥面铺装层、电缆槽、声屏障、接触网支柱基础等。
桥梁附属主要有锥体护坡。
1.防水层
防水层施工前,桥面、挡碴墙、内边墙、端边墙内侧基层必须基层平整,平整度用1m靠尺检查,空隙不得大于5mm。
桥面基层及挡碴墙内侧根部至上拐角、内边墙和端边墙内侧根部至上口的基层必须无蜂窝麻面、浮渣、浮土、油污;桥面基层、挡碴墙、内边墙、端边墙内侧基层必须清洁干燥。
桥面防水层所采用的材料必须符合设计图纸及施工规范规定的标准,防水涂料的配制必须按产品说明进行。
防水涂料的涂刷必须均匀,涂刷厚度为1.5mm,涂刷分1~2次进行。
涂刷时不得困流溅或其他原因污染梁体。
每次配制防水涂料必须在20min内用完。
防水卷材先行纵向搭接,再进行横向搭接,搭接的粘贴宽度不小于80mm。
防水卷材的粘贴必须在防水涂料涂刷完毕后20min内做完。
防水卷材粘贴完毕后,即可涂刷挡碴墙内侧根部到上拐角的斜面、内边墙和端边墙内侧根部到上口的立面防水涂料,同时对防水卷材的周边涂刷防水涂料进行封边。
封边宽度不小于80mm,涂刷厚度不小于1.5mm。
防水层铺设前清理基层面灰尘,基层表面应潮湿,但不得有明水。
防水涂料涂刷后24小时内须防止霜冻、雨淋及曝晒,待其完全干固后方可作覆盖层。
2.桥面铺装层
桥面采用聚丙纤维浇筑。
砼采用砼搅拌站拌和,砼运输车运输,砼泵车泵送浇注,人工摊铺,平板振动器振捣、找平。
采用一刮、二滚、三纵、四抹的方法,确保桥面铺装层的平整度。
砼施工完后,覆盖塑料薄膜覆盖养生。
3.电缆槽、声屏障、接触网锚柱基础等桥面设施
电缆槽、声屏障、接触网锚柱基础等桥面设施在施工桥面道碴槽及人行道挡板时,绑扎基础钢筋,同时浇注砼形成整体。
同时预埋相应构件及加强钢筋,所需的遮盖板均为预制。
4.桥梁附属
锥体护坡的放样可用支距法;锥体填土应按标高及坡度填足,待沉落稳定后方可砌筑;砌筑片石厚度不够时再将土挖去,不允许填土不足,边砌石边补填土。
护坡拉线时,坡顶应预先放高2~4cm,使护坡能随同锥体填土沉陷,坡度应符合规定;护坡基础与坡脚的连接面与护坡坡度垂直,以防坡脚滑走;砌石时拉线要张紧,表面要平顺,护坡片石背后要按规定做碎石垫层,护坡与路肩或地面连接必须平顺,便于排水。
护锥片石用挤浆法分层砌筑,砌块间灰缝相互错开,灰缝饱满,插捣密实。
片石勾缝横平竖直,分格均匀美观。
六、顶进框构桥施工
(一)、钢筋
1、钢材进场必须有出厂合格证,进场后须二次检验。
应有试验化验单、焊接报告,合格后方可使用。
2、钢筋除锈、调直、弯曲均在钢筋加工场地集中加工,然后在梁台座上按照附图要求的尺寸组装成形。
3、钢筋绑扎时,应注意钢筋接头的布置,钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,亦可用点焊焊牢。
保证主筋、箍筋的位置,箍筋应与主筋垂直布置。
4、应在钢筋与模板间设置垫块,垫块应与钢筋绑紧,并互相错开。
钢筋骨架应距模板30mm。
5、浇筑混凝土前,应对已安装的钢筋及预埋件进行检查。
浇筑期间,应设专人检查支架模板、钢筋和预埋件等的稳定情况,防止有松动、变形位移现象。
(二)、模板
1、钢模板采用标准化的组合模板。
2、模板应待钢筋绑扎结束后安装,侧摸安装时应防止模板移位和凸出,外侧支撑要保证牢固、稳定。
3、模板支立完毕后,在浇筑混凝土时,要设专人看护,防止振捣混凝土时模板松动。
4、板拆除时,应在混凝土强度保证其表面和棱角不被破坏。
(三)、混凝土
1、拌制混凝土配料时,各种衡器应保证准确。
2、混凝土配合比应准确计量
施工时实际每立方米材料用量计算:
施工水泥用量=理论水泥用量
施工碎石用量=理论碎石用量×(1+碎石含水量)
施工砂子用量=理论砂子用量×(1+砂子含水量)
施工用水量=理论用水量-(施工碎石用量×碎石含水量)-(施工砂子用量×砂子含水量)
3、混凝土拌制:
(1)、拌制混凝土配料时,各种衡器应保持准确。
(2)、用机械拌制时,自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间不小于1.5分钟。
(3)、混凝土拌合物应拌和均匀,颜色一致,不得有离析和泌水现象。
(4)、检测混凝土拌和物均匀性时,应在搅拌机的卸料过程中,从卸料流的1/4至3/4之间部位,采取式样,进行实验。
(5)、混凝土拌和物的坍落度,应在搅拌地点和浇注地点分别取样检测,每一工作或每一单元结构物不应少于两次。
4、混凝土的运输:
(1)、混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇注速度的需要,使浇注工作不间断并使混凝土运到浇注地点时仍能保持均匀性和规定的坍落度,运输时间不能大于45分钟。
(2)、混凝土运至浇注地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时,应进行第二次搅拌。
5、混凝土的浇注:
(1)、在砼浇筑过程中,由高处向模板内倾卸时,其自由倾落高度不宜超过2m,厚度不超过300mm,以不发生离析现象为准。
派有经验的砼工负责振捣,捣固采用插
入式捣固器捣固。
使用插入式捣固器振捣时,移动间距不超过其作用半径的1.5倍,并与侧模保持5~10cm的间距,插入下层砼5cm左右,每处振捣完毕,慢慢提出振动棒,避免产生气泡及碰撞模型、套管、钢筋和其它预埋铁件,保持锚具位置的正确和稳固。
端部锚固区,为保证混凝土密实,使用外部振捣器加强振捣,集料尺寸不超过两根钢筋或预埋件间净距的一半。
(2)、浇注混凝土时,应填写混凝土施工记录。
6、当混凝土浇注完毕后,应在收浆后尽快用帆布覆盖和洒水养护,覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。
撒水养护时间为7天,每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
7、混凝土强度未达到2.5Mpa前,不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及交手架等荷载。
8、结构混凝土浇筑完毕后,对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平,待定浆后再抹第二遍压光或拉毛。
(四)、开挖工作坑
1.工作坑开挖
(1)场地平整
施工时进行地表清理平整、施工便道修筑、临时房屋搭建等。
(2)基坑开挖
按工程设计确定工作坑的尺寸,进行施工放样,定出工作坑的位置,基坑开挖应避开雨季,并做好地表排水工作,防止雨水浸泡基坑。
工作坑两侧根据实际土质放坡,靠铁路路基一侧的边坡应保持缓于1:
1.5。
使用挖掘机机械土方开挖,自卸汽车运土,要按顺序分层次开挖,并预留30cm厚土层人工开挖,以免扰动基底土。
工作坑基底应平整夯实,要注意对基底土质进行强度分析,保证基底具有足够的承载力,否则须进行换填加固处理。
2.滑板制作
(1)测量放样
滑板中心线应与箱涵设计中心线一致,为保证箱涵准确就位,必须使箱涵预制位置在其设计的直线延伸线上。
即在施工放线时,应准确计算出滑板的控制坐标、高程和坡度,并精确放出控制桩。
(2)垫层铺设
滑板基底处理完成、满足密实度和承载力的要求后,铺设15cm后碎石并夯实作为滑板垫层,在其上浇筑滑板砼。
(3)滑板浇筑
滑板与其地锚梁、方向墩同时施工。
首先在碎石垫层上按地锚梁和方向墩位置开挖坑槽,并按其断面尺寸修整后作为土模,然后绑扎钢筋,立滑板和方向墩板上部分侧模。
砼采用强制式砼拌合站集中搅拌,砼运输车运输,人工浇筑,振捣棒配合平板振动器振捣,先浇筑地锚梁高标号砼,再浇筑方向墩及滑板砼。
为保证滑板的平整度采用跳格法或方格网控制高程法浇筑滑板砼。
(4)顶面找平
为减小顶推阻力,使箱涵顶进顺利启动,要求滑板顶面具有较高的平整度,即2m长度范围内的凹凸差不得超过5mm,如滑板砼浇筑存在局部不平处,应再用1:
3水泥砂浆抹面整平处理。
(5)润滑隔离层施作
滑板润滑隔离层由石蜡机油及滑石粉润滑层和塑料薄膜隔离层组成。
首先将石蜡加热至150℃,掺入25%比例的机油,搅拌均匀后,喷洒在滑板顶面,厚度约3mm,随即用木板刮平。
石蜡机油凝固后,其上撒一层1mm厚滑石粉,继着铺上一层塑料薄膜,薄膜接缝处用塑料胶带粘接使之成为整体,接缝压茬20cm并使接茬口朝路基方向。
为使润滑隔离层在箱涵预制时免遭破坏,可在其上抹一层薄水泥砂浆。
(6)排水沟及集水井开挖
沿滑板两侧和前缘设30×30cm砼排水边沟一道,并设Φ50×80cm集水井2口,用于排除工作坑或滑板上下雨积水。
3.后背修筑
本工程采用复合重力式后背,由后背梁、浆砌片石与码砌填石、后背填土组成。
后背作为工作坑后侧边坡,埋深在工作坑基底以下,应与工作坑同时施工。
完成后背基坑后,按设计坡度清刷背后填土,并由此向工作坑方向码砌填石,填石应摆放平稳、密实,间隙处是用小石块和砂子填充,码至场地内自然地面标高下30cm处,其上覆土一层。
浆砌片石挡墙厚3.0m,使用水泥砂浆砌筑。
后背梁施工包括修整土底模、钢筋加工绑扎、侧模制作安装、砼搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等整套常规钢筋砼工程的施工工艺。
4.箱涵预制
(1)定位放样
在工作坑滑板润滑隔离层上预制钢筋砼箱涵,首先必须精确测量定位,应使箱涵中心线、滑板中心线和顶进桥位中心线三者均在同一直线上。
为减小箱涵顶进时的阻力,侧墙应直立平整,放样时可将前端2m范围内向外放宽1cm,使前端保证正误差,尾部为负误差,形成倒楔形,不得出现箱涵前窄后宽的楔形现象。
(3)模板与支撑体系
为避免跑模漏浆,确保箱涵砼表面平整度,满足其尺寸要求并提高制作精度,本箱涵预制使用大块竹胶板制作,其背面使用型钢进行加固。
侧墙内模及顶板底模直接固定在箱内支撑结构上,侧墙外模采用插模法施工,即一边灌注侧墙砼一边插设侧墙外模,砼分层向上灌注并分层捣固。
插模使用螺栓拉筋与侧墙内模拉结在一起,为防止插模接缝漏浆,可采用马粪纸或湿水泥袋纸垫缝。
框构支架系统采用满堂钢管脚手架,使用Φ48mm脚手管纵横
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 桥涵 技术 交底