京沪高速铁路预制箱梁技术条件.docx
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京沪高速铁路预制箱梁技术条件.docx
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京沪高速铁路预制箱梁技术条件
京沪高速铁路预应力混凝土预制梁技术条件
1适用范围
本技术条件适用于京沪高速铁路预制单线、双线及多线道碴桥面、无碴桥面、先张法、后张法预应力混凝土简支梁及先简支后连续的预制简支结构(以下统称预制梁)。
2引用标准
下列标准及设计规范、规程包含的条文,通过在本技术条件中引用而构成为本技术条件的条文。
在本技术条件颁布时,所示版本均为有效。
所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
铁建设[2003]13号京沪高速铁路设计暂行规定
京沪高速铁路高性能混凝土技术条件
京沪高速铁路桥梁混凝土桥面防水层技术条件
京沪高速铁路桥梁盆式橡胶支座技术条件
京沪高速铁路桥梁伸缩装置技术条件
TB10002.1-99铁路桥涵设计基本规范
TB10002.3-99铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范
TB10203-2002铁路桥涵施工规范
TB10210-2001铁路混凝土与砌体工程施工规范
TB10415-1998铁路桥涵工程质量检验评定标准
TB10425-1994铁路混凝土强度检验评定标准
TB/T2965-1999铁路混凝土桥梁桥面TQF-I型防水层技术条件
TB/T3054-2002铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件
TB/T2922.3-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法砂浆棒法
TB/T2922.4-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩石柱法
TB/T2922.5-2002铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法
TB/T2092-2003预应力混凝土铁路梁静载弯曲试验方法及评定标准
GB50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范
GB/T18736-2002高强高性能混凝土用矿物外加剂
GB/T18046-2000用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴
GB175-1999硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥
GB1596-1991用于水泥和混凝土中的粉煤灰
GB8076-1997混凝土外加剂
GB/T50080-2002普通混凝土拌合物性能试验方法标准
GB/T50081-2002普通混凝土力学性能试验方法标准
GB82-85普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法
ASTMC1202-97混凝土抗氯离子渗透性能试验方法
AASHTOPP34-99混凝土抗裂性试验方法
GB1499-1998钢筋混凝土用热轧带肋钢筋
GB13013-1991钢筋混凝土用热轧光圆钢筋
GB/T701-1997低碳钢热轧圆盘条
GB/T5224-2003预应力混凝土用钢绞线
GB/T14370-2000预应力筋锚具、夹具和联结器
GB700-88碳素结构钢
GB/T18244-2000建筑防水材料老化试验方法
GB/T5836.1-1992建筑排水用硬聚氯乙烯管材
GB/T5836.2-1992建筑排水用硬聚氯乙烯管件
JGJ63-1989混凝土拌合用水标准
JGJ52-1992普通混凝土用砂质量标准及检验方法
JGJ53-1992普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法
JG/T3013-1994预应力混凝土金属螺旋管
JG/T3064-1999混凝土泵送施工技术规程
JC/T894-2001聚合物水泥防水涂料
3技术要求
预制梁应按经有关部门批准的图纸及本技术条件制造。
预制梁应采用高性能混凝土。
3.1产品类型
预制梁分单线箱梁、双线箱梁和道岔梁三种类型。
3.2原材料要求
3.2.1原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书,并应按有关检验项目、批次规定,严格实施进场检验。
3.2.2水泥应采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥(掺合料仅为粉煤灰或矿渣),C3A含量应不大于8%;其余性能应符合GB175的规定,禁止使用其它品种水泥。
3.2.3细骨料应采用硬质洁净的天然中粗砂,细度模数为2.6~3.0,含泥量应不大于1.5%,其余技术要求应符合TB10210的规定。
3.2.4粗骨料应为坚硬耐久的碎石,压碎指标应不大于8%,母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2;粒径宜为5~20mm,最大粒径应不超过25mm,并分两级(5~20mm和10~20(25)mm)储存、运输、计量,使用时的粒径5~10mm碎石与粒径10~20(25)mm质量之比为(40±5)%:
(60±5)%;含泥量应不大于0.5%,其余技术要求应符合TB10210的规定。
3.2.5选用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。
不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。
当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10~0.20%时,混凝土中的总碱含量应不超过3kg/m3,并符合TB/T3054的要求。
3.2.6混凝土外加剂应采用符合GB8076的规定的或经铁道部鉴定的产品,并经检验合格后方可使用。
外加剂掺量由试验确定,严禁使用掺入氯盐类外加剂。
应采用高效减水剂,其性能应与所用水泥具有良好的适应性,减水率不应低于20%,碱含量不得超过10%。
3.2.7阻锈剂应采用复合氨基醇类,且应具有良好的均匀分散性、不降低水泥浆的流动度、不与其它外加剂反应、不降低对钢绞线束的粘结性能、不影响硬化水泥浆的性能。
3.2.8混凝土矿物活性掺合料(Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉、硅灰)应符合GB1596和GB/T18046的规定,Ⅰ级粉煤灰需水量比应不大于100%,磨细矿粉比表面积应大于450m2/kg。
掺入的引气剂、保坍剂及其它改善混凝土性能的外加剂应符合GB8076的规定,其品种及数量由试验确定。
具体规定应符合《京沪高速铁路高性能混凝土技术条件》要求。
3.2.9拌制和养护混凝土用水应符合JGJ63的要求。
凡符合饮用标准的水,即可使用。
3.2.10预应力钢绞线性能应符合GB/T5224的要求,供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。
3.2.11非预应力钢筋(带肋、光圆钢筋及盘条),性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定。
带肋钢筋尚应符合碳当量不大于0.5%的规定。
3.2.12钢配件用的普通碳素钢,应符合GB700的规定。
3.2.13锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370的要求,锚垫板应能安装密封盖帽。
锚具产品应通过省、部级鉴定。
3.2.14有碴混凝土桥面的道碴槽内防水层应采用TQF-I型防水层,氯化聚乙烯防水卷材和聚氨酯防水涂料性能应满足《京沪高速铁路桥梁混凝土桥面防水层技术条件》要求;
3.2.15无碴混凝土桥面和有碴混凝土桥面电缆槽防水层应采用聚氨酯或聚合物水泥防水涂料。
聚氨酯防水涂料性能应满足《京沪高速铁路桥梁混凝土桥面防水层技术条件》要求。
3.2.16防水层保护层应采用强度等级为C40细石聚丙稀纤维网混凝土。
3.2.17后张梁预应力筋预留管道应采用金属螺旋管或全胶软管(抽拔橡胶管)成孔。
3.2.17.1金属螺旋管性能应符合JG/T3013要求。
3.2.17.2全胶软管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵;胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm,且每m不多于一处;外径偏差±4mm;不圆率应小于20%;硬度(邵氏A型)为65±5;拉伸强度不小于12MPa,扯断伸长率小于350%,300%定伸强度小于6MPa。
3.2.18泄水管应采用PVC材料,其性能应符合GB/T5836.1和GB/T5836.2要求。
泄水管盖板应采用不低于HT150的铸铁件。
3.3主要工艺技术要求
3.3.1钢配件
3.3.1.1钢配件应安装牢固,位置正确,外露部分应进行防锈处理,并符合设计要求。
3.3.1.2支座板应保持平整,安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm。
3.3.2模板
3.3.2.1模板应有足够的强度、刚度和稳定性;应能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。
3.3.2.2模板安装尺寸允许误差应符合表1的要求。
3.3.2.3应根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱。
3.3.3折线配筋先张梁宜采用单跨台座、同一台座一次浇筑的直线配筋先张梁不宜超过两件。
3.3.4预应力钢绞线进场后应对每批号取样,在弹性模量和力学性能试验合格后方可使用。
成束及移运时应保持顺直,不受损伤,不得污染。
表1模板安装尺寸允许误差
序号
项目
要求
1
模板总长
±20mm
2
底模板宽
+5mm、-0
3
底模板中心线与理论位置偏差
≤2mm
4
桥面板与底模板中心线偏离设计位置
≤10mm
5
腹板中心在平面上与设计位置偏差
≤10mm
6
横隔板与底模板中心位置偏差
≤5mm
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
底模不平整度
≤1mm/m
9
高度差
±5mm
10
桥面宽
±10mm
11
腹板厚度
+10mm、-0
12
底板厚度
+10mm、-0
13
顶板厚度
+10mm、-0
14
横隔板厚度
+10mm、-5mm
3.3.5端模板预留孔偏离设计位置应不大于3mm;后张梁预留管道、先张梁预应力筋及钢筋位置应符合表2的要求。
管道定位钢筋的间距宜不大于500mm。
表2后张梁预留管道、先张梁预应力筋及钢筋绑扎要求
序号
项目
要求
1
后张梁
橡胶或或金属波纹管在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm
先张梁
预应力筋中心在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围≤1mm、其余≤3mm
2
桥面主筋间距与设计位置偏差(拼装后检查)
≤15mm
3
底板钢筋间距与设计位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)
≤15mm
6
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm、-0
7
其它钢筋偏移梁
≤20mm
3.3.7混凝土灌筑工艺
3.3.7.1混凝土胶凝材料总量应不超过500kg/m3,水胶比应不大于0.35。
3.3.7.2在配制混凝土拌合物时,水、水泥、掺合料、外加剂的称量应准确到±1%,粗、细骨料的称量应准确到±2%(均以质量计)。
3.3.7.3混凝土拌合物配料应采用自动计量装置,粗、细骨料中的含水量应及时测定,并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量,禁止拌合物出机后加水。
3.3.7.4梁体应采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型,灌筑时间不宜超过6h。
3.3.7.5泵送时输送管路的起始水平段长度应不小于15m,除出口处采用软管外,输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。
输送管路应固定牢固,且不得与模板或钢筋直接接触。
泵送过程中,混凝土拌合物应始终连续输送。
高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。
其它要求还应符合JG/T3064规定。
3.3.7.6预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在2~4%。
3.3.7.7混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10%。
3.3.7.8预制梁混凝土灌筑时,模板温度宜在5~35℃。
3.3.7.9预制梁混凝土拌合物入模温度宜在10~30℃。
3.3.7.10预制梁混凝土应具有良好的密实性。
灌筑时,宜采用侧振并辅以插入式高频振捣成型,插入式高频振捣棒应垂直点振,不得平拉,并应防止过振、漏振。
3.3.7.11当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时,应采取保温措施,并按冬季施工处理。
3.3.7.12试生产前应采用所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组。
进行耐久性试验。
3.3.7.13批量生产中,预制梁梁体每20000m3、防水层保护层每1500m3混凝土各抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组,进行耐久性试验。
3.3.7.14预制梁在灌筑混凝土过程中,应随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件,其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板及顶板取样。
试件应随梁体或在同样条件下振动成型;施工试件随梁养护,28天标准试件按标准养护办理。
3.3.7.15每件预制梁混凝土弹模试件不得少于两组,其中一组为随梁养护的终张拉/放张试件,一组为28天标养试件。
试件的弹性模量应满足设计要求。
3.3.8预制梁混凝土养护
3.3.8.1预制梁采用蒸汽养护时,分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。
静停期间应保持棚温不低于5℃,灌筑完4小时后方可升温,升温速度应不大于10℃/h,恒温时梁体芯部混凝土温度应不超过60℃,降温速度应不大于10℃/h。
撤除保温设施时,梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不宜超过15℃。
蒸汽养护结束后,应立即进入自然养护。
3.3.8.2自然养护时的桥面应采用草袋或麻袋覆盖等保湿材料,并在其上覆盖塑料薄膜,梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿。
当环境相对湿度小于60%时,自然养护应不少于14d;相对湿度在60%以上时,自然养护应不少于10d。
3.3.8.3当环境温度低于5℃时,预制梁表面应喷涂养护剂,采取保温措施。
禁止对混凝土洒水。
3.3.9预制梁拆模
3.3.9.1预制梁拆模时的混凝土强度,应符合设计要求;当设计无具体规定时,应在混凝土强度达到设计强度的60%以上;梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃;且能保证棱角完整时。
3.3.9.2气温急剧变化时不宜拆模。
3.3.10后张法预制梁的预施应力
3.3.10.1预施应力应按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。
设计有具体规定时按设计规定进行。
3.3.10.2预制梁带模预张拉时,模板应松开,不应对梁体压缩造成阻碍。
张拉数量及张拉力值应符合设计要求。
3.3.10.3初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80%和模板拆除后,按设计要求进行。
初张拉后,梁体方可吊出台位。
3.3.10.4终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于10天时进行。
3.3.10.5预施力应采用两端同步张拉,并符合设计张拉顺序。
预施力过程中应保持两端的伸长量基本一致。
3.3.11先张法预制梁预应力筋张拉和放张
3.3.11.1预应力筋安装宜自下而上,先穿直线预应力筋,再穿折线预应力筋;折线预应力筋应通过转撤器相应的槽口。
3.3.11.2预应力筋与锚固横梁宜采用张拉螺杆联接。
3.3.11.3预应力筋张拉工艺应采用整体初调、单束张拉或单束初调、整体张拉。
3.3.11.4张拉程序宜先进行直线预应力筋初调,再初调和张拉折线预应力筋,最后张拉直线预应力筋。
3.3.11.5预应力筋放张应在梁体混凝土强度和弹性模量符合设计要求,且混凝土龄期不少于72h时进行。
放张工艺应采用楔块放张,并符合设计要求。
3.3.12张拉用千斤顶的校正系数不得大于1.05,油压表的精度不得低于1.0级。
千斤顶标定的有效期不得超过一个月,油表不得超过一周。
3.3.13预应力锚具、夹具和联结器进场后,应按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验,并符合GB/T14370要求。
3.3.14预制梁试生产期间,应至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试,确定预应力的实际损失,必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。
3.3.15用于同一孔中各道岔梁的混凝土灌筑时间差、终拉/放张时的混凝土龄期差均应不超过6d。
3.3.16预施力值以油压表读数为主,校核预应力筋伸长值,预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实际伸长值相差不应大于±6%。
3.3.17后张预制梁终张拉和先张预制梁放张后应实测梁体弹性上拱,实测上拱值不宜大于1.05倍设计计算值。
3.3.18每件后张预制梁断丝及滑丝数量应不超过预应力钢丝总数的0.5%,并不应处于梁的同一侧,且一束内断丝不得超过一丝。
3.3.19管道压浆
3.3.18.1后张预制梁终拉完成后,宜在两天内进行管道压浆。
压浆前管道内应清除杂物及积水。
压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级硅酸盐或普通硅酸盐水泥,水灰比不超过0.30,水泥浆不得泌水,流动度应为30~50s,抗压强度不小于35MPa。
压入管道的水泥浆应饱满密实。
3.3.18.2水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂;高效减水剂应符合GB8076的规定,掺量由试验确定;阻锈剂掺量应符合产品使用说明要求。
严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。
3.3.18.3预应力管道压浆应采用真空辅助压浆工艺;压浆机应采用连续式;同一管道压浆应连续进行,一次完成。
3.3.18.4压浆前管道真空度应稳定在-0.06~-0.10MPa之间;浆体注满管道后,应在0.50~0.60MPa压力下持压2min。
3.3.18.5水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。
3.3.18.6冬季压浆时应采取保温措施,并掺加防冻剂。
3.3.19预制梁预应力筋封端和转折器处凹穴封堵
3.3.19.1封端混凝土应采用无收缩混凝土,抗压强度不应低于设计要求。
3.3.19.2后张梁封端前应对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理。
3.3.19.3折线配筋先张梁梁底转折器处的凹穴应采用与梁体混凝土色泽相一致的环氧树脂混凝土封堵,其抗压强度不应低于设计要求,也不应低于40MPa。
3.3.19.4封端混凝土养护应符合3.3.8.2、3.3.8.3条规定。
3.3.19.5封端混凝土养护结束后,应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。
封端用聚氨酯防水涂料应符合TB/T2965的要求。
3.3.20桥面防水层保护层中聚丙稀纤维网掺量1.8kg/m3;保护层混凝土断缝设置应满足设计要求,并用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满,聚氨酯防水涂料性能应满足《京沪高速铁路桥梁混凝土桥面防水层技术条件》。
3.3.21防水层构造、排水坡度、桥面泄水管位置应符合设计要求。
3.3.22泄水管和泄水管盖板构造应符合设计要求。
3.4质量要求
3.5.1混凝土、水泥浆强度等级不应小于设计强度,弹性模量不应小于设计值。
3.5.2混凝土抗冻性试件在冻融循环次数300次后,重量损失不应大于5%、相对动弹性模量不应小于60%。
3.5.3混凝土抗渗性试件的抗渗等级,对梁体混凝土和防水层保护层混凝土分别不应小于P20和P12。
3.5.4混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透值不应大于1000C。
3.5.5混凝土抗裂性试件表面非受力裂缝平均宽度不应大于0.2mm。
3.5.6混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。
3.5.7按施工配合比要求制成的混凝土抗碱-骨料反应砂浆棒膨胀率不应大于0.10%。
3.5.8预制梁成品的混凝土保护层厚度不应小于30mm。
3.5.9预制梁静载弯曲抗裂性Kf≥1.20。
3.5.10预制梁静活载挠度ψf实测≤1.05f设计。
3.5.11预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求应符合表3要求。
表3预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求
项次
项目
要求
备注
1
梁体及封端混凝土外观
平整密实,整洁,不露筋,无空洞,无石子堆垒,桥面流水畅通
对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷,需修整并养护到规定强度。
蜂窝深度不大于5mm,长度不大于10mm,不多于5个/m2。
2
梁体表面裂纹
桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、力筋封端和转折器处凹穴封堵等,不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹,其它部位梁体表面不允许有裂纹。
3
产品
外
形
尺寸
桥梁全长
±20mm
检查桥面及底板两侧
桥梁跨度
±20mm
桥面及挡碴墙内側宽度
±10mm
检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端
腹板厚度
+10mm、-5mm
检查1/4L、跨中、3/4L
底板宽度
±5mm
检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端
桥面外侧偏离设计位置
≤10mm
从支座螺栓中心放线,引向桥面
梁高
+10mm、-5mm
检查两端
梁上拱
±L/3000
终张拉/放张30天时
顶、底板厚
+10mm、0
检查最大误差处
挡碴墙厚度
±5mm
表面倾斜偏差
≤3mm/m
检查两端,抽查腹板
梁面平整度偏差
≤5mm/m
桥面和底板顶面不平整度
≤10mm/m
支
座
板
每块边缘高差
≤1mm
用水平尺靠量
支座中心线偏离设计位置
≤3mm
螺栓孔
垂直梁底板
螺栓中心偏差
≤2mm
指每块板上四个螺栓中心距
外露底面
平整无损、无飞边,防锈处理
4
电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋
齐全设置、位置正确
接触网支架座钢筋
齐全设置、位置正确
泄水管、管盖
齐全完整,安装牢固,位置正确
桥牌
标志正确,安装牢固
5
防水层
按本标准中有关规定
6
施工原始记录、制造技术证明书
完整正确,签章齐全
4主要试验方法
4.1混凝土强度和梁体弹性模量试验方法按GB/T5008-2002执行。
4.2混凝土抗冻性和抗渗性试验方法按GB82-85执行。
4.3混凝土抗氯离子渗透性试验方法按ASTMC1202-97执行。
4.4混凝土抗裂性试验方法按AASHTOPP34-99执行
4.5混凝土护筋性试验方法按GB8076-97执行。
4.6混凝土抗碱-骨料反应试验方法参照TB/T2922.5-2002执行。
4.7骨料碱活性试验方法按TB/T2922.3、TB/T2922.4或TB/T2922.5执行。
4.8静载弯曲抗裂性及挠度试验方法按TB/T2092执行。
5检验规则
5.1检验分原材料和配件检验、预制梁型式检验和出场检验三类。
5.2原材料和配件检验
5.2.1预制梁用水泥、骨料、掺合料、外加剂、拌合水、养护用水、钢筋、钢绞线、金属螺旋管、钢配件材料、防水材料、细石混凝土用纤维、锚具、夹具和连接器等应进行进场全面检验或抽验。
预制梁原材料和配件检验项目、质量要求和检验频次应符合表4规定。
5.2.3供应商提供的每批原材料或配件的出厂检验报告应包括进场全面检验中所有项目的检验结果。
水泥供应商还应提供每批原材料的C3A含量、助磨剂名称及掺量、工业副产石膏名称及掺量。
5.3预制梁出场检验
5.3.1预制梁出场检验包括预制梁制造过程控制检验和成品出场检验。
5.3.2预制梁出场检验项目、质量要求和检验频次应符合表5规定。
5.4预制梁型式检验
5.4.1预制梁型式检验为对产品全面性能控制的检验。
下列情况之一时,应进行型式检验。
a.预制梁试制鉴定;
b.正式生产后,材料、工艺有较大改变,可能影响产品性能时;
c.产品转场生产时;
d.长期停产后,恢复生产时;
e.出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时;
f.国家质量监督机构提出型式检验的要求时。
5.4.2预制梁型式检验除应进行表4所列进场全面检验项目和表5所列检验项目外,对梁体混凝土还应进行混凝土抗裂性、护筋性检验;对防水层保护层混凝土还应进行混凝土抗裂性检验。
5.4.3在全线开工前,选择代表性梁场和梁型进行静载弯曲抗裂性和挠度检验。
表4预制梁原材料和配件检验项目、质量要求和检验频次
序号
项目
进场抽验项目频次
进场全面检验项目
质量要求
1
水
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