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4)、对拉螺栓承载力验算
按1400×
1400大截面柱计算,浇筑高度按4.75米(D栋裙房-2层)计算,采用商品砼插入式振捣器振捣,分层浇筑,预计混凝土温度T=20℃,坍落度为18~20cm,掺外加剂,混凝土浇筑速度为2.5m/h,即:
β1=1.2,β2=0.85
to=200/(20+15)=5.0h
按规定取较小值,即取
混凝土有效压头高度
柱箍间距设计:
为了保证1400×
1400大截面柱的模板不易变形,断面尺寸达到要求,柱箍采用Φ48×
3.5㎜钢管,外配对拉螺杆进行紧固。
竖向距楼(地)面150设置第一道柱箍,以上每间距450㎜设置一道柱箍,每道柱箍位置横向均布2Φ14对拉螺栓。
对拉螺栓承载力验算:
Pmax=1.4/3×
0.45×
50.65=10.64KN
经查表得,Φ14对拉螺栓允许拉力为17.8KN(中国建筑工业出版社出版的《简明施工计算手册》第三版P435表8-12)
17.8KN>10.64KN
因此,选用Φ14对拉螺栓满足要求。
由以上验算可知,施工中对柱子对拉螺栓布置要求如下:
A、截面1000×
1000至1400×
1400的柱子,横向、竖向都采用Φ14的螺栓对拉,间距450,距板面150高度布置第一排对拉螺栓。
其柱箍必须附加Φ14螺栓外部紧固。
B、断面不大于800的柱,沿柱高300-500设置一道Φ14螺栓对拉,第一道对拉螺栓距板面不大于200。
其柱箍应加设Φ14螺栓外部紧固。
(2)梁模板设计
1)框架梁底模、侧模均采用18mm厚九夹板制作。
梁模板搭设、制作构造如图:
2)配模说明:
a、中枋采用50×
100形成背肋枋。
b、梁底模沿其纵向通长布置100×
100枋,沿梁底模宽度布置时净距<200mm。
c、梁侧模一般采用斜撑紧固,其间距为500;
当梁高>600时,设置Φ12对拉螺栓,沿梁高@400布置,水平间距≯450mm。
d、梁底、板底架支撑体系详后“梁板支撑架体设计”
3)板模板设计
工程板模板采用18厚九夹板。
铺设时,其下部支撑小枋(50×
100)净距不大于300mm,相邻小枋搭接长度大于800mm。
板支撑架体系详后“梁板支撑架体设计”
4)墙体模板设计
工程砼墙体(包括挡墙)模板选用18厚九夹板,采用整板组装(原板规格1220mm×
2440mm)当宽度不够时,再配置模板,并加强接缝处理。
模板拉接采用Φ12对拉螺杆(挡墙采用Φ14止水螺杆)并结合Φ48×
3.5mm钢管扣件进行紧固。
a、配模节点图(如下);
配模平面布置原则:
小面压大面,短面压长面。
b、墙体模板验算
(a)侧压力:
按F侧=50.65kN考虑(商品砼,浇筑速度2.5m/h).
(b)计算外钢楞跨度
本工程墙模板内钢楞按@300布置,为保险起见,取a=600计算,
b≤
实际外肋采用的是间距450,说明满足要求。
(c)对拉螺栓拉力验算复核
该螺栓布置水平@450,竖向@300~500(墙身上部1/3范围可取600),其受拉力为:
N拉=50.65×
0.5=11.4KN
经查表得,Φ12对拉螺栓允许拉力为12.9KN(中国建筑工业出版社出版的《简明施工计算手册》第三版P435表8-12)
12.9KN>11.4KN
因此,选用Φ12对拉螺栓满足要求。
5)穿墙、梁等对拉螺杆大样
6)梁、板、柱节点示意(如下图)
7)模板加工、制作、安装原则
本工程采用九夹板模板施工,不同于普通木模施工。
施工时,必须遵守以下几项要求。
a、按构件类别,分别清理出相同、相近、不同项目。
b、根据设计要求,施工部门汇同班组初步绘制拼装大样图、组合大样图,形成配模方案。
c、由施工、技术、班组共同讨论拼装方案、思路,并调整确定配模拼装方案。
d、加工
(a)加工前由施工员带领班组核实、尺寸。
(b)加工前由施工员进行加工精度、要求的交底工作,下发加工图纸。
(c)加工时,特别注意拼装节点、细部尺寸,误差及方向。
加工完毕后,应对模板进行详细编号。
(d)加工时按节点图先保证梁、板、柱节点整块时,梁底、侧模拼装补装位置应考虑在跨中位置。
e、安装
(a)首先核实各种型号、配件是否制备齐全,是否已安全到位。
(b)严格按照编号顺序、要求进行组装。
组装时吸取经验教训,不断优化安装顺序及方法。
(c)同类构件模板严禁代用、混用。
确保同型号模板的用在相同构件部位。
8)现浇楼梯模板采用九夹板,支模如图。
施工必须保证钢筋预留位置准确、梯步尺寸宽窄一致。
楼梯根部应派专人清理,防止夹渣影响结构质量。
9)电梯井模板施工
工艺流程:
定位“十字线”→以“十”字线向四周测定电梯井筒体中轴线→再放出电梯井筒体墙四个边的边线及门口尺寸线→绑扎钢筋→上塑料卡垫块→安装内模→理模板渣子→安装外模板→浇砼→拆模→养护
电梯井模板可采用预组拼模板施工,工艺步骤如下:
1、现场组装筒模成张开状态;
2、收拢筒模四角,刷脱模剂,准备吊装就位;
3、现场组装操作平台,并吊入预留孔,调整高度并确保水平;
4、绑筋、支墙模、设预埋孔,吊入筒模;
5、撑开筒模四角,上紧穿墙螺栓,浇灌砼;
6、拆除墙模;
收缩筒模四角,使筒模脱离墙体;
7、筒模吊离井筒,清理筒模,刷脱模剂,准备再吊入;
8、提升操作台,调节水平,准备下层施工。
预组拼模板安装顺序如下:
安装前检查模板及编号→一侧模板吊装就位→设支撑→安装穿墙螺栓→另一侧模板吊装就位→紧固穿墙螺栓→支撑固定→全面检查→与相邻墙模板安装连接。
模板安装注意事项:
预组拼模板安装时,边就位边校正,并随即安装各种连接件支承或加设临时支撑,必须待模板支撑稳固后才能脱钩。
当墙面较大,模板需分块预拼安装时,连接处的钢楞数量和位置必须与预组拼模板上的钢楞数量和位置等同。
在组装模板时,要使两侧穿孔的模板对称放置,以使穿墙螺栓与墙模保持垂直。
4、模板支撑(承)架体设计及计算(转换层模板支撑架体设计及计算另详专项方案)
计算模型:
取其代表性计算,工程层高按D栋裙房-2层4.75米计算,框架梁断面按最大断面400×
1100mm计算,计算范围:
19-20/B-C轴。
如图示意(层高3900以上含3900层高每通一跨必须设置剪力撑,设置于主梁立杆之上,搭设要求按JGJ30-2001):
(1)主梁计算复核(按JGJ130-2001)、计算单元取其中一跨(为简化计算,不取连续梁方式计算):
A、钢管:
38.4N/m(“扣件规JGJ130-2001”中P50)
直角扣件13.2N/个(“扣件规JGJ130-2001”中P48)
旋转扣件38.4N/m(“扣件规JGJ130-2001”中P48)
剪力撑38.4N/m(“扣件规JGJ130-2001”中P63)
九夹板:
参照竹胶板取11.2KN/m3。
木材取6KN/m3;
以上各项经比较、分析,计算单元取1.5KN/m,计算:
B、现浇砼自重:
24KN/m3
则计算单元:
0.4×
1.1×
24=10.56KN/m
C、钢筋自重:
1.5KN/m3
1.5=0.66KN/m
D、施工荷载:
1.0KN/m3
计算单元取1.0KN/m
F、振捣砼产生荷载:
4.0KN/m3
4.0=1.76KN/m
G、荷载组合:
q=1.2×
(1.5+10.56+0.66)+1.4×
(1.0+1.76)
=19.13KN/m
(2)、横杆强度验算
δ=M/ω≤f
“扣件钢管脚手架规范JGJ130-2001”中W=5.08㎝3f=205N/㎜2,则δ=M/ω=qI2/8ω=19.13×
6002/(8×
5.08×
103)=169.46N/㎜2
由以上计算可知:
δ=169.46<f=205N/㎜2
则主梁横杆满足要求。
(3)、横杆刚度(挠度计算)验算
[ν]=L/150=600/150=4.0㎜,且不应大于10㎜(“扣件钢管脚手架规范JGJ130-2001”中P14)
E=2.06×
105N/㎜2(钢材弹性模量,JGJ130-2001中P13)
I=12.19㎝4(钢管截面惯性矩,JGJ130-2001中P50)
νmax=qI4/100EI=19.13×
6004/(100×
2.06×
105×
12.19×
104)=0.93㎜<[ν]
由此可知,刚度满足要求。
(4)、扣件承载力计算
取安全承载值为6KN/个(依据本公司相关规定)。
400×
1000的梁600长范围内的所有荷载,考虑由2个扣件承担。
R扣=qI=19.13×
0.6=11.48KN
本主梁单个扣件承受的力为:
R=11.48/2=5.74<RC=6.0
故扣件承载力满足要求。
(5)、立杆强度验算
N=1.2×
∑NGK×
∑NQK(“扣件钢管脚手架规范JGJ130-2001”中P20)
=1.2×
(1.5×
0.6+10.56×
0.6+0.66×
0.6)+1.4(1.0×
0.6+1.76×
0.6)
=11.48KN
双立杆承重:
N/=N/2=11.48/2=5.74KN。
立杆计算长度:
L0=h+2a(“扣件钢管脚手架规范JGJ130-2001”中P20)
a=梁高-(板厚+模板厚+木枋厚)+钢管半径=1.1-(0.16+0.01+0.05)+0.024=0.904M
则L0=1500+2×
904=3308㎜
查“扣件钢管脚手架规范JGJ130-2001”中P50i=1.58㎝,A=4.89㎝2
λ=L0/i=3308/15.8=209.37
查“扣件钢管脚手架规范JGJ130-2001”中P51得φ=0.166N/㎜2
则δ立=N//Φa=5.74×
103/(0.166×
4.89×
102)=70.71N/㎜2
由以上计算可知,δ立<f=205N/㎜2。
立杆强度满足要求。
依据上述计算,本工程模板支架搭设参数分不同构件,按照上述搭设示意图中相应立杆间距进行搭设。
搭设时每根立杆底部应设置底座或垫板。
5、模板的组合及校正
(1)柱模板的校正及组合
柱模均采用九夹板,组合时模板内表面必须平整,拼缝要严密不漏浆;
必须在吊装模板前刷上脱模剂;
柱模底边必须找平或柱模校好后于柱模外填补其与地面的缝隙。
在柱模安装前必须弹出其模板外边线和中柱线,或柱模纵横控制线,柱模可以采取塔吊安装就位。
上下用钢管夹具定位,局部定位以模板外边线为准,上部定位采用双面吊线,用尺量准确后用专用夹具定位,确保柱不产生槎角和确保上下垂直,上下定位准确后吊线先夹其柱中部,校正垂直度和中部四角,最后沿其高度吊线夹柱模,检查校正,柱模浇筑前用泡沫或水泥浆将其与地面空隙封闭,以免砼浇筑后产生漏浆使柱底部产生烂根。
(2)梁模板组合及校正
梁底模组装时应考虑柱模位置,模板内表面应平整,拼缝严密不漏浆。
当净跨大于4m时,梁底模应按1‰-3‰起拱,悬挑梁大于3m时,应按3‰起拱,但最大不应超过2cm。
梁(腹板大于600mm时)侧模高在600mm以内时,侧模均采用木模横向铺设组合,加竖背杠短钢管,其短钢管下脚与梁底模钢管连接,短钢管上部与支架连接支撑。
梁侧模高度在600mm以上模板,沿高度及长度方向加Φ12对拉螺杆,横、竖间距均为400mm,纵横向加背杠。
(3)梁柱节点模板施工
梁底模、侧模板组合长度均为砼柱间内空缩短18mm。
柱模组合高度均应扣除现浇板底至梁底下18mm,梁柱节点模板应事先作成型,组合安装。
(具体构造详前述梁、柱接点大样)。
梁柱节点模板支撑及夹具采用如下方法:
①柱模拆除时,其上端四周一块模板不拆除,同时柱模上端的夹具不拆除。
②其梁柱节点高度范围,阳角交叉处用扣件将交叉钢管进行连接固定,将其模板牢固固定。
(4)现浇板底模施工
本工程现浇板采用50×
100木枋面铺10mm厚九夹板施工,其施工顺序如下:
①50mm×
100mm木枋下水平钢管的水平标高为现浇板底面向下60mm处,应严格抄平水平钢管,拉线搭设或用铝合金尺枋搁于梁侧模顶面按尺寸搭设。
搭设好后用水平仪检查无误后方可按@300内净空搁置50mm×
100mm木枋。
②九夹板铺设在中枋上,用手枪钻钻空用钉子与中枋连接平整,板缝采用不干带粘贴。
③铺木枋前所有梁的侧模垂直度已校准完毕;
梁侧模支撑已支撑好且紧贴模板;
支撑钢管、立柱钢管均未伸出木枋的顶面;
找平钢管已检查完好,全部平整。
④现浇板底模应按设计要求当板短向≥4m时,按2.5‰起拱,最大高度取15mm,以免发生板底下挠。
5、模板的拆除
(1)非承重模板:
对现浇整体结构的非承重模板,应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆除。
(2)仅承受自重荷载的模板:
当现浇结构上无楼层和支架板荷载时,应与结构同条件养护的试块达到下表所规定的强度后方可拆模,并按照设计要求进行。
序号
结构类型
结构跨度(m)
按设计标号百分率计(%)
1
板
≤2
50
>2,≤8
75
>8
100
2
梁、承
重结构
≤8
3
悬臂构件
-
(3)承受上部荷载的模板:
对多层和高度需几层结构连续支模或拆模后,结构上承受较大施工荷载时,下层结构的承重模板必须在与结构同条件养护的混凝土试块达到100%设计标号时方准拆除。
若施工荷载大于设计荷载,应经验算后加临时支撑。
(4)拆模顺序:
模板拆除的顺序,应按模板设计的规定执行。
若设计无规定时,应采取先支的后拆,后支的先拆;
先拆非承重模板后拆承重模板;
先拆侧模后拆底模和自上而下的拆除顺序。
(5)模板拆除应向监理工程师申请拆模(附同条件养护砼强度试件报告),待监理工程师批准后由项目技术负责人下达“拆模通知书”,并规定拆模方式后,才能拆除模板和支撑。
混凝土试压报告应是现场同条件养护具有代表性的试件的抗压资料。
6、模板的检查验收按GB50204-2002《砼工程施工质量验收规范》中的规定执行。
保证结构砼达到“清水砼”效果。
三、钢筋工程
本工程所使用的钢筋有:
HPB235、HRB335、HRB4000、冷轧带肋钢筋等。
1、施工准备
(1)检查钢筋是否有出厂合格证明和复检报告。
(2)钢筋外表面如有铁锈应在绑扎前清除干净,锈蚀严重的钢筋不得使用。
(3)钢筋严禁污染,受污染的钢筋必须进行清理,合格后方可使用。
(4)按图纸和操作工艺标准向班组进行技术、安全交底。
(5)钢筋的堆码实行挂牌制,钢筋的下料、制作严格按经技术负责人审核的配料表进行,偏差必须满足规范要求。
半成品加工的顺序应满足现场绑扎的施工顺序,并按要求进行编号堆码,防止错用,造成返工、浪费以及质量事故。
2、钢筋加工
钢筋统一在现场加工、制作,由塔吊吊至各楼层工作面。
钢筋的加工质量必须符合《砼结构工程施工质量验收规范》GB50204-2004的要求。
3、钢筋连接
按照设计要求,楼板钢筋采用绑扎接头;
梁的通长负筋以及纵向钢筋直径≥Φ22时采用机械连接,<Φ22时采用绑扎接头或闪光对焊接头;
柱纵向钢筋采用电渣压力焊接头。
以上接头的质量标准必须符合现行《砼结构工程施工及验收规范》(GB50204-2004)和重庆地方标准《钢筋剥肋滚扎直螺纹连接技术规程》(DB50207-2004)的要求。
接头位置及接头数量严格按设计总说明要求。
(1)钢筋电渣压力焊的施工
1)现浇钢筋混凝土结构中≥φ14的竖向钢筋的连接应采用电渣压力焊。
2)电渣压力焊工艺过程应符合下列要求:
a、焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上;
钢筋一经夹紧不得晃动。
b、引弧应采用铁丝圈或焊条头引弧法,亦可采用直接引弧法。
c、引燃电弧后,应进行电弧过程。
然后,加快上钢筋下送速度,使钢筋端面与液态渣池接触,转变为电渣过程,最后在断电的同时,迅速下压上钢筋,挤出熔化金属和熔渣。
d、接头焊毕,应停歇后,方可回收焊剂和卸下焊接夹具,并敲去渣壳;
四周焊包应均匀,凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。
e、电渣压力竖焊两钢筋的同心度不得大于2mm,钢筋接头处的弯折角不得大于4度。
3)在焊接生产中应进行自检,当发现偏心、弯折、烧伤等焊接缺陷时,应查找原因和采取措施,及时消除。
(2)钢筋闪光对焊的施工
1)采用钢筋闪光对焊,其焊接工艺方法宜按下列规定选择:
a、当钢筋直径较小(φ12),钢筋级别较低,可采用“连续闪光焊”。
b、当钢筋直径大于φ12,且钢筋端面较平整,宜采用“预热闪光焊”。
c、当钢筋端面不平整,应采用“闪光-预热闪光焊”。
2)闪光对焊时,应选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量。
连续闪光焊时的留量应包括烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量;
闪光-预热闪光焊时的留量应包括:
一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量。
3)调伸长度的选择,应随着钢筋级别的提高和钢筋直径的加大而增大。
4)烧化留量的选择,应根据焊接工艺方法确定。
5)顶锻留量应为4至10mm,并应随钢筋直径的增大和钢筋级别的提高而增大。
6)在闪光对焊生产中,当出现异常现象或焊接缺陷时,应查找原因和采取措施,及时消除。
(3)、钢筋剥肋滚扎直螺纹连接施工
本工程Φ22以上钢筋采用滚轧剥肋螺纹连接,其施工要点如下:
a、连接套
1)连接套由车间预先制作,
每个套筒均应经塞规自检合
格。
2)经检验合格的连接套,应
加上保护盖并有明显的规格
标记。
3)连接套进场时应有产品合格证;
施工单位应进行复检。
4)连接套不能有严重锈蚀及附带油脂杂物。
5)连接套螺纹精度不得低于6级(GB197),表面粗糙度不得低于6.3,其余部分尺寸公差按GB1804一般公差线形尺寸未注公差C级执行。
6)根据结构设计和施工实际需要,直螺纹接头可设计成其它形状,如异径接头,可调接头等。
7)普通连接套的外型尺寸应符合表1规定。
表1普通连接套外型尺寸mm
d
A
B
C
螺距
40
60
48
3,4
36
95
54
46
32
85
41
2.5,3
28
70
42
33
25
65
38
31
b、施工准备
1)凡参与接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员均应经技术培训;
操作工人应经考核合格后持证上岗。
2)钢筋切口端面应与钢筋轴线基本垂直,宜用切断机和砂轮片切断,不得用气割下料。
C、钢筋剥肋滚扎直螺纹加工
1)加工的钢筋端头螺纹牙形,螺距等必须与连接套牙形、螺距一致,并经配套的量规检测合格后方能使用。
2)加工钢筋头螺纹,应采用水溶性润滑液,不得使用油性润滑液。
3)操作工人应按附录A要求逐个检查钢筋端头螺纹的外观质量。
4)经自检合格的钢筋端头螺纹,应对每种规格加工批量随机抽检10%,且不少于10个,如有一个端头螺纹不合格,即应对该批加工批全数检查,不合格的端头螺纹应重新加工经再次检验方可使用。
5)已检验合格的端头螺纹应加以保护,戴上保护帽或拧上连接套,并按规格分类堆放整齐待用。
e、连接
1)连接钢筋时,钢筋规格和连接套的规格应该一致,并确保钢筋和连接套的丝扣干净完好无损。
2)采用预埋接头时,连接套的位置、规格和数量应符合设计要求。
带连接套的钢筋应固定牢,连接套的外露端应有密封盖。
3)连接钢筋时可用普通扳手旋合接头到位。
检验外露有效丝扣牙数在3牙之内。
4、钢筋绑扎
(1)柱钢筋绑扎
a、工艺流程
套柱箍筋→电渣压力焊竖向受力钢筋→画箍筋间距线→绑箍筋。
b、施工方法
Ⅰ、套柱箍筋:
按图纸要求间距,计算好每根柱箍筋数量,先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上,然后立柱子钢筋。
Ⅱ、画箍筋间距线:
在立好的柱子竖向钢筋上,按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
Ⅲ、柱箍筋绑扎:
①按已划好箍筋位置线,将已套好箍筋往上移动,由上往下绑扎,宜采用缠扣绑扎。
②箍筋与立筋要垂直,箍筋转角处与主筋交点均要绑扎,立筋与箍筋非转角部分相交点成梅花状交错绑扎。
③箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置,并绑扎牢固。
④柱箍筋端头应弯成135度,平直部分长度不小于10d(d为箍筋直径),如箍筋采用90度搭接,搭接处应焊接,焊接长度单面焊缝不小于5d。
⑤柱上下两端箍筋应加密,加密区长度和加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。
⑥柱筋保护层厚度应符合规范要求,主筋外皮为25mm,垫块采用塑料卡,间距一般1000mm,以保证主筋保护层厚度准确,当柱截面尺寸有变化时,柱筋在板内弯折,弯后的尺寸要符合设计要求。
(2)梁钢筋绑扎
画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。
Ⅰ、在梁侧模板上画出箍筋间距,摆放箍筋。
Ⅱ、先
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