第二章破碎筛分与磨矿分级.docx
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第二章破碎筛分与磨矿分级
第二章破碎筛分与磨矿分级
16、筛分和分级的意义是什么?
筛分作业有哪几类?
筛分是利用筛子把粒度范围较宽的物料按粒度分为若干级别的作业。
分级是根据物料在介质(水或空气)中沉降速度的不同而分成不同的粒级的作业。
筛分一般用于较粗的物料,即大于0.25毫米的物料。
较细的物料,即小于0.2毫米的物料多用分级。
但是近几年来,国内外正在应用细筛对磨矿产品进行分级,这种分级效率一般都比较高。
根据筛分的目的的不同,筛分作业可以分为五类:
(1)独立筛分其目的是得到适合于用户要求的最终产品。
例如:
在褐色冶金工业中,常把含铁较高的富铁矿筛分成不同的粒级,合格的大块铁矿石进入高炉冶炼,粉矿则经团矿或烧结制块入炉。
(2)辅助筛分这种筛分主要用在选矿厂的破碎作业中,对破碎作业起辅助作用。
一般又有预先筛分和检查筛分之别。
预先筛分是指矿石进入破碎机前进行的筛分,用筛子从矿石中分出对于该破碎机而言已经是合格的部分。
这样就可以减少进入破碎机的矿石量,可提高破碎机的产量。
检查筛分是指矿石经过破碎之后进行的筛分,其目的是保证最终的碎矿产品符合磨矿作业的粒度要求,使不合格的产品返回破碎作业,如中、细碎破碎机前的筛分,既起到预先筛分,又起到检查筛分的作用。
所以检查筛分可以改善破碎设备的利用情况,相似于分级机和磨矿机构成闭路循环工作,以提高磨矿效率。
(3)准备筛分其目的使为下一作业做准备。
如重选厂在跳汰前要把物料进行筛分分级,把粗、中、细不同的产物进行分级淘汰。
(4)选择筛分如果物料中有用成分在各个粒级的分布差别很大,则可以经筛分分级得到质量不同的粒级,把低质量的粒级筛除,从而相应提高了物料的品位,有时又把这种筛分叫筛选。
(5)脱水筛分筛分的目的使脱除物料的水分,一般在洗煤厂比较常见。
此外,物料含水含泥较高时,也用筛分进行脱泥。
17、什么是筛分效率?
如何计算?
筛分效率是筛子工作质量的一个指标。
它表示筛分作业进行的程度和筛分产品的质量。
筛分效率通常用筛分时所得到的筛下产物的重量与原物料中所含小于筛孔尺寸的粒级的重量之比并用百分数来表示,即:
式中E——筛分效率,%;
Q0——筛分作业给矿中小于筛孔尺寸的细粒级重量;
Q1——筛下产物中小于筛孔尺寸的细粒级的重量。
由于在实际生产中很难把筛分作业的产品的重量称出来。
但可以对筛分作业的各产品进行筛析,从而测得筛分作业给矿、筛下产物和筛上产物所通过筛孔尺寸的细粒级重量的百分数。
因此,筛分效率可用下式计算:
(2-1)
式中α——原给料中小于筛孔尺寸粒级的含量,%;
β——筛下产品中小于筛孔尺寸粒级的含量,%;
——筛上产品中小于筛孔尺寸粒级的含量,%。
在公式中,如果认为筛下产品中小于筛孔尺寸粒级的含量β=100%,则公式可以简化为:
(2-2)
应当指出,如果筛网磨损,或是筛面质量不高时,则会出现大于筛孔尺寸的颗粒进入筛下产品,考虑到这一情况,筛分效率应以式(2-1)进行计算。
这样可以了解到筛子的工作质量状态:
如果E反常地急剧增长,有可能筛网磨损严重,或是筛面质量不高,筛孔尺寸不符合质量要求。
18、什么是部分筛分效率?
怎样计算?
研究筛分过程可以发现,物料中筛下级别的粒级组成对筛分效率影响很大,细粒容易通过筛孔,那些接近于筛孔尺寸的粒级,一般称为“难筛粒子”的筛分效率要低些。
部分筛分效率就是筛下产品中某一级别粒子的重量与原物料中同一级别的粒子的重量之比的百分数。
部分筛分效率可以按公式(2-1)进行计算。
只不过这时的α、β、
在公式中不是表示筛孔尺寸粒级的含量,而是表示要测定的那一级别的粒子的含量。
部分筛分效率与总筛分效率关系甚大,细粒级的筛分效率总是大于总筛分效率的,且级别愈细,部分筛分效率愈高,“难筛颗粒”的部分筛分效率恒小于总筛分效率,并且“难筛颗粒”尺寸愈接近筛孔尺寸,其部分筛分效率愈低。
19、什么叫“等值筛分”?
它有什么意义?
筛分过程是不平衡的,“难筛颗粒”通过筛孔慢,细粒通过筛孔快,由于这种不平衡,就可以利用加大筛孔尺寸降低筛分效率的办法来提高筛子的生产率。
例如,短头圆锥破碎机和筛子构成闭路破碎中硬矿石时,破碎机固定排矿口10毫米,检查筛分有两种不同的工作制度:
(1)筛孔为10毫米,总筛分效率为85%;
(2)筛孔为12毫米,总筛分效率为65%。
实际上这两种工作条件所得到的筛下产物有着等值的比表面,即相同的平均粒度,也就是说,筛下产物对磨矿而言是“等值”的,也叫“等值筛分”。
20、影响筛分过程的主要因素有那些?
筛分过程的技术经济指标是筛分效率和生产率。
前者为质量指标,后者为数量指标。
它们之间有一定的关系,同时还与其他的许多因素有关,这些因素决定筛分的结果。
影响筛分过程的因素大体可以分为三类:
一、被筛分物料的物理性质
包括物料本身的粒度组成、湿度、含泥量和粒子的形状等。
当物料细粒含量较大时,筛子的生产率也大。
当物料的湿度较大时,一般来说筛分效率与生产率都会降低。
但筛孔尺寸愈大,水分影响愈小,所以对于含水分较大的湿物料,为了改善筛分过程,一般可以采用加大筛孔的办法,或者采用湿式筛分。
物料含泥量大(当含泥量大于8%时)应当采用湿式筛分,或预先洗矿。
二、筛面性质及其结构参数的影响
振动筛是使粒子和筛面做垂直运动,所以筛分效率高,生产能力大。
而粒子与筛面相对运动主要是平行运动的棒条筛、平面摇动筛、筒筛等,其筛分效率和生产能力都低。
对于一定的物料而言,筛子的生产率和筛分效率决定于筛孔尺寸。
生产率取决于筛面宽度,筛面宽生产率高。
筛分效率取决于筛面长度,筛面长筛分效率高。
一般长宽比为2。
有效的筛子面积(即筛孔面积与整个筛面面积之比)愈大,则筛面的单位面积生产率和筛分效率愈高。
筛孔尺寸愈大,则单位筛面的生产率越大,筛分效率越高。
三、生产条件的影响
当筛子的负荷较大时,筛分效率低。
在很大程度上筛子的生产率取决于筛孔大小和总筛分效率;筛孔愈大,要求筛分效率愈低时,则生产率愈高。
给料均匀性对筛分过程意义很大。
筛子的倾角要适宜,一般通过试验来确定。
再就是筛子的振幅与振次,这与筛子的结构特性有关,在一定的范围内,增加振次可以提高筛分指标。
21、筛分机械有哪几种?
各种筛分机械的工作原理及用途如何?
根据筛分机械的结构及工作原理大致有以下几类:
(1)固定筛工作部分固定不动,靠物料沿工作面滑动而使物料的到筛分。
固定格筛时在选矿厂应用较多的一种,一般用于粗碎或中碎之前的预先筛分。
它结构简单,制造方便。
不耗动力、可以直接把矿石卸道筛面上。
主要缺点是生产率低、筛分效率低,一般只有50~60%。
(2)滚轴筛工作面是由横向排列的一根根滚动轴构成的,轴上有盘子,细粒物料就从滚轴或盘子间的缝隙通过。
大块物料由滚轴带动向一端移动并从末端排出。
选矿厂一般很少用这种筛子。
(3)圆筒筛工作部分为圆筒形,整个筛子绕筒体轴线回转,轴线在一般情况下装成不大的倾角。
物料从圆筒的一端给入,细级别物料从筒行工作表面的筛孔通过,粗粒物料从圆筒的另一端排出。
圆筒筛的转速很低、工作平稳、动力平衡好。
但是其筛孔易堵塞、筛分效率低,工作面积小,生产率低。
选矿厂很少用它来做筛分设备。
(4)平面运动筛机体是在一个平面内摆动或振动。
按其平面运动轨迹又分为直线运动、圆周运动、椭圆运动和复杂运动。
摇动筛和振动筛属于这一类。
摇动筛是以曲柄连杆机构作为传动部件。
电动机通过皮带和皮带轮带动偏心轴回转,借连杆使机体沿着一定方向作往复运动。
机体运动方向垂直于支杆或悬杆中心线,由于机体的摆动运动,使筛面上的物料以一定的速度向排料端移动,物料同时得到筛分。
摇动筛与上述几种筛子相比,其生产率和筛分效率都比较高。
其缺点是动力平衡差。
现在选矿成很少用它,而被结构更合理的振动筛取代。
振动筛在选矿厂应用最多,按其传动机构的不同,又可以分为以下几种:
(1)偏心振动筛、
(2)惯性振动筛、(3)自定中心振动筛、(4)共振筛
22、矿石的破碎与磨矿一般分为几个阶段?
破碎与磨矿常用机械力的作用方式有哪几种?
矿石的破碎和磨碎是选别前的准备作业。
选矿的前提条件是要使矿石中的有用矿物达到单体分离。
由于有用矿物以单体存在的粒度是很小的,有时需要将矿石磨细到小于0.074毫米占80%的细度,甚至还要细些,才能使某种有用矿物达到单体分离,从采场出来的矿石块度很大,如,露采的供矿块度最大可达1000毫米左右,所以要把大至1000毫米的矿块破碎到只有几十微米(1微米=0.0001毫米)的细粒,往往要分几个阶段才能完成。
以破碎来说,在大型选厂一般采用粗、中、细三阶段破碎(也有采用四阶段的),使矿块的粒度逐渐缩小到8~25毫米左右,然后再送到磨矿机进行研磨。
直到有用矿物颗粒能达到单体分离为止。
磨矿通常是一段或两段。
应当指出,对于破碎与磨矿段数的划分是相对的,它与选厂规模大小,使用破碎与磨碎设备的型式规格、对产品细度的要求及其它条件有关。
目前,矿石的破碎与磨碎的方法主要还是借助机械力的作用,较常见的几下作用力大致有以下五种。
a、压碎。
利用两破碎工作面逼近时产生的挤压力,使物料破碎。
颚式破碎机、辊式破碎机、圆锥破碎机都是以压碎方式为主的破碎机械。
b、劈碎。
是利用尖齿楔入物料的劈开力来进行破碎的,力的作用集中,发生局部碎裂,适应于脆性物料的破碎。
c、折断。
物料在破碎工作面间如同承受集中载荷的两支点(或多支点)梁,使物料本身发生折屈面破碎。
d、磨剥。
两个破碎工作面在物料上作相对运动,对物料施加剪切力,从而使物料发生破裂。
此力适合于细粒物料的磨碎。
e、击碎。
它是利用冲击力破碎矿石的。
冲击力是瞬间作用于矿石的力。
例如反击式破碎机的破碎力主要是冲击力。
选厂采用的破碎、磨矿机械往往同时具有上述几种破碎方式的联合作用。
23、选矿厂常用的破碎与磨矿机械有哪几类?
根据破碎力作用的方式可以将破碎机粗略地分为两大类:
(1)破碎机;
(2)磨碎机。
破碎机一般处理较大块的物料,产品粒度较粗,通常大于8毫米。
其构造特征是破碎件之间有一定间隙,不互相接触。
破碎机又可分为粗碎机、中碎机和细碎机。
一般来说磨矿机所处理的物料较细,产品粒度是细粒,可达0.074毫米,甚至还要细些。
其结构特征是破碎部件(或介质)互相接触,所采用的介质是钢球、钢棒、砾石或矿块等。
但有的机械是同时兼有碎矿与磨矿作用,如自磨机。
φ5.5×1.8米自磨机处理矿石粒度上限可达350~400毫米,产品细度可达-200目占40%左右。
破碎机械根据破碎方式、机械的构造特征(动作原理)来划分的,大体上分为六类。
(1)颚式破碎机。
破碎作用是靠可动颚板周期性地压向固定颚板,将夹在其中的矿块压碎。
(2)圆锥破碎机。
矿块处于内外两圆锥之间,外圆锥固定,内圆锥作偏心摆动,将夹在其中的矿块压碎或折断。
(3)辊式破碎机。
矿块在两个相向旋转的圆辊夹缝中,主要受到连续的压碎作用,但也带有磨剥作用,齿形辊面还有劈碎作用。
(4)冲击式破碎机。
矿块受到快速回转的运动部件的冲击作用而被击碎。
属于这一类的又可分为:
锤式破碎机;笼式破碎机;反击式破碎机。
(5)磨矿机。
矿石在旋转的圆筒内受到磨矿介质(钢球、钢棒、砾石或矿块)的冲击与研磨作用而被粉碎。
(6)其他类型的破碎磨矿机
1)辊磨机;2)盘磨机;3)离心磨矿机;4)振动磨矿机。
24、颚式破碎机的规格如何表示?
最大给料块度与它的规格有什么关系?
颚式破碎机的规格是用给料的宽度B和长度L来表示的。
例如,900×1200毫米的颚式破碎机表示它的给矿口宽为900毫米,长为1200毫米。
根据颚式破碎机给料口宽度可分为大、中、小三种型式。
给料口宽度大于600毫米者为大型,给料口宽度为300~600毫米者为中型,给料口宽度小于300毫米者为小型。
生产中给入颚式破碎机的最大给矿块度要比给料口宽度B小15~20%,即给料最大块度D最大=0.85~0.8B。
25、颚式破碎机的构造及其工作原理是怎样的?
常见的颚式破碎机有两种:
即上动型与下动型。
上动型颚式破碎机由于排矿口宽度不变,工作中常发生堵塞,影响正常工作。
所以现在被淘汰了。
下动型颚式破碎机在选矿厂用的最多。
它是由下列主要部件构成:
固定颚板又是机架的前壁,悬挂在轴上的可动颚板,偏心轴,垂直连杆,肘板,传动飞轮,两颚板上的衬板,带有弹簧的拉杆,肘板座,调节块。
颚式破碎机的工作原理:
电动机通过皮带使偏心轴旋转时,垂直连杆即向上向下运动,当垂直连杆向上时,带动两块肘板逐渐伸平,肘板迫使可动颚板向固定颚板推进,破碎腔(即由固定颚板和动额组成的空间)中的矿石受到挤压、劈裂、折屈作用而破碎。
垂直连杆向下运动,肘板和可动颚板借弹簧和拉杆之力向后退,此时排矿口增大,被破碎的矿石由此排出。
可见颚式破碎机时间断破碎矿石的。
偏心轴每转一转只有半个周期用于破碎,其后半个周期用于排矿。
所以它与其他连续破碎机械相比,功耗较大,机械效率较低。
26、影响颚式破碎机工作的主要因素是什么?
影响颚式破碎机工作的主要因素有啮角与转数等。
啮角就是动额与定额之间的夹角。
根据计算最大啮角可达32°,而实际使用中都小于25°,一般为18°~20°左右。
啮角太大,会使破碎腔中的矿石向上挤出,以致伤人或损坏其他设备,同时随着啮角增大(破碎比加大)生产率下降。
调节排矿口的大小,也就是改啮角的大小。
在实际生产中,根据排矿粒度的要求来调节排矿口的大小。
因此,在保证产品粒度的要求下,尽量把排矿口放大是合理的。
排矿口大小可以通过调节块来调节,在调节排矿口大小时要注意破碎比和生产率之间的相互关系。
在一定的范围内,增加偏心轴的转数,可以提高破碎机的生产能力,但是也会增加破碎单位重量矿石的电能消耗。
转速太大,会使破碎腔已被破碎的矿石来不及排出,而产生堵塞现象,反而使生产能力降低,电能消耗增加。
因此,颚式破碎机应有一个最适宜的转数。
颚式破碎机的偏心轴、连杆、可动颚板、轴与衬板使主要的磨损部件,需要经常注意润滑与更换。
27.颚式破碎机在工作中常见的故障有那些?
颚式破碎机在工作中较常见的故障及其解决方法列入下表中。
颚式破碎机常见故障及解决方法
故障现象
原因
消除方法
1、破碎板抖动,响声不正常
衬板松动
停车检修,把衬板固紧
2、推力板支承垫中产生撞击声
支承垫磨损,或者弹簧拉力不足,或损坏
更换支承垫或弹簧
3、连杆头产生冲击声
偏心轴轴衬磨损
刮研轴衬或更换轴衬
4、破碎产品粒度增大
衬板下部严重磨损
将衬板上下掉头使用,或更换衬板,调节排矿口
5、推力板从支承垫中脱落
弹簧损坏,拉杆损坏或拉杆螺帽脱扣
更换损坏了的零件,重新安装推力板
6、飞轮摆动,偏心轴回转渐慢
皮带轮与飞轮的键松弛或已坏
需要更换键
7、动颚停止摆动连杆前后摆动
推力板已坏,或者连杆已损坏
更换推力板或检修连杆
28、圆锥破碎机的工作原理是怎样的?
它有那些类型?
圆锥破碎机的动锥和固定锥之间的空间为破碎腔,电动机通过皮带带动圆锥齿轮,由于偏心机构的作用,使动锥的锥面周期地靠近与离开固定锥面。
当动锥靠近固定锥面时产生破碎作用,离开时物料就从破碎腔排出。
可见,圆锥破碎机的工作原理与颚式破碎机相同,可以看作是连续作用的颚式破碎机。
圆锥破碎机在破碎时除了有挤压力外,还兼施弯曲力,所以破碎能力强。
加之其具有连续作用,因此生产率也较高。
较常见地圆锥破碎机有以下几种:
(1)粗碎用圆锥破碎机,又叫旋回破碎机。
它可以破碎300~1200毫米地矿石,排矿口宽度为75~220毫米。
(2)中、细碎圆锥破碎机,根据构造特点又分标准型、中间型与短头型三种。
38、如何确定最合理地碎矿产品粒度?
从采场来的大块矿石经过碎矿作业之后得到粒度较小的产品,为磨矿作业提供一定的产品粒度,这就是碎矿的任务。
对于碎矿作业来说,碎矿产品的粒度越大,破碎机的生产率越高,破碎的费用也就越低。
但是,对于磨矿作业来说,磨矿机的生产能力将随给矿粒度的增加而降低。
反之,如果给矿粒度减小,磨矿机的生产能力会得到提高,磨矿费用可以降低。
一般来说,在常规的破碎磨矿流程中,碎矿的能耗较小,而磨矿的能耗大得多。
据统计,碎矿仅为磨矿能耗的12~25%,并且碎矿的效率都高于磨矿。
因此,在碎磨系统中,应尽量降低碎矿产品粒度,充分发挥破碎的作用来提高磨矿机的处理能力,称为“多碎少磨”。
由于碎矿产品粒度的减小,作为磨矿介质的钢球直径也可以减小,因而增加了球介质的表面积,使球介质与矿石的接触面积增大,也就增加了磨剥作用,使磨矿机的生产能力提高,钢球消耗也可以降低。
最终碎矿粒度的大小和选矿厂的规模有很大的关系。
选矿厂的规模越大,缩小磨矿机给矿粒度的经济效果也越显著。
例如,据计算,对于规模为1000万吨/年的选矿厂,当碎矿的最终粒度由20~0毫米降低至12~0毫米时,虽然破碎的生产能力下降了1/3,但球磨机的能力可以提高16%,设备投资可以节省105.1万元,装机功率低3855千瓦,每年节省电耗3058.5万千瓦·时(万度),约占全厂电耗量的10%。
当然,数据不能机械搬用,还要考虑其他因素。
例如设备因素,如果最后一段为短头圆锥破碎机时,破碎产物的最终粒度实际上不能小于6~8毫米,甚至还要大些,又是放宽到10~15毫米。
如果安装对辊机,虽然可以得到4~5毫米的最终粒度,但要考虑配置和管理方面的问题。
在设计时应该保证各段破碎机的排矿口适当,不得超过允许的最小排矿口宽度。
以便在设备能正常工作的条件下,获得最小的破碎产品粒度。
最适宜的碎矿产品粒度与破碎流程有很大的关系。
综上所述,在确定最合理的碎矿粒度时,主要与选矿厂规模的大小、所采用的碎矿设备以及所使用的破碎流程等因素有关。
根据“多碎少磨”的原则,应该以获得最小的碎矿粒度为宜。
39、选矿厂较为常见的破碎流程由哪几种?
选矿厂较常见的由两段破碎流程与三段破碎流程。
两段破碎流程又分为两段开路和两段闭路。
后者的第二段破碎机与检查筛分成闭路,这就能保证产品粒度符合要求,不致影响下一步磨矿作业。
二段流程只适合于地下开采方法的小型矿山,其总破碎比不大,一般在15~25左右,破碎矿石量也不多,常常小于1000吨/日。
例如:
当小于300毫米的原矿,经第一次预先筛分(若筛孔为75毫米),得到75~0毫米的筛下产物不必经第一次破碎,只有300~75毫米的筛上产物进入破碎机中,然后把第一次预先筛分的筛下产品和第一次破碎后的产品并在一起,进行第二次预先筛分(筛孔为15毫米),得到15~0毫米的筛下产品,这就是碎矿的最终粒度,即合格粒度。
筛上产品粒度为75~15毫米,并把它进行第二次破碎,破碎产品还要经检查筛分(通常把预先筛分和检查筛分合并在同一作业,叫预先筛分)。
大于15毫米的不合格产品继续破碎。
直到粒度符合要求为止。
两段开路流程很少使用,只是在某些重选厂用两段开路流程,把所得到的破碎产品送棒磨或跳汰外,大多数选矿厂采用两段一闭路流程。
三段破碎流程也有三段开路与三段一闭路之分。
三段破碎之前都有预先筛分,但也可以在第一段或第二段不用预选筛分。
三段开路主要是因为不能保证最终产品的粒度要求,一般很少使用。
三段一闭路流程,即在第三段用检查筛分成闭路,这是最常见的流程。
适用于大、中、小型选矿厂,它的总破碎比也较大,可达25~200左右,最大给矿粒度可达1000毫米左右,碎矿的产品粒度可以达到12毫米或更细些。
在个别情况下,当选矿厂的规模很大,原矿块度也很大,为了减少各段破碎比,或者为了更细的产品粒度,也可用四段破碎流程。
40、什么叫破碎比?
怎样计算?
破碎前矿石的最大粒度与破碎后产品最大粒度之比,称为破碎比。
其计算公式如下:
式中
——破碎比;
D最大——给矿中的最大块直径,毫米;
d最大——破碎产品中最大块直径,毫米。
所谓矿块的最大粒度,通常以能够通过95%该物料的筛孔尺寸来量度。
破碎比表示了该段破碎比表示了该段破碎机把物料缩小几倍。
所以有时以破碎机的最大给矿粒度与排矿口的大小之比来表示破碎比。
破碎比又有总破碎比与阶段破碎比之分,总破碎比等于各阶段破碎比的乘积。
41、磨矿的目的是什么?
它与选别作业又什么关系?
磨矿是破碎过程的继续,是矿石在选别前的最后一次加工。
磨矿目的是要使矿石中的有用成分全部或大部分达到单体分离。
同时又要尽量避免“过磨”现象。
并能达到选别作业要求的粒度,以便为选别作业有效地回收矿石中的有用成分创造条件。
磨矿作业与选别作业的关系很大,选别指标(精矿质量与金属回收率)的好坏,在很大的程度上取决于磨矿产品的质量。
如果磨矿产品细度不够,各矿物粒子彼此间没有达到充分单体分离,则选别指标就不会太高。
如果过磨碎而产生的矿泥,无论那种选矿方法均不能有效回收。
例如:
强磁选机能有效的回收粒度下限为30微米。
小于30微米的矿泥,则难于回收。
静电选矿机能有效的回收的粒度下限为25微米,小于25微米的为矿泥,难于回收。
对于泡沫浮选,有效回收的粒度下限为3~5(10)微米。
如果因磨矿而产生大量的矿泥(即小于3~5(10)微米的矿粒),会使浮选药剂耗量增大,浮选过程失去选择性,回收率及精矿品位都要受影响,严重时甚至会使浮选难于正常进行。
此外,磨矿产品还要符合选别作业所要求的浓度。
各种选别作业都有其适宜的浓度范围,过高或过低都不合适。
磨矿作业与选矿的经济指标也有很大关系。
磨矿是选矿厂动力消耗最多的一个作业,仅碎矿与磨矿就占选厂电能消耗的45~65%左右。
同时磨矿作业也是消耗金属很大的作业。
据统计,磨碎一吨矿石时,磨矿介质(如钢球或钢棒)和衬板的总耗损量达0.4~3.0公斤。
因此在整个选矿成本中,磨矿费用占很大的比例。
可见,改善磨矿作业,提高其产品质量,降低磨矿费用,提高磨矿机的生产率,不仅能提高精矿质量和金属回收率。
而且对于降低选矿总成本以及提高选矿厂的生产率都有很重要的意义。
42、什么时粒度?
什么时粒级?
什么是网目?
粒度是指矿粒大小的尺寸,一般以该矿粒最大长度来表示。
通常物料是由各种粒度的矿粒群组成的。
为了表示物料粒度的组成情况,常以若干级别(或称粒级)所占的百分数来表示。
例如某种物料中3~1毫米粒级占10%,即这一级别范围的物料最大粒度为3毫米,最小为1毫米。
这一粒级物料的含量占整个物料的10%。
网目是表示标准筛的筛孔尺寸的大小。
在泰勒标准筛中,所谓网目就是2.54厘米(1英寸)长度中的筛孔数目,并简称为目。
例如,200目的筛子,是指这种筛子每2.54厘米长度的筛网有200个筛孔,其筛孔尺寸为0.074毫米(网目越少,筛孔尺寸越大)。
细度为-200目占70%,即表示小于0.074毫米的粒级含量占70%。
43、什么是浓度?
什么是细度?
浓度与细度的概念,对于磨矿作业极为重要。
在选矿过程中,原矿经过磨矿作业,就是要达到符合选别作业要求的浓度与细度。
矿浆浓度是指矿浆中所含固体重量的多少,并用百分数来表示。
其计算公式为:
式中C——矿浆的重量百分浓度,%;
Q1——矿浆中固体的重量,公斤;
Q2——矿浆中液体的重量,公斤;
Q——矿浆重量,公斤。
矿浆浓度除了用百分浓度表示外,还常用液固比(R)表示,即矿浆中所含液体的重量Q2和矿浆中所含固体的重量Q1的比值,其计算公式为:
液固比与百分浓度的关系为:
磨矿细度是用来表示磨矿产品粒度的大小。
习惯上常用小于200目粒级的百分含量来表示。
44、磨矿过程的基本原理是怎样的?
磨矿作业是在磨机筒体内进行的,筒体内装有磨矿介质。
磨矿介质随着筒体的旋转而被带到一定的高度后,由于介质的自重而下落。
于是装在筒体内的矿石就受到介质冲击力的作用;另一方面由于磨矿介质在筒体内沿筒体轴心的公转与自转,在磨矿介质之间及其筒体接触区又产生对矿石的挤压和磨剥力,从而将矿石磨碎。
矿石在磨机筒体内主要时受冲击力、磨剥力
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- 第二 破碎 筛分 磨矿 分级