米连续梁施工方案Word文件下载.doc
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4.材料管理措施 -2-
5.高性能混凝土质量保证措施 -2-
㈡.预防及控制质量通病措施 -2-
1.砼浇筑施工 -2-
2.砼养护 -2-
㈢.质量总目标 -2-
㈣.线形控制措施 -2-
1.支架及模板强度检算 -2-
2.预压及模板调整 -2-
十.安全保证体系 -2-
㈠.安全防护措施 -2-
㈡.西太线保通措施 -2-
㈢.安全应急预案 -2-
㈣.安全消防管理 -2-
㈤.安全生产管理目标 -2-
十一.文明施工 -2-
㈠ .环保体系 -2-
㈡.水土保持措施 -2-
㈡ .文明施工措施 -2-
十二.物资供应保证措施 -2-
㈠ .组织保证 -2-
㈡.制度保证 -2-
十三.雨季施工 -2-
㈠ 施工准备 -2-
㈡ 技术措施 -2-
㈢ 安全措施 -2-
十四.附:
《DK184+875.75跨西太线连续梁支架设计计算书》 -2-
一.编制目的
明确支架法现浇预应力混凝土连续梁支架法施工工艺、操作要点和质量标准,以及施工过程中的安全注意事项,规范佛爷沟大桥DK184+875.75跨西太线(40+64+40)m连续梁支架法施工作业,确保连续梁施工质量和安全,确保又好又快完成该连续梁施工任务。
二.编制依据
1.《新建铁路沈阳至丹东客运专线施工图佛爷沟大桥》(图号:
沈丹客专施桥—30)第一册共一侧;
《新建沈阳至丹东铁路客运专线工程通用设计图施工图,无轧轨道预应力混凝土连续梁(双线支架现浇)跨度(40+64+40)m(直、曲线)》(图号:
沈丹客专桥通Ⅰ-23)。
2.《铁路混凝土与砌体工程质量验收标准》(TB10424-2003)、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)、《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2007]85号)。
3.《铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10415-2003)、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2005]160号)。
4.《客运专线铁路桥涵用高性能混凝土技术条件》。
5.《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ213-2005)。
6.《客运专线预应力混凝土现浇梁暂行技术条件》。
7.国家、铁道部、铁路局下发的有关铁路建设施工安全、质量、文明施工、工程验收方面的有关规范、标准、文件和通知等。
8.我单位组织进行的现场踏勘、调查所获得的有关资料。
9.我单位依据GB/T19001-2000质量标准体系、GB/T24001-2004环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全标准建立《质量、环境和职业健康安全管理体系》。
三.适用范围
本施工组织设计仅适用于沈阳至丹东客运专线TJ—3标段DK184+866.84佛爷沟大桥DK184+875.75跨西太线DK184+797.98~DK184+943.68(5#—8#)段(40+64+40)m连续梁支架法施工。
四.工程概述
㈠.工程简介
工程线路在佛爷沟大桥DK184+875.75处与既有道路西太线形成铁跨公立体交叉,交角154°
31′00″,西太线为双向两车道沥青路面,路面宽12m。
施工起屹里程DK184+797.98~DK184+943.68,下部结构5#、6#、7#、8#为四个双线圆端形实体墩,上部结构为一联三跨(40+64+40)m预应力混凝土连续梁,截面采用单箱单室、直腹板、变高度、变截面结构。
箱梁顶宽12.2m,箱梁底宽6.7m。
顶板厚度除梁端为65cm外均为40cm;
底板厚度40至80cm,按直线线性变化,其中端支点为60cm;
腹板厚48~80cm,厚度按折线变化,全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5道横隔板,横隔板有孔洞,供检查人员通过。
箱梁两侧腹板与顶底板相交处外侧均采用圆弧倒角过渡。
桥面宽度:
防护墙内侧净宽9.0m,桥上人行道栏杆内侧净宽12.1m,桥面板宽12.2m,桥梁建筑总宽12.48m。
梁全长为145.5m,计算跨径为(40+64+40)m,中支点截面中心处梁高6.05m,跨中10m直线段,边跨13.75m直线段,截面中心处梁高位3.05m。
梁底下缘按二次抛物线变化,边支座中心线至梁端0.75m。
主梁采用LxQZ系列球形钢支座,每个支点设两个支座,中支座为25000KN级,端支座为7000KN级,固定支座设于7号墩顶左侧。
桥位处地质情况表层往下依次为:
0m~2m厚为卵石土,σ0=650KPa;
3m~7m厚为粗圆砾土,σ0=650KPa。
桥位处地质情况良好,卵石土、粗圆砾土强度高、压缩小、透水性好均可作为支架地基持力层,施工前只需整平压实即可。
㈡.主要工程数量
主要工程数量表
部位
项目
材料及规格
单位
数量
主梁
混凝土
现浇梁混凝图
C50
m3
2193.13
封端混凝土
C50无收缩
11.75
钢绞线
Φ15.2
t
119
粗钢筋
Φ25预应力精轧螺纹
15.79
钢筋
Ⅰ、Ⅱ级钢筋
375
锚具
OVM
套
2784
支座
8
五.施工组织安排
㈠.总体施工组织设计
全联箱梁采用支架法分段浇筑的施工方法。
该连续梁采用支架法施工,支架采用满堂式碗扣脚手架,支架总宽度12.6m,箱室下支架立杆横向间距为60cm,腹板下支架立杆横向间距为30cm,翼板下支架立杆横向间距为90cm,支架立杆纵向间距在距离主墩中心6.6m范围内以及D段两端3m范围内为30cm,其他段落均为60cm,步距全部位120cm。
支架在搭设前将原地表进行整平碾压,要求换填料顶面地基承载力不小于250KPa,然后浇筑15cm厚C20混凝土硬化层,混凝土凝化层顶面横向铺设5cm×
15cm×
400cm木垫板,间距等同与支架立杆纵向间距,支架立杆底托支撑于木垫板上。
佛爷沟大桥与西太线交叉处采用墩梁搭设双门洞,基础采用C30混凝土条形基础,高、宽均为1m,顶部采用φ16钢筋按照20cm间距设置钢筋网片;
临时支墩采用φ500mm×
8mm钢管柱,钢管柱按照2m间距在条形基础顶部布置,每排钢管柱顶部布设2道45a#工字钢,工字钢超出条形基础端头4.2m,在门洞进出口搭设防落棚,每道45a#工字钢长度28.36m;
45a#工字钢顶部按照路线纵向布设贝雷梁,贝雷梁顶部横向(垂直于路线方向)布设18#工字钢,间距等同支架立杆纵向间距,上部满堂支架立杆底托直接支撑在18#工字钢上。
搭设完支架在安装底模,进行支架预压,支架预压采用砂袋分级加载、分级卸载,预压荷载为梁体结构自重的1.2倍,经过预压,消除支架非弹性变形值,测出支架弹性变形值△h,为模板支立提供预抛高△h。
底模经预压后,调整底模标高H=H1+△h(H1:
预压前观测点初始标高),安装外模板,外模板调整、加固好后,进行梁体施工。
见附图:
《DK184+875.75跨西太线连续梁支架施工图》。
预压前观测点初始标高),安装外模板,外模板调整、加固好后,开始绑扎底板及腹板钢筋,同时布置预应力管道,经自检及监理验收合格后,安装内模板、顶模板,绑扎顶板钢筋布置横向预应力管道,经自检及监理验收合格后,按照施工顺序图进行各节段梁体混凝土浇筑。
在第一现浇段(B、D)梁体混凝土强度和弹性模量均达到设计值的100%后,且龄期大于7天时张拉预应力钢束F3、F2、F1、B3、B2、B1、F4、T1;
后进行中跨合拢段(C)混凝土的浇筑,在中跨合拢顿梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值的100%后,且龄期大于7天时依次张拉并锚固预应力钢束F5、F6、B7、B6、B5、B4、B4’;
最后浇筑边跨A段混凝土,在其混凝土强度及弹性模量达到100%,并且龄期大于7天时张拉预应力钢束F9、F8、F7、F11、F10、B11、B10、T3、T2、B9、B8、T5、T4。
组织安排:
该连续梁由架子二队负责施工,设队长一名,技术负责人一名,技术人员2名,测量工3人,试验员1名,安全员1名,材料员1名;
混凝土由27#搅拌站统一供应;
在线路右侧8#墩旁建立临时钢筋加工厂及临时驻地;
临时用电自关家街隧道进口500KVA变压器引入;
利用西太线进行材料及工装运输。
㈡.施工进度安排
根据现场实际情况,工期安排如下:
剩余桩基、墩身施工:
2011年5月10日
支架施工:
2011年5月10日~2011年5月24日
连续梁施工:
2011年5月25日~2011年8月27日
该连续梁具体施工工期安排如下:
序号
施工位置
施工时间(天)
开始时间
完成时间
工作内容
1
5#~8#
3
2011年5月13日
地基整平碾压
2
10
2011年5月14日
2011年5月24日
支架搭设
2011年5月25日
2011年5月28日
初步铺设底模
4
5#~6#
2011年5月26日
2011年5月30日
支架预压
5
6#~7#
2011年5月31日
2011年6月4日
6
2011年6月5日
2011年6月9日
7
2011年6月11日
铺设底模及侧模
B、D节段
2011年6月14日
底板、腹板钢筋绑扎
9
2011年6月17日
底板、腹板预应力管道布设及穿束
2011年6月16日
2011年6月21日
内模安装及加固支撑
11
2011年6月20日
顶板、翼板钢筋、预埋件安装;
预应力管道布设及穿束
12
2011年6月22日
混凝土浇筑
13
2011年6月23日
2011年6月30日
混凝土养生
14
2011年7月1日
2011年7月3日
F3、F2、F1、B3、B2、B1、F4、T1钢束张拉、压浆、锚固
15
中合拢段C节段
2011年7月4日
2011年7月6日
钢筋、模板安装以及混凝土浇筑
16
2011年7月7日
2011年7月14日
17
2011年7月15日
2011年7月17日
F5、F6、B7、B6、B5、B4、B4’钢束张拉、压浆、锚固
18
A节段
2011年7月18日
2011年7月22日
19
2011年7月23日
2011年7月26日
20
2011年7月25日
2011年7月28日
21
2011年7月29日
2011年8月3日
22
2011年8月4日
2011年8月5日
23
2011年8月6日
2011年8月13日
24
2011年8月14日
2011年8月16日
F9、F8、F7、F11、F10、B11、B10、T3、T2、B9、B8、T5、T4钢束张拉、压浆、锚固
25
2011年8月17日
2011年8月27日
支架拆除
㈢.人员、机具及设备
1.人员组织机构图
工区经理:
蔡宁
工区总工:
王强
工区副经理:
李帅
办公室:
宋修盛
物资部:
许慎建
试验室:
朱永伟
工程部:
李晓东
安质部:
朱武全
第三桥梁架子队
技术主管:
罗方正
队长:
张海港
木工班
试验班
张拉班
砼
班
监测班
钢筋班
支架班
模板班
压浆班
2.支架法施工劳动力安排
工种
人数
备注
技术管理人员
编制施工方案及技术交底
钢筋工
40
每班10个人;
全天两班倒
木工
配内模板
砼工
每混凝土泵车配置10个,振捣砼
模板工
30
配合吊车安装模板;
安装内模板全,天两班倒
架子工
支架搭设及拆除
试验工
砼试块制作,养护
张拉工
预应力张拉
测量工
梁体预压、布点、测量;
指导模板预拱度
3.主要机具设备
设备名称
拌和站
1座
27#搅拌站;
供应梁体混凝土
砼罐车
8辆
用于运输砼
泵车
2辆
用于泵送砼
Φ50捣固器
10台
用于顶板砼振捣
φ30捣固器
4台
用于底座板锯齿块等钢筋密集区域砼振捣
电焊机
用于梁体钢筋焊接
150KW发电机
2台
备用;
防止砼浇筑时突然停电
料斗
2个
备用,防止泵车因堵塞影响砼浇筑
钢筋切断机
钢筋下料
钢筋弯曲机
钢筋调直机
纵向张拉千斤顶
用于纵向预应力筋张拉
横向张拉千斤顶
用于横向预应力张拉
竖向张拉千斤顶
用于竖向预应力张拉
压浆机
用于孔道压浆
卷扬机
用于纵向预应力筋穿索
六.施工工艺流程
㈠.地基处理及基础施工
根据地质资料结合现场查看,桥位处地质情况表层往下依次为:
连续梁与西太线交叉处采用墩梁支架搭设门洞,基础采用C30混凝土条形基础,可直接在西太线既有路面上浇筑。
㈡.支架搭设
1.碗扣式脚手架搭设
①.支架搭设所用水平杆、剪刀撑等钢管选用符合现行国家标准GB/T13793《直缝电焊钢管》或GB/T3091《低压流体输送用焊接钢管》中Q235-A级的普通钢管,其材质性能符合现行国家标准GB/T700《碳素结构钢》的有关规定,钢管规格Φ48×
3.5mm,壁厚最小值不小于3.0mm。
碗扣支架租赁时应选用正规单位,必须要有该单位营业执照、资质证明、生产许可证、产品合格证、质量检测报告,确保碗扣各构件本身质量合格。
②.支架总宽度12.6m,箱室下支架立杆横向间距为60cm,腹板下支架立杆横向间距为30cm,翼板下支架立杆横向间距为90cm,在连续梁主墩中心6.6m范围内以及D段两端3m范围内支架立杆纵向间距均为30cm,其他段落均为60cm,步距全部位120cm。
③.剪刀撑:
支架立面沿桥长方向每7排设置剪刀撑一道,横向剪刀撑每7排布设一道,剪刀撑采用连续交叉不间断方式布设,原则与水平面呈45°
夹角,剪刀撑要求下至地基顶面顶上至底模,无论横桥向与纵桥向方向最外侧一排支架均应布设剪刀撑;
从支架顶层向下每4.8(4步,按步距1.2m计算)m,设置1层水平剪刀撑,每道水平剪刀撑跨度为4.2m(按7排立杆,每排立杆60cm计算),与路线方向呈45°
夹角。
④.水平杆的布设:
纵、横向水平杆布设均按等间距3.6米布设,纵向水平杆应采用直角扣件固定在立杆上,横向水平杆采用直角扣件固定在立杆上。
支架底部四周均布设扫地杆,扫地杆距离地面距离不大于20cm,支架顶部四周距离顶托不超过30cm布设水平杆。
⑤.底模的坡度利用碗扣支架和顶托来调节,在搭设中顶、底托调整高度均控制在20cm以内。
主跨满堂支架底托设置木垫板,木垫板厚度不小于5cm,宽度不小于15cm,长度至少能跨越3根立杆。
⑥.每一处与碗扣支架连接处必须用扣件紧固,剪刀撑斜杆的接长采用搭接,搭接长度不得小于1m,等间距设置3个旋转扣件固定,最外侧扣减距离钢管端部距离不应小于10cm,所有剪刀撑斜杆与立杆交接处均需采用扣件固定牢靠。
⑦.支架搭设首层立杆采用不等长度立杆交错布置,避免立杆连接套筒处于同一水平面,以此可提高支架体系整体稳定。
⑧.顶托、底托放置均应正中,以保证顶、底托轴心受压,顶托与方木处还应增设木楔,以保证顶托受力均匀,防止偏心受压。
⑨.支架立杆顶部自由端(最顶层横杆中心至顶托顶部距离)长度不得大于50cm。
⑩.所有碗扣式支架搭设应卡扣到位,横平竖直稳固可靠,纵、横、竖向应拉线、吊垂检查。
2.门洞处墩梁支架搭设
①.在门洞基础施工时,预先在钢管柱支立位置、基础顶部预埋500mm×
500mm×
20mm钢板。
②.临时支墩采用φ500mm×
8mm钢管柱,钢管柱顶部焊接500mm×
20mm钢板,钢管柱吊装就位后,与基础预埋钢板及时焊接在一起,要求钢管柱与顶部钢板以及基础预埋钢板焊接时贴角满焊,并在钢管柱顶、底部分别设置6块三角形加肋板(⊿100mm×
100mm×
20mm钢板),在两根钢管桩之间横向连接采用20#槽钢设置横向剪刀撑。
钢管柱安装时要确保位置准确、竖直、标高一致。
③.钢管柱顶部45a#工字钢可采用分段吊装,吊装就位后,将其并列焊接在一起:
在每处支点位置,2道工字钢顶部焊接在一起,底脚与钢管柱顶部钢板焊接在一起,要求焊缝长度不小于10cm,焊缝饱满。
④.贝雷片横向连接采用宽度45cm的花窗连接成梁体,采用吊车整体吊装,各片贝雷梁安装时,各销轴口应全部穿插锁轴,且都应设开口销,贝雷梁与顶部工字钢之间采用U型螺栓加固,U型螺栓两端设置双螺母与整体垫板,螺母应紧固,以确保整体刚度及稳定性。
⑤.贝雷梁顶部设置横向18#工字钢,作为碗扣式支架支撑梁,18#工字钢采用吊车吊至贝雷梁顶,工字钢纵向间距与贝雷梁顶部支架立杆纵向间距一致,各工字钢与下面贝雷梁之间采用U型螺栓加固不少于5处,U型螺栓两端设置双螺母与整体垫板,螺母应紧固,确保刚度及稳定性。
⑥.门洞包括洞口防落棚处均满铺竹胶板,竹胶板上面铺设防火布,18#工字钢与贝雷梁固定用U型螺栓时,可在竹胶板上钻孔。
㈢.支架预压
全联根据实行分跨预压,支架预压采用砂袋,消除非弹性变形,测出弹性变形量。
预压前在底模板上每5m设一个观测断面,每断面设3个观测点;
在加压前、分级预压过程中、分级卸载过程中、卸载后对各点进行测量,测出弹性变形量,为模板支立提供数值。
1.预压吨位计算
预压段梁段总重;
由于采用分段预压,根据预压段长度计算出自重G。
预压段总荷载重:
W=G*1.2
每砂袋重:
1400KG(现场根据其30袋平均重量实际确定),需要袋数为:
N=W/1.4;
若不足一袋,可加一袋。
采用分段预压,预压前在底板上布点,底模板表面每5m设1个观测断面,每断面设3个观察点,墩梁式支架临时墩位置和跨中各设置一组观察点;
在预压前、分级加载、分级卸载,卸载后对各点进行标高测量,测出支架弹性变形值。
2.加载及卸载
加载时按照设计荷载的30%、60%、100%、120%、分四级加载,测出各测点加载前后的高程。
加载120%后所测支架日沉降量小于2.0mm(不含测量误差)时,表明地基及支架已基本沉降到位,可进行卸载,再分别按加载级别卸载,并分别测出每级荷载下各测点的高程值,后附《DK184+875.75跨西太线连续梁支架预压观测表》。
分级加载过程中,设专人检查支架和方木的支承情况,加载过程中和加载完成后连续观测,直至支架变形稳定方可卸载。
卸载亦分级进行,并量测测点标高,根据加载前后测量结果计算支架的弹性和非弹性变形。
预压完成后要根据预压成果重新调整底模板并设置预拱度支立侧模,然后绑扎箱梁钢筋。
3.预压注意事项
①砂袋用吊车吊至支架底模上,分层、均匀加载。
加载中由技术人员现场控制加载重量和位置,避免出现大的误差。
②各级预压前测出各点加载前、加载后的高程值,满载后测量各观测点的高程,当日变化值小于2mm时可结束预压,根据测得数据计算高差,得出各对应情况下的荷载与高差之间线性关系。
③预压完成后,根据预压结果重新调整底模标高,设置预拱度后,支立侧模,进行钢筋、模板、砼施工。
④施工时汽车吊(塔吊)下面严禁站人,实行专人统一指挥。
㈣.支座、临时支座、支座板安装及支座灌浆
连续梁支座施工按铁道第三勘察设计院通用图《铁路常用跨度连续梁球型钢支座(LXQZ)安装土》施工,图号:
通桥(2009)8361-LXQZ,安装支座前复查桥墩中心的支承垫石高程和轴线,检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。
支座与梁、墩台之间采用套筒、螺杆和锚固螺栓的连接方式,在墩身支承垫石处预留锚栓孔,锚栓孔预留直径为套筒直径加60㎜,深度为锚栓长度加50㎜,预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得大于10㎜,然后安放支座就位,使符合设计标高及规范要求。
支座安装时要保持与墩顶垂直,支座上下板水平,不产生偏位。
支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。
支座水平,四角高差不大于1mm,2个支座相对高差不大于1mm。
轴线应与支座中心线重合,偏差不大于0.5mm,横向距离偏差在-10~+30mm以内,距桥梁中心线偏差在-10mm~+15mm以内;
在模板安装前详细检查支座纵、横向位置和距离、平整度,同一支座板的四角高差,2个支座相对高差等。
支座安装允许误差
项目
允许误差(mm)
支座中心线与墩台十字线的纵向错动量
≤15
支座中心线与墩台十字线的横向错动量
≤10
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- 关 键 词:
- 连续 施工 方案