路基上路床施工质量控制措施Word格式.doc
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2、试验室:
负责检验、监督上路床石灰土施工中的材料质量、材料用量、标准试验、灰剂量自检。
负责所有相关试验资料编制、整理。
3、测量组:
负责施工中相关基准点的提供和控制。
石灰土施工前后的标准测量,施工中关键标高和中边桩位的控制,标高测量,及每层灰土完成后的中线复测、标高检查、边坡检测。
4、路基工程师:
负责组织施工队、试验室与测量组对施工过程的实施与控制。
负责收集、编制路槽交验申请的上报资料。
负责对路基作业队进行技术交底与技术指导。
负责对施工过程进行全过程控制。
负责对上路床施工过程工艺参数的控制。
负责报请监理认可。
5、路基作业队:
负责派专人协助测量组、试验室和路基工程师对上路床施工过程工艺参数的控制。
负责提供具有一定路基施工技术和经验的施工人员及施工机械设备(即具有较高操作技能的人员和能满足施工要求的机械设备),并组织协调他们的相互关系。
负责实施上路床石灰土施工的质量控制措施。
提供简易施工工具(边坡坡度架等)。
(二)施工过程控制措施
1、材料准备
石灰:
为II级以上标准,符合技术规范要求。
施工7天前石灰充分消解,并堆高焖放2-3天,再用于路基施工,这样既利于彻底消解,且不易扬灰,减少环境污染。
进场的生石灰块应妥善保管,加棚盖或覆土储存,应尽量缩短生石灰的存放时间。
土:
根据设计文件要求,对上路床施工用土做液塑限、击实、CBR等相关试验,符合改善土施工要求。
2、施工机械、人员及工具准备
(1)灰土路拌设备,其能力为将土块破碎≤1.5cm。
(2)平地机,其功率≥160HP。
20t压路机
(3)高水平平地机和压路机操作手,备普工5-10人
(4)水准仪一台,30m或50m钢尺一把,1∶1.5坡度架
3、施工过程控制要点
(1)下路床验收
下路床完成后,由路基工程师测量其标高,验证其宽度、标高和横坡度控制情况。
测量标高以进行6%石灰土工程量的确认。
要求标高与设计偏差±
3cm。
横坡2%左右,宽度满足要求。
测量组测放边桩(预留宽度10cm,由人工修整边坡)并恢复中桩后,由各作业队收边坡。
用机械粗刷边坡基本达到1∶1.5的要求。
。
(2)填土厚度控制
路床设计灰土处理40cm厚,需按两层进行填筑。
根据试验段总结的松铺系数,用石灰粉标出每车的卸土位置(布成方格型式),备土保证纵向成行,每车的运土量要基本准确,同一作业段内土质均匀一致,不含超尺寸颗粒及草根、树皮等杂物。
铺土时,先用推土机粗平,然后放样用平地机整平,清余补缺,保证厚度一致,表面平整,并有规定的路拱。
(3)灰剂量控制
①布灰量的计算(最佳含水量状况下):
理论计算法:
灰剂量=M灰/M干土
M灰=
M干土×
灰剂量
M干料=M湿料/(1+w)
M干土=M干混合料/(1+灰剂量)
M干混合料=
M混合料/(1+w最佳)
由此可见M灰=
〔M混合料×
灰剂量〕/〔(1+w最佳)×
(1+灰剂量)〕
M:
重量,单位:
kg
w:
含水量,以%计
实践经验计算:
根据理论计算法推出,并考虑到消解的石灰含有一定的含水量,为便于现场计算及施工,且不易出错,纵向每10米打一格子,横向为左右半幅两格子,每格子的石灰量按下列公式计算:
M混合料×
故:
M每格=10m×
L路基半宽×
0.2m×
W土容重×
0.05
根据计算每格用灰量,精确称量后汽车倒运至现场卸在灰格内,人工均匀撒铺。
人工撒铺时需将未消解充分的石灰块及杂物清除干净,以防破坏拌和机械及成型段面“放炮”。
(4)拌合
采用灰土拌和机(WB21G)进行路拌法施工(宝马机或功效与之相当的其他型号拌和机)。
①当土的含水量小时,先用铧犁翻拌一遍,使石灰置于中、下层,然后洒水补充水分,再用铧犁继续翻拌,使水分分布均匀,并闷料一夜,考虑拌和、整平、碾压过程中的水份损失,含水量适当大些(一般可比最佳含水量大1%左右)。
土的含水量过大,用铧犁进行翻拌晾晒。
直至达到最佳量
±
2%
左右为止。
②水分合适后,用平地机粗平一遍,然后用灰土拌和机拌和第一遍。
拌和机应先将拌和深度调整好,由两侧向中心拌和,每次拌和应重叠10-20cm,防止漏拌。
先干拌一遍,然后视混合料的含水情况,碾压时按最佳含水量的要求,适当洒水。
由于96区路基施工下路床40cm为素土填筑,无法检查底部是否留有“素土”夹层,因此拌和时要指派专人跟机进行挖坑检查拌和深度,每间隔5-10米挖验一处,检查拌和是否到底。
对于拌和不到底的段落,及时提醒拌和机操作手返回重新拌和,确保96区上路床40cm改善土的压实层厚度。
拌和应破坏(约1cm左右)下承层的表面,以利于上下粘结。
也应防止过多破坏土基表面,以免影响混合料的石灰剂量及底部压实。
③第二遍拌和前,用平地机粗平一遍,然后进行第二遍拌和。
若土的塑指高,土块不易拌碎,应增加拌和遍数,并在下一次拌和前对已拌和过的灰土进行粗平和压实,然后拌和,达到拌和均匀,满足规范要求为准(混合料颜色一致,没有灰条、灰团和花面)。
压实的密实度愈大,对土块的破碎效果愈好,采用此法可达到事半功倍的目的,否则即使再多增加拌和遍数也收效甚微。
拌和时拌和机各行程间的搭接宽度不小于10cm。
④对已拌和均匀的混合料,按规定的检验频率并按JTJ057-94第T0809-94
EDTA滴定法检验其石灰剂量。
剂量低于设计的量时,则应补撒石灰,重新拌和均匀再经检验合格后方可进行下道工序。
(5)碾压。
根据试验段总结出来的碾压遍数和机械组合进行碾压,要求不再赘述。
碾压完毕做压实度检测,合格后进行下一层填筑施工。
(6)养生
灰土施工后应及时进行下道工序施工,不能及时覆盖土层结构层的灰土,则应采取措施进行养生,养生期不少于7天。
养生可采用洒水法,养生期间要保持灰土表面经常湿润。
养生期内应封闭交通,除洒水车外禁止一切车辆通行,避免灰土在达到强度前受到破坏。
(三)通病防治
1、灰土搅拌不均匀
表现为灰土色泽花白,有的局部无灰,有的局部石灰成团,甚至有的未经搅拌,一层石灰一层土,成为夹层状。
造成原因:
⑴未达到拌合遍数;
⑵无强制搅拌设备,管理不严、拌合均匀度不够。
处理方法:
按技术规范施工,翻拌应当在三遍以上,拌合均匀,色泽一致,无花白现象,土干时随拌随打水花,保持最佳含水量。
或先行碾压破坏土体和石灰的块状体,然后再进行翻拌效果较好。
2、掺灰不计量或计量不准
表现为石灰土掺拌过程中,加灰随意性较强,不认真对土、灰的松干容重进行试验计算或虽有计算只是粗略的体积比。
造成这种现象的原因是:
(1)管理和操作人员不了解土灰剂量;
(2)管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对实际操作者交底不清。
处理方法是:
石灰土的石灰剂量按熟石灰占土的总干重的百分率计算。
3、石灰活性氧化物含量低
表现为灰中含有大量非活性的生石灰,CaO、MgO活性氧化物含量低于60%。
⑴够进的是劣质石灰或劣质石灰粉;
⑵石灰存放时间过长、实效。
⑴要采用不低于二级标准石灰;
⑵对选用的石灰要进行活性氧化物含量试验;
⑶对于试验低于二级灰标准,可根据活性氧化物的含量提高石灰剂量。
4、消解石灰不过筛
表现为将含有尚未消解彻底的石灰块直接掺入土料,不过筛的清解石灰掺入土中压实后,遇水分消解,体积膨胀,路面拱起。
图省工、违反操作规程。
(1)生石灰块应在用灰前一周进行粉灰以使灰充分消解;
(2)消解的方法要按规程规定,尽量采用射水花管,使水均匀喷入灰堆内部,要用足够的水量使石灰充分消解;
(3)对少量未消解部分石灰块,要过1cm筛孔的筛子。
5、土料不均匀
表现为土料内含有大土块或其它杂物,使土不能跟石灰凝结成整体,有损板体的整体性。
(1)土料粘性较大,结存团,未打碎;
(2)土场清表不彻底或土体本身含有垃圾。
对取土场清表要彻底,不合格或含有杂质的土坚决不使用。
结团的土体用路拌机进行多次翻拌,必要时先行碾压后再进行翻拌,确保将结团的土体破碎。
6、灰土过干或过湿碾压
表现为灰土过干时,在进行碾压后,再在表面进行洒水,只能湿润表层,而不能使水分渗透到整个灰土层,达到最佳密实度。
过湿时,碾压出现颤动、扒缝或弹簧现象。
(1)土料中原有水分大量蒸发,翻拌过程中又未重新加水;
(2)土料过湿或遇雨或灰土掺拌后未碾压遇雨未进行晾晒。
(1)若发现缺水,应在翻拌过程中随搅拌随打水花直至最佳含量;
(2)碾压后,应不断进行洒水养生,保持经常湿润,加速结硬过程的形成;
(3)取土过湿或遇雨都应晾晒,达到最佳含水量再进行加灰掺拌;
(4)若拌合后的灰土遇雨,也应晾晒,达到最佳含水量时再进行碾压。
四、结束语
路床是道路荷载承上启下的重要部分,其施工质量直接影响路面结构乃至整个道路的安全和耐久性。
因此在施工过程中应高度重视,做到早期预防、加强监控,确保施工质量,从而提高整个道路工程的建设质量水平。
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- 路基 上路 施工 质量 控制 措施