陈沙公路路基涵洞安全与技术交底Word文档下载推荐.doc
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拱涵在拱圈和护拱处设置了受力钢筋和分布钢筋,基础均做成整体式。
拱圈、护拱采用C30混凝土,护拱与拱圈一次浇筑,形成一体,墩台采用C25混凝土,为减少水化热,可掺入25%以下的片石。
拱涵基础和八字墙采用C20混凝土。
除按图示要求设置沉降缝外,在地质发生变化、基础埋深不一、基础对地基的压力发生较大变化以及基础填挖交界处,均应设置沉降缝。
拱圈强度应达到设计标号70%后,方可拆除拱架,但必须达到设计标号后方能填土。
四、技术交底、施工方法及作业指导
(一)、圆管涵施工方法
1)、施工程序
测量放线→沟渠截流→基坑开挖→检测承载力(合格后)→砂砾垫层铺筑→涵管基础混凝土浇筑→涵管安装→管座混凝土浇筑→洞口的端墙、翼墙基础砌筑→端墙、翼墙墙身砌筑(包括勾缝)→洞口铺砌→C25混凝土缘石浇筑→基坑回填。
2)、施工工艺
1、测量放线:
定出圆管涵中轴线及标高。
2、沟渠截流:
在圆管涵施工期间,为了使施工作业面始终保持干燥,要求在圆管涵前方进行截流堵水。
在截流期间,应采取导流或截流抽水的方法排水。
3、基坑开挖:
基坑开挖采用放坡式大开挖,开挖边坡根据实际土质情况而定。
4、砂砾垫层铺筑:
砂垫层铺筑前,应清除浮土,垫层底下如遇上孔洞、沟、井应加以填实。
垫层应分层夯(压)密实,以保证其密实度达到设计要求。
5、圆管管座混凝土浇筑
(1)基础管座混凝土宜采用机械拌和,拌和前,应按试验室提供的施工配合比配料,拌和时间不少于2分钟,保证混凝土的和易性。
(2)管基混凝土应先浇筑管底部分,此时;
应注意预留管壁厚度及安放管节座浆混凝土2~3cm,待安放管节后再浇筑管底以上部分,在管中线(涵长)两侧各取15~20cm左右平面,可采用用水准仪、铝合金直尺配合刮平,来可保证管节安装质量,其余可留粗糙面,以便和管座混凝土接合。
6、管道安装
(1)待管座下部混凝土达到强度后,即可进行管道安装,为便于操作,可采用吊机配合下管。
(2)下管时,使管的中心线基本位于设计管道中心线,然后沿管一边的外侧拉一条线绳,作为调校圆管位置控制线,各管节应按流水坡度安装平顺,当管壁厚度不一致时,应调整高度使内壁齐平,管道内不得遗留泥土等杂物。
(3)调整管中心及高程时,必须将圆管垫稳卡牢,必要时可在管两侧设撑杆,避免发生滚动。
管道安装就位后,用混凝土预制块楔稳,然后装设管座混凝土模板,模板装好后即可浇筑管座(涵管以上部分)混凝土,管座混凝土应用插入式振捣器振捣,保证管座混凝土密实度.。
(4)圆管涵管节沉降缝用沥青麻絮填充,管内、外各填一半,不得从管外一次填满,最后用满涂热沥青的油毡围裹两道。
(5)基坑回填(设计图纸中的特别夯实区是指管中心以下的填土,要求夯实达到95%以上。
7、洞口施工
(1)先砌筑洞口的端墙、翼墙基础部分(M10),再按设计砌筑端墙、翼墙墙身,最后进行洞口的铺砌以及隔水墙铺砌(M7.5)。
(2)洞口砌体砌筑完并经过验收合格后,再安装端墙顶帽石模板,浇筑C25缘石混凝土。
(二)、圆管涵施工技术、作业指导
1、管节长分标准管节和调整涵长用的辅助管节,标准管节长1.0m,辅助管节长0.5m。
施工时须注意管涵的全长与管节的配置及端墙位置的准确。
特别是斜角的涵洞涵管订购时,要先计算好此涵洞的沉降缝位置,并计算出斜管长度,画好草图交与厂家进行预制。
2、管节在对头拼接时,节间缝隙用沥青浸过的麻絮填塞,外面裹两道涂满热沥青的油毛毡。
用麻絮填塞缝隙。
4、管节预制、运输、存放时,应注意轻放,堆放的底面应平整,必要时铺设5~10cm的砂垫层,使受力均匀,以免管节开裂。
5、钢筋混凝土圆管在厂家定制,进场前,应对质量进行检查和验收,其成品质量应符合下列要求:
①管节端面应平整并与其轴线垂直。
斜交管涵进出口管节的外端面,应按斜面交角度进行处理;
②管壁内外侧表面应平直圆滑,如有蜂窝,每处面积不得大于30mm×
30mm,其深度不得超过10mm;
总面积不得超过全面积的1%并不得露筋,蜂窝处应修补完善后方可使用。
③管节的混凝土强度应符合设计要求;
④管节各部尺寸不得超过下表规定的允许偏差。
钢筋混凝土圆管成品允许偏差
项目
允许偏差(mm)
管节长度
0~10
管壁厚度
-3,正值不限
内(外)直径
不小于设计值
顺直度
失度不大于0.2%
5、洞顶填土厚0.5m~1.0m时,管顶路基及管身两侧,在不小于两倍孔径范围内,应用天然级配砂石料保持最佳含水量每10cm一层,分层夯实,相对密度达到95%。
6、施工时,当管顶覆土厚小于50厘米时,应严禁重型车辆通过。
7、地基承载力须大于设计要求,否则须通过设计院采取换填处理。
4)管涵施工质量标准
圆管涵要求管身顺直,进出水口平整无阻水现象,帽石及一字墙或八字墙平直,无翘曲现象。
各部位尺寸允许偏差见下表:
管涵允许偏差
轴线偏位
50
流水面高程
±
20
管涵长度
+100,-50
管座宽度(包括基础)
≥设计值
相邻管节面错口(应下游底于上游)
3(管径≤1.0m)
5(管径≥1.0m)
(三)、盖板涵施工方法
测量放线→沟渠截流→基坑开挖→承载力检测(合格后)→砂砾垫层铺筑→涵身基础片石混凝土施工→涵身混凝土墙、盖板预制→台帽混凝土→支撑梁混凝土浇筑→翼墙基础砌筑→翼墙墙身砌筑(包括勾缝)→铺底、洞口铺砌→基坑回填。
定出盖板涵中轴线及标高。
在盖板函施工期间,为了使施工作业面始终保持干燥,要求在盖板涵前方进行截流堵水。
4、砂砾垫层施工:
垫层应夯(压)密实,以保证其密实度达到设计要求。
5、涵基片石混凝土:
在已压实的砂垫层上,恢复纵、横轴线,放出基础尺寸线,根据基础线进行立模,然后浇筑C20片石混凝土基础。
6、涵身混凝土:
在涵身基础上用墨斗弹出墨线,根据弹出的涵身线,进行立模,立好模板后,经检查合格后,浇筑涵身C25混凝土。
7、盖板预制:
场地硬化,采用定型模板进行预制,采用自吊式运输车吊装盖板及运输,并安装就位。
8、台帽混凝土浇筑:
在涵身之上进行立模,并且绑扎好钢筋,待模板及台帽钢筋检验合格后,浇筑C30混凝土,然后,拆模养生。
9、支撑梁混凝土浇筑:
根据支撑梁尺寸,立模、绑扎钢筋后,浇筑C25混凝土。
10、八字墙基础、八字墙身、涵底及洞口铺砌:
先采用M10砂浆砌块石八字墙基础,然后采用M7.5砂浆砌筑块石墙身,最后,采用M7.5砂浆、片石进行铺底、M10砂浆抹面和勾缝。
(四)、盖板涵施工技术、作业指导
1、盖板涵施工要点
1、预制板必须在混凝土强度达到设计强度70%后,才能脱膜(底模)、移动和堆放。
堆放时应在块件端部两点搁置搁支,不得把上、下面颠倒。
2、盖板安装完毕后,须用C30混凝土及M12.5水泥砂浆填缝,当其强度达到设计值的70%后,方能于台后进行填土,采用透水性能良好的砂质土或砂砾土等,对称分层夯实。
3、盖板厚度应按填土高度选用,两端洞口处必须设置端盖板,缘石应与端盖板(边板)一起浇筑。
4、洞身每隔4~6米设一道沉降缝,沉降缝应贯通整个断面(包括基础),缝宽2厘米,缝内用沥青麻絮填塞。
5、凡地基土质发生变化,基础埋置深度不一或基础地基的压力发生较大变化,以及基础位于填挖交界处,均应设沉降缝。
6、支撑梁间用40厘米厚双层浆砌片石铺砌,并与支撑梁卡紧。
7、涵洞进出水口处的八字墙与涵墙设缝隔开,缝内用沥青麻絮或其它具有弹性的防水材料堵塞。
2、施工准备
熟悉施工设计图纸,根据各涵洞和通道的地理位置、水文、地质等情况,本着安全施工、重视质量、加快进度的原则,因地制宜确立施工方案、作好施工准备工作。
(1)首先要准备好测量放线所需要的仪器(水准仪)、工具(铁锤、木桩、铁钉、线绳、长钢卷尺等)J09K310+500 ;
(2)按图纸要求;
准备好所需的换填材料、砂垫层材料及换填机械、机具等;
(3)准备好所需的模板、钢管、方木及立模使用的小型工具等;
(4)准备好混凝土浇筑时所使用的机械、机具等(如:
混凝土搅拌机、振捣棒等;
(5)充分准备混凝土拌合物所需的各种材料及外加剂等;
(6)施工人员的准备(包括:
各熟练工种的施工人员、技术人员及杂工等);
3、施工技术、作业指导
1)基坑开挖施工方法
(1)首先与工程部取得联系,勾通好所开挖的涵洞名称,熟悉该施工图纸,准备好放线工具,并做好与放线人员的配合工作,根据放线的点位,钉好木桩并且将所放线点位引至开挖范围以外约2m的位置,做好保护,有必要时用水泥砂浆或混凝土加以稳固。
(2)根据已测量涵洞的点位,用长钢卷尺进行校核,同时;
并做好高程控制点工作。
测量好原地面高程;
并根据图纸尺寸及地面高程,计算出下挖深度、坡角线以及所需工作面宽度,然后散出石灰线,并与机械操作手做好口头交底工作,然后进行开挖。
(3)开挖时;
技术人员必须做到边开挖、边测量,来掌握和控制开挖高程。
开挖高程的控制;
要略高于设计5~8cm为宜,最后人工铲平并修整边坡,清理完基坑内碎土。
(4)基坑挖好后,须做承载力试验,承载力符合设计要求后,再行施工砂垫层。
(5)砂垫层必须保证密实度和平整度,必要时采用小型夯机及平板振捣器进行夯实和振平。
2)基础模板的制作与安装
(1)基础模板安装前,必须将基底或垫层顶面找平,避免在混凝土浇筑时,模板底部出现更多的漏浆现象,为满足这种工艺上的要求;
须在垫层顶做一层砂浆找平层(砂浆带),砂浆找平层不要求全做,但要保证有一定的宽度(约15~20cm为宜),砂浆找平层要求标高准确,并且平整,平整度且不得大于5mm,必要时要带线抹平压光。
安装模板时,一定要按照图纸要求设置沉降缝。
(2)根据设计图纸的尺寸逐一核对,无误时,方可拼装模板;
模板安装应具有足够的刚度和稳定性;
板面应保证平整、光洁、尺寸准确、接缝严密等要求,还应保证结构物表面的美观与线条流畅;
安装的模板;
要求受力明确,装拆方便,保证安全等;
模板配件应符合有关规定要求外,并经检验合格方可使用。
重复使用的模板应经常检查、维修;
为达到以上要求,首先我们要精心挑选模板,模板与模板之间必须采用双面胶,板缝高低差不得大于2mm,模板局部不平应小于1mm,模板安装前应严格除锈,并且擦拭干净。
模板底部与基底接触面要用一定厚度海绵条或采用一定宽度、厚度的双面胶铺垫,海绵如若外露模板内侧;
须用刀片予以切除。
(3)模板安装要坚实、平整,其内侧应涂刷新机油,拼装尺寸符合设计要求,并且联结牢固,在安装模板过程中,必须设置防倾覆措施,纵横带木间距布置应合理,固定拉杆以拔出的形式为宜;
金属拉杆以未拔出方式处理。
模板安装完毕后,应逐项检查其平面位置及顶点标高,各结点的联结及纵横向稳定等情况,发现问题要及时纠正。
为保证模板的稳定性,可采用钢管、方木、木楔等进行加固,加固时,钢管与钢管、方木与方木应构成三角体系。
3)基础混凝土搅拌
(1)水泥混凝土配料时,配料偏差必须控制在规范规定的允许偏差以内,现场搅拌混凝土的水泥、混合料应控制在±
2以内,粗、细骨料控制在±
3以内;
水、外加剂控制在±
1以内。
(2)要经常检查集料的含水量,及时调整材料用量;
混凝土最短搅拌时间如下表:
混凝土最短搅拌时间
搅拌机类别
搅拌机容量(l)
混凝土坍落度(mm)
<30
30~70
>70
混凝土最短搅拌时间(min)
自落式
≤400
2.0
1.5
1.0
≤800
2.5
≤1200
—
强制式
≤1500
(3)对于在施工现场集中搅拌的混凝土,应检查混凝土拌和物的均匀性,并要求颜色一致,不得有离析和泌水现象。
(4)混凝土搅拌完毕后,应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测坍落度,每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。
在检查坍落度的同时,还应观察水泥混凝土拌和物的粘聚性、保水性及和易性是否满足工艺要求。
4)涵洞基础混凝土浇筑技术、浇筑方法
(基础混凝土浇筑与涵身混凝土浇筑雷同)。
5)涵身模板安装前的准备、模板制作与模板安装方法
(1)涵洞墙身模板安装前,必须将基础顶面杂物及凿毛部分清理干净且用清水冲洗干净,方可安装墙身模板;
(2)墙身模板制作与模板安装方法,除按照基础模板制作与模板安装以外,还应重点检查模板安装时的垂直度,并检查防止模板上浮措施。
(3)根据新混凝土对模板侧面压力计算得知;
采用对拉螺栓直径为12mm时;
其模板拉杆的最大横向间距为0.45m,模板拉杆的纵向间距为0.55m。
而采用螺栓直径为14mm时;
其模板拉杆的最大横向间距为0.45m,模板拉杆的纵向间距为0.9m。
以上内容请务必执行,否则后果自负。
6)涵身混凝土浇筑技术、浇筑方法
(1)浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件等逐项检查,符合要求后清除模板内的杂物、积水及钢筋上污物,检查混凝土的坍落度等,合格后方可浇筑混凝土。
(2)浇筑时;
自高处向模板内倾倒混凝土时,其倾落高度不大于2m,以不发生离析为度。
倾落高度超过2m时应设溜槽或串筒,串筒下混凝土的堆积高度不应大于1m。
(3)浇筑层厚、顺序和方向:
分层浇筑,并在初凝前完成上层浇筑;
上、下层同时浇筑时,上、下层前后之间的距离要保持1.5m以上;
倾斜面浇筑时,插入振捣时,其浇筑厚度不大于30cm。
(4)振捣注意事项:
插入振捣器的移动距离不大于其作用半径的1.5倍,与侧模保持5~10cm距离,插入下层5~10cm,方法为:
快插入,慢拔出,泛浆适度,不碰钢筋及预埋件。
(5)混凝土的浇筑应连续进行,因故必须中断时,,其中断间隔不超过规定时间;
浇筑时,如发现泌水现象应及时找原因消除泌水。
为防止表面出现收缩裂缝,结构物混凝土表面应进行二次收浆。
(6)施工缝的处理应清除浮浆、松动层,人工凿毛时混凝土强度须达到2.5MPa以上。
重要部位的施工缝要设置锚固钢筋或石榫。
(7)浇筑过程中应设专人检查模板、支架、钢筋、预埋件等的稳固情况,发现位移或变形要及时处理。
(8)浇筑完毕后,要严格按照模板上的标高(墙身除外),并带线抹平,其平整度应小于5mm为宜;
安装预埋件须准确。
(9)混凝土浇筑应注意一下几点:
①墙身浇筑前必须严格控制混凝土坍落度,坍落度不合格,不得浇筑混凝土;
②混凝土运输到现场后,施工人员严禁在混凝土拌合物中加入清水,来改变坍落度的大小;
以免影响混凝土自身的质量和浇筑质量。
③在混凝土入模前,须先加入同等标号的水泥砂浆,然后再投入混凝土拌合物于涵身模板内。
④如混凝土坍落度不能满足流槽的工艺要求,则采取人工铲至涵身模板内或采用手推车倒入模内,进行浇筑。
⑤浇筑完毕后,应及时而准确的安放预埋件。
为防止混凝土出现裂缝,必须进行二次收浆。
待混凝土达到2.5MPa以上,方可进行施工缝的凿毛处理。
7)涵洞台帽模板制作、安装及混凝土浇筑
(1)首先,认真熟悉图纸,严格按照设计图纸尺寸进行制作和安装模板,可以选用钢模板或木制模板(方木和胶合板组合)制作,总体要求混凝土浇筑后的表面不漏浆,要求外观光滑和美观,并保证其台帽本身所具有的线条;
结构尺寸精确等。
(2)模板在安装时;
必须保证其整体刚度、强度和稳定性,采用钢管作支架时,要增加斜向支撑及剪刀支撑,防止混凝土浇筑时模板发生位移。
(3)安装模板时;
须采取相应的措施,来保证涵洞墙体外侧不被混凝土污染或流挂水泥浆(浇筑混凝土时,沿两侧墙面漏浆),防止漏浆的方法,可采用双面胶垫于模板下面。
(4)台帽模板制作与模板安装,请严格按照规范的要求进行施工,并可参照基础模板、墙身模板的部分方法制作与安装。
(5)台帽的混凝土浇筑请参照涵洞基础与涵身的混凝土浇筑。
8)混凝土的养护
混凝土养护除按照规范之规定以外,还应注意以下几点:
(1)混凝土浇筑完毕收浆后应尽快覆盖和洒水养护;
(2)覆盖时不得损伤或污染混凝土;
(3)洒水养护时间一般为7d,养护期间要保持混凝土表面的湿润,气温低于5℃时要保温,不准洒水养护。
9)涵洞钢筋制作加工、焊接与绑扎
(1)一般规定
钢筋必须按不同钢筋的种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆存,不得混杂,且应设立识别标志。
钢筋在运输过程中,应避锈蚀和污染。
钢筋应堆放在仓库(棚)内,露天堆置时,应垫高并加遮盖。
钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。
对桥涵所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。
以另一种强度、牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋时,应符合相关规范的规定。
重要部位的钢筋需代换时,应由设计单位做出变更设计。
预制构件的吊环,应采用未经冷拉的Ⅰ级钢筋制作。
(2)钢筋加工
①钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
②钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
③采用冷拉方法调直钢筋时,Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%;
HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。
④钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。
用Ⅰ级钢筋制作的箍筋,其末端应做弯钩,弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径,且不小于箍筋直径的2.5倍。
弯钩平直部分的长度,一般结构不宜小于箍筋直径的5倍,有抗震要求的结构,不应小于箍筋直径的10倍。
弯钩的形式,应按照设计要求进行加工。
(3)钢筋的焊接与绑扎接头
①轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头,不宜绑接。
普通混凝土中直径大于25mm的钢筋,宜采用焊接。
其焊接的质量应满足规范要求。
②钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
③钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时,宜采用双面的焊缝,双面焊缝有困难时,可采用单面焊缝。
钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d,(d为钢筋直径)。
④钢筋接头采用搭接电弧焊时,绑条应采用与主筋同级别的钢筋,其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。
帮条长度,如用双面焊缝不应小于5d,如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。
⑤凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。
焊条、焊剂应有合格证;
各种焊接材料的性能应作符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18)的规定。
各种焊接材料应分类存放和妥善管理,并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
⑥受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置,对于绑扎接头,两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头,在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头,配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定。
接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接头型式
接头面积最大百分率(%)
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
主钢筋焊接接头
30
不限制
⑦电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径,也不宜位于构件的最大弯矩处。
焊接时,对施焊场地应有适当的防风、雨雪、严寒设施。
低于-20℃时,不得施焊。
受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合下表要求:
受拉钢筋绑扎接头的搭接长度
钢筋类型
混凝土强度等级
C20
C25
高于C25
Ⅰ级钢筋
35d
30d
25d
月牙纹
HRB335牌号钢筋
45d
40d
HRB400牌号钢筋
55d
50d
⑧质量检查和质量标准
a.加工钢筋的偏差不得超过下表的规定。
加工钢筋的允许偏差
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
10
弯起钢筋各部分尺寸
箍筋
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