m连续箱梁挂篮悬浇施工技术交底Word格式.doc
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《铁路混凝土强度检测评定标准》(TB10425-49)
《铁路工程结构混凝土强度检测规程》(TB10426-2004/J342-2004)
施
工
规
范
《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设【2010】241号)
《高速铁路桥涵工程施工技术指南》(铁建设【2010】241号)
《铁路桥涵工程施工安全技术规程》(TB10303-2009)
程
序
及
操
作
要
点
一、工程概况
1.1梁体结构形式
跨青弋江采用(48+80+80+48)m1联预应力混凝土连续梁,桥梁全长257.5m。
梁体为单箱单室直腹板、变高度、变截面结构,梁体各截面梁高分别为:
边跨直线段及中跨跨中截面特征点处为3.85m,中支点截面特征处梁高为6.65m,梁高按曲线变化,圆曲线半径R=252.516m,桥面组成为防护墙内侧宽度8.8m,防护墙外翼缘板宽度各1.35m,箱梁主要尺寸如下:
梁顶板宽12m,底宽6.7m,顶板厚度除梁端附近外均为40cm,底板厚度由跨中的42cm按圆曲线变化至中支点梁根部的100cm,中支点处加厚至130cm,腹板厚度48~70~90厘米,按折线变化。
全联在端支点、中垮中及中支点处共设7个横隔板,分别设于中支点和端支点和中间跨跨中截面,中支点处设置2.4m的横隔梁,边支点处设置1.35m的端隔梁。
跨中合拢段设置厚0.6m的中横隔梁。
横隔板设有空洞,供检查人员通过。
箱梁采用纵、横、竖向三维预应力体系,共设3个主墩和2个边墩,主墩墩顶0号块长12米,在支架上现浇。
36、37、38#主墩上“T”构施工梁段分为11对梁段,利用挂篮分段对称悬臂浇注,从悬臂根部到跨中的梁段长度为3x2.5+5x3+3x3.5米,中跨合拢后,悬浇A12号节段,在进行边跨合拢段施工。
悬臂累计总长33米,悬臂浇注梁段为4#块,最大重量为1294KN。
边跨现浇直线段长3.35米,在落地支架上浇注。
边跨、中跨合拢段在合拢吊架上完成合拢。
1.2连续梁平面立面布置图
二、施工方案及步骤
2.1施工方案综述
青弋江特大桥(48+80+80+48)连续梁,从悬臂根部到跨中的梁段长度为3x2.5+5x3+3x3.5米,悬臂累计总长33米,悬臂浇注梁段为4#块,最大重量为1294KN,我部使用三角挂篮进行连续梁悬臂灌注施工。
连续梁施工步骤流程图
步骤一:
桥梁基础、墩身工程施工完毕。
步骤二:
安装墩旁托架,安装永久支座和临时支墩(座),施工0号块。
步骤三:
安装施工挂篮,对称悬灌施工1号块。
步骤四:
连续对称悬灌施工箱梁至最后一个对称节段。
步骤五:
安装合拢段挂篮,并移动靠边跨侧挂篮,安装劲性骨架锁定。
张拉临时索,锁定梁体,浇筑合拢段。
拆除中支墩临时固结体系,完成体系转换。
步骤六:
搭设边跨直线段支架,边跨现浇段施工。
步骤七:
移动靠边跨侧挂篮,安装A12号节段钢筋、模板,挂篮悬浇A12号节段。
步骤八:
移动靠边跨侧挂篮,安装边跨合拢段钢筋、模板,安装劲性骨架锁定。
全桥合拢60天后,铺设二期恒载。
2.2、0#块施工方法及步骤
2.2.1、施工工艺流程
0#块施工工艺流程如下:
钢管支架搭设→铺设部分底模(作业平台)→安装永久支座→浇筑0#块箱梁临时固结垫块、安装临时钢管支撑体系→测量放样→安装底模→堆载预压→安装外侧模→底、腹板钢筋加工及绑扎,安装底、腹板波纹管→安装内模→绑扎顶板钢筋、安装顶板波纹管→预埋件及预留孔→顶面标高及马凳→浇筑砼→砼养生、拆模→张拉、压浆→卸落支架。
2.2.2、施工方法及步骤
2.2.2.1、钢管支架施工
35-39连续梁主墩桩基9根φ200钻孔桩,承台平面尺寸为13.7x13.7米,厚度4.5米。
墩身采用连续梁远端型实体坡比墩,主桥墩身较高,36#墩墩高为18.5米,37#墩墩高为20.5米,38#墩墩高为22.5米。
0#块长12米,承台长13.7米,0#块采用钢管支架现浇施工,利用刚度较大的主墩承台作为整个支架的刚性基础,在墩身纵桥向两侧各设置了10根φ630mm(壁厚为8mm)的钢管立柱。
0#块模板、支架体系由下至下的组成为:
(1)φ630*8mm钢管;
(2)2I32工字钢纵梁(3)I32a工字钢分配梁;
(3)由[10槽钢、[8槽钢组焊的三角形底模桁架片,用于调节0号块的底板坡度;
(4)由15cm*15cm木楔组合而成的卸落架;
(6)由10cm*10cm方木和δ=15mm竹胶板组成的底模面板。
钢管立柱墩身纵桥向两侧各10根φ630mm(壁厚为8mm),横桥向间距为2.75m、2.5m,纵桥向间距为2.25m,钢管与承台接触处用1.2mm厚钢板封底,在钢板每边设置3个φ28孔,利用电钻在相应位置取孔,取孔深度不小于16cm,然后每边插打3根φ25螺纹钢固定钢板,外露钢筋和钢管立柱焊接成一体。
立柱连接加固件采用两根[20a槽钢在相应位置与预留在墩身的钢板连接牢固。
0#块底板处在主墩顶部分采用1.5cm厚竹胶板模板,具体施工方法是:
先在墩顶依次垫放楔形铁块于钢横粱扁担,然后在钢横梁扁担上再依次垫放楔形木块与方木条,最后在其上覆竹胶板,保证其与支座顶水平,同时用全站仪放出墩顶中心。
0#块其余底模采用新制大片钢模。
0#块墩顶两侧采用钢底模,顺桥向坡度由桁架片形成。
侧模采用与挂篮上相同的侧模,并在侧模上、中、下及底部的位置分别设置拉杆对侧模进行加固,下面由纵、横向型钢支撑。
0#块砼浇筑按先底板、再腹板、后顶板的顺序进行,浇筑时从0#块两侧端部向墩顶对称进行。
底板浇筑由内模顶开洞处下料(先开天窗,浇到再封)。
浇筑砼时,支座的顶板将作为0#块局部的底模,施工中将承受0#块横隔板的少部分荷载,当悬臂施工开始后,由于在悬臂支点处结构承受负弯矩,支座将不参与受力。
高程及预拱度控制
底模、侧模的安装使用全站仪利用测量控制网进行平面位置放样,施工时确保平面位置及高程的准确。
0#块正式施工前,利用原有的三角网进行测量控制,0#块施工完毕后将导线点、水准点合二为一,加密到0#块的正中心(浇筑时事先埋好控制点)。
0#块支架、模板安装完毕后,在一侧底板上纵向等距布设3个测量控制断面,
每断面布6个有代表性的测量控制点。
0#块支架采用钢管型钢支架,基础落在砼承台上,通过支架的弹性变形检算得出施工时支架弹性变形δ1为2mm,支架卸落装置采用15*15cm木楔,因此支架的非弹性变性δ0取3mm。
施工时0#块梁段施工控制标高除考虑支架系统的变形外,还应考虑梁段预应力钢束张拉后所产生的起拱值(δ2),1#-8#悬浇梁段荷载对0#块所引起的挠度(δ3),基础、墩身的压缩变形以及临时支撑梁解除后永久支座的变形δ4,以上变形值由通过相应的计算确定(HSJ)。
本工程挂篮及附属设备(含模板)自重约55t<65t(设计要求),符合设计要求,在主桥施工时由此部分荷载引起的梁段变形值通过相应的计算确定(HJK),因此0#块标高控制时采用值为:
H=HSJ+HJK+δ0+δ1
支架预压:
支架搭设完成,且底模铺设后,需进行预压。
预压材料:
拟采用袋装土。
压载重量:
1.1倍预压。
预压范围:
横向为箱室顶6.7米的范围内堆载。
两侧悬臂段不堆载。
加载:
荷载分两次施加;
第一次加载为荷载总量的60%,当沉降量小于等于1毫米/天,方可第二次加载;
第二次加载为100%荷载总量,当沉降量小于等于1毫米/天,方可第三次加载;
第三次加载为110%荷载总量,当沉降量小于等于1毫米/天,即视为加载结束。
卸载:
荷载分两次卸载,第一次卸载为荷载总量的10%,当回弹量小于等于1毫米/天,方可第二次卸载,第二次卸载荷载总量40%,当回弹小于等于1毫米/天。
方可第三次卸载,第三次卸载荷载总量60%,当回弹小于等于1毫米/天,即视为卸载结束。
沉降观测点的布置及观测要求:
在箱梁底模上,纵横向间距3米左右布设一点,测点均做好测量标记,加、卸载过程中测量人员跟踪测量,每4小时一次,做好沉降测量记录,并绘制各测点的沉降走势图。
根据观测记录,进行综合分析,对支架结构的稳定性及安全度综合评估,并确定支架的抛高值。
2.2.2.2、临时支撑体系及固结体系
临时支撑体系是箱梁施工中的主要受力构件,施工期的所有荷载以及箱梁悬浇过程中两悬臂出现不对称荷载作用而产生不平衡力矩时,都是靠临时支撑固结装置来承受。
临时支撑固结体系是保证箱梁施工安全及悬臂倾覆稳定的重要措施。
设计要求
临时锚固措施应能承受中支点处最大竖向力33916KN,相应不平衡弯矩为40556KN.M,两端混凝土不平衡重不超过20吨。
临时固结方案
采用在墩顶四角设置临时支撑的临时固结方案,采用C50钢筋混凝土,每个临时支座布设100根φ32@14螺纹钢(2根一束,双排布设),连续梁梁体与临时支座相接部位布设两层纵、横向φ12@10的钢筋网临时支墩尺寸为350x65cm,高86.5cm,钢筋埋入墩身长度为98.5cm,伸入梁体90cm,总桥向对称设置。
临时支座分三次浇筑成型,先浇筑底层35cm厚C50混凝土,然后浇筑10cm厚50号硫磺砂浆,浇筑硫磺砂浆时,里面预埋电阻丝,拆除时通电熔化硫磺砂浆。
最后再浇筑40cm厚C50混凝土。
临时支座底面、顶面各设置一层隔离层,隔离层用两层油毛毡制作,便于边跨合拢后清除墩顶临时支座。
永久支座安装
连续梁采用球型支座(GTQZ-II),边墩采用墩位7000KN,中墩采用35000KN,支座体积和自重较大,采用塔吊整体吊装安装。
0#块支架段位置底模搭设完成,作为施工作业平台,然后开始支座安装和模板线性标高调整,支座安装前,先检查产品的技术指标、规格尺寸、型号等是否符合设计要求,将支座垫石顶进行打磨,直至垫石顶任意点标高与设计标高误差在2mm以内,且四角高差不大于1mm。
在支承垫石上放好每个支座的十字线,对地脚螺栓预留孔的孔径、中心位置、深度、垂直度进行检查和清除,灌浆材料为环氧混凝土,灌注前将预留孔哄干,用钢楔块楔入支座四角,找平支座,并将支座底面调整至设计标高,预留2—3cm空隙,安装灌浆模板,灌注环氧混凝土。
2.2.2.3、钢筋绑扎、预应力束孔道预埋及内模安装
钢筋首先在加工场下料,弯制成形,并在场地详细编号,后用吊机起吊至底模板上绑扎,同时绑扎保护层垫块。
钢筋绑扎按先底板后横隔梁、腹板、再顶板的顺序进行。
搭设横隔梁钢筋时,由于横隔梁高度达6.65米,我便于钢筋安装,且保证钢筋安装质量和安全,应搭设管架进行钢筋定位及固定。
在底板、腹板和横隔梁钢筋绑扎完毕后,安装腹板预应力束波纹管;
然后预埋固定挂篮的后吊杆预埋钢筋及孔道。
吊带预留孔采用Φ50mm的硬塑料管成孔,并在预留孔内灌注干砂用胶带将孔口密封。
另注意在腹板上间隔2m设置φ8通风孔,横梁底板倒角位置预留φ10泄水孔。
底板、腹板钢筋、纵向预应力束、横梁预应力束的波纹管均绑扎安装好后,即可进行端模、中隔梁模板及内模的安装。
由于0#块高度为6.65米,内模净空为4.9米,为方便安、拆,确保安全,内模顶板采用钢模板,配合后期阶段施工,腹板采用钢木结合,支撑采用脚手架钢管支撑。
横隔梁上人孔洞模板亦采用木模加工。
见内模设计图
内模拼装结束后绑扎顶板底层钢筋并安装纵、横向预应力钢束波纹管,最后绑扎顶板顶层钢筋,并在相应位置埋设挂篮轨道等相关预埋件。
波纹管用定位筋精确定位固定,定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上,埋设竖向预应力精轧螺纹管。
如果管道位置与骨架钢筋相碰时,允许进行局部调整,调整原则为先普通钢筋,后精轧螺纹钢,燃火横向预应力钢筋,保持纵向预应力钢筋管道位置不动。
定位筋直线段间距为0.6m,曲线段加密为0.3m,并保证管道位置正确,接头处接管长度为其内径的6倍,并用胶带纸包裹,防止漏浆,然后安装锚垫板,锚具垫板及喇叭管尺寸正确,喇叭管的中心线与锚具垫板应严格垂直,喇叭管和波纹管的衔接应平顺采取可靠防漏浆措施,杜绝孔道堵塞。
对腹板束、顶板束在0#块管道中部设三通管,保证压浆质量。
钢筋安装完成后,按照挂篮设计图纸要求,预埋1#块挂篮走行轨固定φ32精轧螺纹钢,预留前后锚固、滑梁、内模、下横梁等预留孔,上下钢筋焊接定位防止偏移。
焊接顶面高程钢筋和抹面马凳梁。
0#砼浇筑
0#块砼长12米,高度为6.65米,设计用量336.34m3,一次性浇筑到位,砼料由混凝土拌和站拌料,由8台8m3砼运输车运至现场,砼泵车送料至浇筑点浇筑,两台47米长泵车对称施工。
砼浇筑按先底板、再腹板、后顶板的次序进行,浇筑时从0#块两侧端部向墩顶对称进行。
底板浇筑由内模顶开洞处下料(先开天窗,浇到再封),人工摊铺均匀,插入式振捣器振实;
腹板浇筑时,用砼泵的软管直接将砼引至浇筑点,采用插入式振捣器振捣,砼分层浇筑,分层厚度40cm左右,振动棒插入下层5至10cm;
顶板砼先采用插入式振捣器振捣,在砼面上搭设木板平台,工人站在木板上进行振捣,防止压瘪波纹管,在波纹管内插入比内径烧小的硬塑管,浇筑时不停扭转,防止漏浆;
后用平板式振捣器振捣并整平,砼初凝前拉毛。
振捣时准确掌握振捣时间,以砼停止下沉,不冒气泡,表面平坦、泛浆为好,做到既不欠振,又不过振,更不可漏振,振动棒快下慢上,确保砼振捣密实,振动棒离模板的距离控制在5~10cm,严禁振动棒碰到波纹管、预埋件和模板。
锚垫板下钢筋较密,很难密实;
横隔梁人洞下面由于人洞的影响,下料不太顺利,在振捣前将对现场操作工人做好交底工作。
在浇筑腹板时会有少许砼由于压力进入底板,使已浇筑底板上鼓,此时安排工人铲除鼓起部分砼,将铲除的和易性不好的砼丢弃。
连续梁断面图显示,内模倒角不大,砼容易浇筑饱满,由于底板、腹板厚度较大,为防止浇筑腹板时砼反涌至底板、模板上浮等,采用水平分层、斜向分层浇筑,过程中根据浇筑部位适当调整混凝土坍落度,浇筑地板时,坍落度适当交底,控制在130mm左右,先浇筑横梁位置底板至人孔位置位置,确保人孔底板位置砼饱满,,然后再对称浇筑悬臂位置箱梁底板至倒角位置,完成后再浇筑横梁砼,然后悬臂位置腹板砼,水平封层对称进行。
最后浇筑顶板。
砼浇筑完成待收浆后,即覆盖土工布洒水养生,最少保持砼面湿润7d。
砼强度达到2.5MPa前,不得使其承受任何荷载。
在砼浇筑过程中,试验人员做试块并同等条件养护,试压强度作为确定能否张拉的依据。
张拉压浆
张拉在砼达到设计强度的95%,砼弹性模量达到设计值的100%后进行,且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于5天。
预应力张拉顺序严格按照施工图要求顺序进行张拉,纵向束张拉T1、F1束。
竖向、横向按图纸要求张拉,并留最后一束等1#块浇筑完成后同步张拉。
预应力钢束采用两端张拉时,两端应保持对称张拉,并左右对称进行,最大不平衡束不应超过1束,张拉顺序先腹板束,后顶板束,从外到内左右对称进行,同一施工节段的预应力按先张拉纵向再横向再竖向,并及时压浆。
张拉过程采用张拉力和引伸量双控,预应力值以油压表读数为主,以预应力伸长量进行校核,张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致,理论伸长量与实际伸长量误差控制在±
6%以内。
为了尽量减少竖向预应力损失,竖向预应力筋采用两次重复张拉的方法,即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉,弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失,并采取切实措施保证压浆质量。
竖向、横向预应力张拉时注意梁端相接处的张拉次序,每一节段伸臂端侧最后1根横向、竖向预应力在下一节段横向、竖向预应力张拉时进行张拉,防止由于节段接缝两侧横向压缩不停引起开裂。
张拉完毕后两天内进行管道压浆,管道压浆采用真空压浆技术,水泥浆达到设计强度后,拆除内模及支架。
测量人员在砼浇筑前后测量模板的标高变化,验证预压数据,张拉前、张拉后3至5h再测模板高程。
0#块落架
当0#块浇筑完毕,拆模时的混凝土强度达到设计值的80%以上,混凝土达到设计强度95%后,弹性模量达到100%,且龄期不小于5天,即张拉0号块中的悬浇束并压浆。
此时,0#块的荷载是由支架均匀地承受的,为了安装挂篮,顺利地进行悬浇施工,必须拆除支架及底板,仅保留临时支撑体系。
拆除时,先拆除15*15cm木楔组成的卸落架,使得底板、格栅等逐步下落,与箱梁底脱开。
这样就可以较方便地将底板、格栅逐步拆除。
落架的过程就是0号块荷载从底板支架上平稳地转移到临时支撑体系上的过程。
2.3、连续箱梁1#块~11#块(挂篮悬浇)施工方法及步骤
2.3.1、挂篮的设计
现浇箱梁0#块浇筑结束后,即进入悬浇部分施工。
悬浇部分箱梁共有11块,具体为1#块至11#块,长度为:
从悬臂根部到跨中的梁段长度为3x2.5+5x3+3x3.5米,先合拢中跨,中跨合拢后挂篮悬浇A12号节段4米长,在进行边跨合拢,全桥合拢。
悬臂浇注梁段为4#块,最大重量为1294KN,连续梁主桥悬浇段采用挂篮施工。
2.3.2、挂篮组成
挂篮主要由主桁架系统、走行及锚固系统、底模系统、悬吊系统、模板系统共五部分组成。
具体布置详见挂篮设计示意图。
挂篮技术参数
适用最大梁重:
130t
最大梁段长:
4.0m
梁高度变化范围:
665cm~385cm
适用梁宽:
顶板12m,底板9.3~6.7m
走行方式:
无平衡重走行
挂篮自重:
62t
(1)主桁架系统
主桁架系统是挂篮的主要承重部分,由[]40b槽钢杆件和A、B、C、D节点组成,其形式为三角形桁架式。
底模架及底模板
底模架前后下横梁均采用[]40b槽钢,前横梁有12个吊点,底模前后下横梁各6个吊点,纵梁为[]40b槽钢,底模面板采用5mm钢板,围囹采用[8槽钢。
为使箱梁端部张拉、立模时操作方便,底模前端设置走台,周围用栏杆保护,张拉时,可用角钢焊一梯子以便张拉。
(2)前上横梁
前上横梁为箱型结构由钢板组焊而成,联结于主构架前端的节点处,将两片桁架连成整体,上布12个吊点,其中6个吊点吊底模架,2个吊点吊外侧模,4个吊点吊内模。
(3)内外模板
a.外模
箱梁外侧模采用5mm钢板和槽钢组焊而成。
外侧模支承在外模两个走行梁上,走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上,后端通过吊架悬吊在已浇筑好的箱梁外侧顶板上(在浇筑顶板时应设预留孔)。
后吊杆与走行梁设有后吊装置,挂篮行走时,外走行梁与外侧模一起沿后吊装置前行。
走行梁用2[32b组焊而成。
b.内模
内模顶板及腹板上半部分采用钢模与挂篮成一体,内模的底板及腹板的下半部分采用木模。
(4)挂篮走行及锚固系统
a.挂篮走行装置
走行装置由轨道、钢枕、前后支座、手动葫芦等组成。
轨道由δ=20mm及δ=10mm钢板组焊箱型断面,轨道与预埋在箱梁腹板内的φ32mm精轧螺纹钢相连接。
前后支座各两个,前支座支承在轨道顶面,下垫Φ20mm圆钢,可沿轨道滑行。
后支座以反扣轮的形式沿轨道下缘滚动,不需要加设平衡重,手动葫芦牵引前支座,使整个挂篮向前移动。
b.锚固
挂篮在灌注砼时,后端利用4根Ф32mm精轧螺纹钢(单个悬浇块)通过扁担梁(由2[25组焊)锚固在已成梁段上,轨道锚固在已成梁段事先预埋在箱梁腹板内的φ32mm精轧螺纹钢上.
2.3.3、挂篮的拼装
(1)挂篮的加工制作
a.加工严格按设计图上的技术要求及公差配合进行挂篮杆件的加工制作。
b.外侧模竖框架,制作时应有工作平台及夹具,尽量消除焊接变形,确保连结模板后的面板的平整度。
c.对于重要部位的焊接应由有经验的焊工施焊,保证焊接质量。
焊缝及加工件质量要求与验收办法应参照《钢结构工程施工及验收规范》执行。
d.出场杆件应有专人进行检查验收,不合格者禁止出场。
(2)拼装程序
找平铺枕
在浇筑0#段混凝土时要按设计要求,埋好精轧螺纹钢筋,待0#梁段张拉完毕后,用中粗砂找平铺枕部位。
铺设钢枕,前支座处铺3根钢垫枕,钢枕间距≯50cm。
安装轨道
从0#块中心向两侧安装轨道各两根,轨道穿入箱梁腹板处预埋的φ32mm精轧螺纹钢,找平轨道顶面。
量测轨道中心距无误后,用螺母把轨道锁定。
安装前后支座
先从轨道前端穿入后支座,后支座就位后安放前支座。
吊装三角形主桁架
三角形主桁架分片吊装,放至前后支座上,为防止倾倒,可用脚手架临时支撑。
安装三角形主桁架之间的竖向连结系,连结系为L10角钢焊接成的桁架与两侧三角形主桁架相连。
安装后锚
用长螺杆(Φ32mm精轧螺纹钢)和扁担梁将主构架后端锚固在已成梁段上,前支座处用扁担梁将主桁架下弦杆与轨道固定。
吊装前上横梁
前上横梁吊装前,在主构梁前端先安放作业平台,以便站人作业,作业平台应设防护栏杆。
前上横梁与底横梁及吊带组装好后整体起吊安装。
安装后吊杆
在0#梁段底板预留孔内,安装后吊杆,安放垫块,千斤顶和上垫梁,后吊杆从底板穿出,以便与底模架连接。
底模架后横梁由2台倒链吊装。
吊装底模架及底模板
在底模前后横梁上吊装底模纵梁,铺设底模面板。
安装内模及走行梁。
安装外模板及走行梁。
调整立模标高
根据计算所得的预拱度值、挂篮本身的弹性变形值,再加上设计立模标高值,为悬浇段的立模标高,施工过程中,我部将对箱梁实际高程及变形进行全程监测,如与计算值有较大出入时,我们将会同有关部门查明原因进行调整。
2.3.4、挂篮加载试验
挂篮首次拼装完成以后,需进行模拟加载试验,以确定系统在荷载作用下的变形,为预拱度的设置提供依据。
如未进行理论计算,主桁架梁可先在地面上加载预压,测定实际安全情况。
加载采用砂袋进行,按20t分级加载,每级加载并持荷30min后分别测量标高数据,直到加至满载,先加挂篮端部。
加载稳定后测量标高数据后分级卸载,先卸挂篮的根部。
卸载后,计算出非弹性变形,然后推算出每级加载挂篮系统的变形程度,作为标高控制的依据。
2.3.5、挂篮的悬臂灌注施工
每个T块从1#段开始,对称拼装好挂篮后即可进行悬臂灌注施工。
(1)绑扎底板及腹板构造钢筋安装预应力管道。
(2)安装内模架。
(3)根据每一梁段的高度调整内模板。
(4)安装端模板,并与内外模板连结。
(5)绑扎顶板钢筋,安装预应力管道。
(6)一次对称灌注1#梁段砼。
(7)养护、卸落内模。
(8)预应力张拉。
(9)孔道压浆。
(10)卸落侧模、底模。
(11)挂篮行走。
2.3.6、挂篮的行走
待1#梁段施工完毕,挂篮即可行走,施工2#梁段。
行走程序如下:
(1)按上述要求找平梁顶面并铺设钢枕及轨道。
(2)落底模架以及外模。
(3)放松倒链,使底模架悬挂在外模走行梁上。
(4)拆除后吊杆与底模架的连结。
(5)解除挂篮后端锚固螺杆。
(6)轨道顶面安装2个5t倒链(一套挂篮)并标计好前支座的位置(支座中心距梁端170cm)。
(7)倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动。
移动时挂篮后部
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