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“时速200公里客货共线铁路预制后张法简支T梁”32/24m设计图
3
通桥(2012)2101-Ⅰ、Ⅱ
“时速160公里客货共线铁路预制后张法简支T梁”32/24m设计图
4
通桥(2012)2109-Ⅰ
“时速160公里客货共线铁路预制后张法简支T梁(设声屏障)”32m设计图
5
通桥(2007)8160
客货共线铁路常用跨度简支T梁支座”设计图(通用支座板)
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金属材料线材反复弯曲试验方法
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金属材料弯曲试验方法
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金属洛氏硬度硬度计
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金属洛氏硬度标准硬度块
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水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法
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水泥胶砂流动度测定方法
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混凝土外加剂匀质性试验方法
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铁路混凝土用骨料碱活性试验方法(砂浆棒法)
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TB/T2922.5-2002
铁路混凝土用骨料碱活性试验方法(快速砂浆棒法)
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GB/T16777-2008
建筑防水涂料试验方法
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GB/T176-2008
水泥化学分析方法
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水泥比表面积测定方法
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水泥抗硫酸盐侵蚀试验方法
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水泥混凝土养护剂
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普通混凝土拌合物性能试验方法标准
4施工程序与工艺流程
4.1施工程序
T梁预制工程施工程序为:
施工准备→梁体钢筋绑扎→侧模板拼装→吊装钢筋笼→端模板拼装→梁体混凝土浇筑→梁体混凝土养护→拆端模板进行梁体初张拉→梁体由制梁台座移至存梁台座→梁体终张拉→压浆、封端→梁体桥面铺设防水、保护层→产品验收入库
4.2工艺流程
预制后张法预应力混凝土铁路T梁工艺流程图
5施工要求
5.1钢筋加工与安装
5.1.1工作环境
钢筋的堆放场地平整、干燥,在运输过程中防止锈蚀、污染和避免压弯,各类钢筋摆放做到使用方便,标识明确。
5.1.2Φ12钢筋的闪光对焊
梁体纵向Φ12水平筋对接采用闪光对焊。
对焊遵守《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2012的有关规定。
a.钢筋焊接施工之前,清除钢筋焊接部位以及钢筋与电极接触表面上的锈斑、油污、杂物等,钢筋端部当有弯折、扭曲时,予以矫直或切除。
带肋钢筋进行闪光对焊时,将纵肋对纵肋安放和焊接。
b.每批钢筋对焊前,先选定焊接工艺和参数,按实际条件进行试焊,并检验接头外观质量及规定的力学性能。
仅在试焊质量合格和焊接工艺(参数)确定后,方可成批焊接。
c.钢筋对焊接头外观要求:
接头处不得有横向裂纹,接头四周有适当的墩粗部分,并呈均匀毛刺外形。
钢筋表面没有明显的烧伤或裂纹。
接头弯折的角度不大于3°
。
接头处的钢筋轴线偏移,不大于0.1倍钢筋直径,同时不大于2mm。
当有一个接头不符合要求时,对全部接头进行检查,剔出不合格品。
不合格接头经切除重焊后,可提交二次验收。
d.对焊接头力学性能检验项目、频次、取样方法
在同条件(同厂家、同直径、同类别、同一焊工完成)下完成的焊接接头,以不超过200个接头作为一验收批,从中取6个试件,3个作拉力试验,3个作弯曲试验。
5.1.3盘卷光圆钢筋的调直
钢筋在加工弯制前调直,钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均清除干净。
a.工艺流程:
备料→调直→码放
b.利用冷拉的方法调直盘卷光圆钢筋,钢筋的调直拉伸率不超过2%,钢筋调直后无死弯。
c.钢筋调直程序
1)调直前,按规定的拉长率算出钢筋的总拉长值,在调直线上作出显著、准确的标志。
2)将盘条钢筋放在园盘架上,钢筋卡入卡具,并将钢筋在卡具处弯折。
钢筋拉到规定长度后放松夹具,取下钢筋,整齐码放
d.质量要求
1)钢筋应平直,无局部折曲,钢筋表面不得有油污。
2)加工后的钢筋,表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
e.安全注意事项
1)盘圆钢筋放入圈架上要平稳,钢筋不得有结节。
钢筋脱架时,必须停车处理,操作人员不得擅自离开岗位。
2)经常检查冷拉地锚是否稳固,钢筋夹具夹齿是否完好,卷扬机前面及固定端后面的防护设施是否有效,发现问题及时处理。
3)在调直过程中,操作人员应听从统一指挥、思想集中,司机应按规定信号开停车,严禁在防护设施内、冷拉线两端及两侧站人,更不得跨越或触动正在调直的钢筋,同时应放置危险警示牌,操作人员发现有人误入危险区,应立即停机。
5.1.4钢筋切断
a.流程:
备料→划线(固定挡板)→切断→堆放。
b.备料:
将同规格钢筋,根据不同长度进行长短搭配,一般先备长料,后备短料,以尽量减少短头。
划线(固定挡板):
划线时避免用短尺量长度,防止造成累计误差,在切断机和工作台相对固定的情况下,可在工作台上设置尺寸刻度线,尺寸刻度线以切割机的固定刀口作为起始线。
为保证钢筋不超过刻度线,在工作台上装置可以固定断料尺寸的挡板。
切断:
筋切断机固定刀片与冲切刀片积案必须有合适的间隙(以1~2mm为合适)刀刃磨成一定的角度。
钢筋端头顶到刻度线挡板外,将钢筋落入切断机切断,为防止差错,试断一根检查合格后,再成批切断。
c.安全注意事项
机械运转时,严禁用手直接清除刀口附近的杂物,钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留,严禁超机械负载能力切断。
切断长钢筋的两端有人握住,防止摆动伤人,切短料时,手离刀口距离大于150mm。
d.质量要求
钢筋的断口无马蹄形或起弯等现象。
若有必须切除或校直。
为确保钢筋长度的准确,钢筋切断要在调直后进行,其允许偏差:
±
5mm。
在钢筋切断配料过程中,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头,外观不合格的对焊接头等必须切除。
5.1.5钢筋的加工成型
a.钢筋在加工前,首先须熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸,以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具,每次先弯制3-5根,符合要求后再成批下料。
划线:
根据钢筋料表上标明的尺寸,用石笔将各弯曲点位置划出。
试弯:
在进行成批钢筋弯曲操作前,各类型的弯曲钢筋都要试弯,然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符,并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距是否合适。
经过调整后,方可成批生产。
手工弯曲时,钢筋必须放好,扳子托平,用力均匀,不得上下摆动,以免钢筋发生翘曲。
在弯制过程中,发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象,及时向工班长反映,查找原因,采取措施进行处理。
钢筋弯曲机附有多种直径规格的心轴,根据钢筋的不同弯曲直径选择不同直径的心轴。
机械弯曲时在钢筋弯曲机上采用可调式长度定位挡板及插拔式角度定位销,控制异形角钢筋尺寸。
b.钢筋的弯钩或弯折符合下列规定:
I级钢筋末端需作180°
弯钩,其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍,平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。
II级钢筋末端须作90°
弯折时,II级钢筋的弯曲直径不小于钢筋直径的4倍。
弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不小于钢筋直径的5倍。
钢筋接头避开钢筋弯曲处,距弯曲点距离不小于钢筋直径的10倍。
c.质量要求
钢筋形状正确,平面上没有翘曲不平现象。
钢筋弯曲点处无裂缝。
弯曲成型尺寸允许偏差见下表。
钢筋弯曲成型尺寸允许偏差
检查项目及方法
允许偏差(mm)
检查方法
钢筋成型后长度方向尺寸偏差
用钢卷尺测量
下缘箍筋、腹板箍筋中心距尺寸误差
0,-5
成型后的钢筋不在同一平面的偏差
在平台上用钢卷尺量
钢筋底肢不垂直度(顶偏离垂线)
1d
用线垂、钢卷尺测量
弯起钢筋的弯折位置
5.1.6定位网制作
a.定位网按梁体纵向0.5m间隔设置,在专用胎具上进行焊接加工。
b.定位网胎具有专用设计图,胎具孔道处偏差±
2mm。
经检查验收确认合格后,才能投入使用,并定期进行校核;
c.定位网加工完毕,按不同的编号分类堆放,堆码必须整齐,并挂好标号牌,标识牌内容有:
梁体型号、定位网编号等内容。
5.2钢筋骨架绑扎
5.2.1梁体钢筋绑扎
梁体钢筋骨架在制梁台座底模上直接绑扎,骨架不得有油污,不得变形,必须有一定刚度。
a.绑扎程序:
支座板安装→划线→备料→摆、绑钢筋→绑垫块→绑、穿预埋件及胶管。
b.支座板安装:
领取合格的支座板,在运输过程中轻拿轻放,安装时先上好定位销,再拧紧螺帽,并用水平尺找平,每边缘高差不得大于1mm。
在绑扎平台上,按施工图要求的位置、间距、数量进行标记及定位。
备料:
将各规格、数量、型号钢筋,和胶管、垫块等运至绑扎台位附近。
摆、绑钢筋顺序:
底板筋→定位网→大箍筋→小箍筋→箍筋的架立筋(由外向里绑)→绑箍筋接头→大蹬筋→小蹬筋→分布筋(由下往上绑)→隔墙钢筋→梅花筋→垫块。
c.梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外,其余均为35mm。
垫块与钢筋绑正绑牢,放置的垫块按梅花形分布,互相错开,分散布置。
梁底垫块,绑在纵向圆钢筋上,垫块离底板边缘大于100mm,每平方米不少于4块。
腹板及下翼缘垫块,绑在钢筋十字处,垫块成梅花形分布,其间距不大于1000mm。
桥面底板垫块,每根弯起筋底弯处必须绑垫块。
5.2.2穿、绑预埋件及胶管
a.纵向预应力孔道采用抽拔橡胶管成型,并用定位网固定其位置,芯管直径应符合图纸要求。
b.为便于抽拔,橡胶管在跨中对接,制孔橡胶管的接头位置约在梁的跨中附近,并错开布置。
橡胶管的接头处使用铁皮管套接,铁皮厚度:
0.5mm,。
套接长度30cm,用铁线将铁皮管与梁体钢筋固定不少于两扣。
胶管与铁皮管间隙不大于1mm,并用胶带纸密封严密,接头用扎丝绑好,与骨架绑扎牢固,以防漏浆及在浇筑混凝土时变形。
c.穿芯管顺序:
先下后上;
由内向外。
芯管穿完后要进行调顺调直,并绑扎牢固。
d.橡胶管在使用前必须检查,如有表面胶皮刮伤、老化等不准使用。
e.梁体预埋件按图纸要求正确安装,且安装牢固。
5.3钢模型
5.3.1钢模型制作
a.底模、侧模和端模采用专业生产厂家设计加工制造的整体式钢模。
钢模在设计加工制造时有足够的强度,刚度和稳定性,确保梁体各部位结构尺寸的准确性,且能经多次重复使用而不产生变形。
b.侧模下部和底模预留压缩量及反拱度。
c.为使横向预应力孔道位置准确,在模型加工时配孔制作,做好编号工作,以消除横向预应力孔道的相对误差,配孔制作的模型不得与其它模型混用。
d.侧模板上附着式振动器布置在下翼缘和腹板中部,均匀布置,端部钢筋密集适当增加振动器数量,且内外侧振动器交错布置。
e.钢模型制作好以后由技术部门检查验收,确认符合设计要求后方可交生产部门做好标识、建立台帐、投入使用。
未经验收合格的模板不得投入使用。
钢模型的外观要求是:
表面光滑、无坑、无锈、无疤痕、无氧化皮、焊后不起皮。
钢模型的外形尺寸要求见表3-7。
5.3.2底模安装
a.底模使用前复核其预设反拱、预留压缩量及四支座相对高差。
预设反拱及预留压缩量参考值
梁型
下口预留压缩量(mm)
上口预留压缩量
(mm)
预设反拱(mm)
32m(直、曲线)
24m(直、曲线)
预设反拱及压缩量值设置由技术人员根据前10件梁实测终张30d上拱及全长、跨度数据进行调整或确认。
b.底模预设反拱按二次抛物线计算
底模预设反拱参考值
反拱值y(mm)
跨度
测点距跨中距离x(m)
公式
32.0m
y=45*(x/16.023)
24.0m
/
y=30*(x/12.015)
c.支座板保持平整,每块边缘高差不超过1mm。
底模安装后尺寸允许偏差和检验方法。
底模尺寸的允许偏差及检验方法
序
号
检查项目
检查方法
底模全长误差
用200N拉力器、50m钢卷尺检查
底模(包括胶条)宽度差
+4,0
抽查端部、4m、8m、12m及跨中,用卷尺检查
底模顶面与理论标高差
用水准仪测量
安装支座板处的钢底模上任意两面点的高度差(个别凹陷不计)
用水平尺检查
底模跨度误差
底模中心线与理论位置偏差
≤2
拉线用钢板尺检查
不平整度
2mm/m
用水平尺、塞尺检查
支座中心对角线差
d.注意事项
底板安装后要刻出梁全长线及横隔板中心线。
底模两侧粘贴防跑浆胶条,保证顺直。
若底板与其两侧胶条间发现夹有砂浆随时清除。
隔离剂不得漏涂,且涂刷均匀。
底模按规定进行检查,特别是在侧模接缝部位重点复查,不符合规定处立即修整。
5.3.3端模及侧模安装
a.安装前的准备
模型安装前清除模型上的灰渣,特别是接口处和端模钢束孔眼清除干净;
模型清理干净后涂脱模剂;
不使用柴、机油混合物作为脱模剂。
安装前检查模型有无凸起、凹陷、缝隙及其它变形,如有不符合设计要求时,及时整修。
b.模型安装顺序
端模→内侧模→外侧模→穿横向预应力制孔管→(桥面骨架绑扎完毕)→挡碴墙模→内边墙模→端边墙模。
c.模板安装
1)安装端模:
安装前需对锚垫板上压浆孔做好填塞工作,防止水泥浆堵死。
按图纸要求的锚垫板型号对号安装,锚垫板与端模表面安装密贴,固定螺栓安装齐全、牢靠。
吊装端模板时,先将橡胶管插入端模管道孔,借助撬棍调整端模位置,使其下部靠梁支座板外侧,并检查是否与底模全长刻度线相符,同时校直支承垫板处的胶管。
端模就位后,将外露管道向外拔紧,端模端部设横担,保证胶管端部顺直无死弯。
根据管径与喇叭口直径差进行专门设计、制图、定制橡胶喇叭口护套。
不同直径规格的用不同颜色涂刷标示以免混用。
模型支立就位后,用橡胶护套封堵成孔胶棒与喇叭口处的间隙,安装时保证胶管与喇叭口同心,护套与胶管密贴,用扎丝固定牢固。
防止跑浆。
2)安装侧模:
侧模(内、外)吊装顺序:
内中扇→外中扇→向端扇方向按号逐扇吊装。
侧模按8m一扇加工制作,每扇安装步骤:
吊起模板对齐底模分布线,模板放置于楔块上、量测下翼缘高度,联接支撑和水平拉杆,紧固模型联结件螺栓。
内侧模下部联接点盖,及横隔板处预留筋板模、外侧模下部的横隔板处锚穴模宜后安装。
在模型全部支完后,经专人对该处钢筋、胶管再次检查后,方可安装锚穴模及预留筋板模、联接点盖。
3)端模找正
端模中心线与底板中心线保证重合。
从端模顶部中心线点吊线锤,调整端扇靠近端模的斜撑,使锤尖落到底板中心线上。
端模倾斜:
调整端模正反斜撑,使梁端第一扇外侧模上的预埋T钢口中心至端模的距离与施工图相符,同时内外侧两端模间的距离等于全长。
4)侧模找正
从两端模顶部梁体中心线点拉线,逐扇测量首尾立柱处中心线至内外侧的距离,通过调整正反丝杆,使中心线到外侧模板距离和中心线到内侧模板距离符合施工图要求。
待道碴槽板钢筋骨架入模绑扎完毕,配件安齐,对桥面内、外侧偏离设计位置进行复尺找正。
5)桥面部分模板安装
内、外侧模型复尺找正后,即可安装挡碴墙、内边墙模板,桥面拉杆等。
伸缩缝板及泄水管定位装置安装在桥面钢筋骨架安装后进行。
预埋件(隔板联接板、T型钢、伸缩缝板及泄水管等)安装齐全、牢固、位置准确。
6)模型安装过程中设专人负责,安装一块,找正一块,全部找正后,再重查一遍,确认无误。
模型安完找正后,检查所有紧固件是否拧紧,未拧紧的予以拧紧。
5.3.4模型安装质量要求
模板安装质量要求
检查项目
检测部位及方法
要求(mm)
梁支座板座面与钢底板
目测
密贴
端模中线不垂直度
吊垂线、对底板中心线用尺测量
模型全长
上全长
200N拉力器,50m钢卷尺
下全长(含压缩量)
同上
+3,0
桥面总宽
卷尺
+10,0
桥面内外侧偏离设计位置
每扇首尾处挂线尺量
腹板
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