机械类专业毕业论文.doc
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机械类专业毕业论文.doc
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继续教育学院 毕业论文
摘要
近年来,制造业是国民经济的主体,社会财富的60%—80%来自于制造业。
在经济全球化的格局下,国际市场竞争异常激烈,中国制造业已向世界制造业基地转变。
制造技术不仅是衡量一个国家科技发展水平的重要标志,也是国际间科技竞争的重点。
我国正处于经济发展的关键时期,制造技术是我们的薄弱环节。
只有跟上发展,先进制造技术的世界潮流。
将其放在战略优先地位,并以足够的力量予以实施,才能尽快缩小与发达国家的差距,才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
总之,在我国研究和发展先进制造技术势在必行。
随着我国制造业的发展,齿轮对原动机与工作机之间动力的传递转换越加清晰。
齿轮中的蜗轮蜗杆对其传递与转换的作用也是别的齿轮无法代替的。
其对空间中相互成90°的传动及大的传动比,平稳的机械性能都让其在机械领域噪声大作。
所以,对于其工艺的设计将至关重要。
本设计将根据设计要求,认真详细的确定加工顺序,切削用量,进给量,切削速度,制定工艺线路。
关键词:
制造业,蜗杆设计,加工工艺
目录
前言 5
第一章 零件的分析 7
1.1 零件的作用 7
1.2 蜗杆的分类 7
1.3 蜗杆的结构特点及正确啮合的条件 8
1.3.1蜗轮及蜗杆机构的特点 8
1.3.2蜗轮蜗杆正确啮合的条件 9
1.4 零件的工艺分析 9
第二章 工艺规程的设计 10
2.1确定毛坯的材料 10
2.2 加工用定位基面的选择 10
2.3 精.粗基准的选择 11
2.4拟定工艺路线 12
2.4.1不淬硬套装蜗杆 12
2.4.2渗碳淬火整体蜗杆 12
2.5 填写工艺卡片 13
第三章工件安装及余量选择 15
3.1工件的安装 15
3.1.1在双顶尖间 15
3.1.2使用跟刀架或中心安装 15
3.2机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 15
第四章机床、刀具、夹具、量具的选择 16
4.1机床刀具.夹具.量具的选择 16
4.1.1机床的选择 16
4.1.2刀具的选择 16
4.1.3量具的选择 16
4.2工时定额与劳动生产率 17
4.3提高劳动生产率的途径 17
4.4切削用量的选择 18
4.4.1主轴转速的确定 18
4.4.2进给速度的确定 18
4.4.3被吃刀量的确定 18
设计小结 21
致谢 23
参考文献 25
前言
为期三年的数控学习即将结束,三年来在西工院老师的精心辅导下,我的理论知识和实际操作都有了很大提高,为检验三年来的学习成果,我在学校选择Y38分度蜗杆加工工艺设计作为毕业设计。
在设计过程中,我根据西工院所学知识再联系自己的实际能力进行设计,没想到看起来简单的设计,实际干起来却有太多的疑问,有时为了弄懂一个数据,除了要一遍遍的查找资料,还要向懂行的老师及同学请教;有时还要抱着原来所学过的课程再进行学习,经过两个月的努力,终于有了以下这份毕业设计,虽然设计的内容中还存在着许多的缺陷,但确是两个月来辛勤劳动的成果。
通过这次设计,使我学到了许多新的知识,再深深地了解到自己所学的知识太少,还需要进一步努力,这次的毕业设计完成是与老师和组员,特别是曹玉君老师悉心教导是分不开的,在此表示衷心的感谢!
该设计,应达到如下要求:
1.掌握各种蜗杆车削的方法;
2.掌握蜗杆的组成机构,工作原理;
3.能熟练的掌握蜗杆加工过程中的有关计算方法,并能正确查阅有关的技术手册的资料;
4.能合理的选择零件的定位基准,掌握工件的定位,夹紧的基本原理和方法;
5.能分析零件的加工工艺,尽可能采用先进的工艺;
6.能独立的制定蜗杆的加工工艺。
第一章零件的分析
1.1零件的作用
蜗轮蜗杆机构常用来传递两交错轴之间的运动和动力。
蜗轮与蜗杆在其中间平面内相当于齿轮与齿条,蜗杆又与蜗杆形状相似。
蜗轮与蜗杆机构常被用于两轴交错,传动比大,传动功率不大或间隙工作的场合。
1.2蜗杆的分类
普通圆柱蜗杆的齿面(除ZK型蜗杆外)一般是在车床上用直线刀刃的车刀车制的。
根据车刀安装位置的不同,所加工出的蜗杆齿面在不同截面中的齿廓曲线也不同。
根据不同的齿廓曲线,普通圆柱蜗杆可分为阿基米德蜗杆(ZA蜗杆),渐开线蜗杆(ZI蜗杆),法向直廓蜗杆(ZN蜗杆)和锥面包络圆柱蜗杆(ZK蜗杆)等四种。
GB10085—88推荐采用ZI蜗杆和ZK蜗杆两种。
现将上述四种普通圆柱蜗杆传动所用的蜗杆及配对的蜗轮齿型分别介绍:
1)阿基米德蜗杆(ZA蜗杆)。
这种蜗杆在垂直于蜗杆轴线的平面(即端面)上,齿廓为阿基米德螺旋线,在包含轴线的平面上的齿廓(即轴向齿廓)为直线,其齿形角αθ=20°,它可以在车床上用直线刀刃的单刀(当导程角γ≤3°时)或双刀(当γ≥3°时)车削加工。
安装刀具时,切削刃的顶面必须通过蜗杆的轴线,这种蜗杆磨削困难,当导程角较大时加工不方便。
2)法向直廓蜗杆(ZN蜗杆)。
这种蜗杆的端面齿廓为延伸渐开线,法面齿廓为直线。
ZN蜗杆也是用直线刀刃的单刀刃单刀或双刀在车床上车削加工。
3)渐开线蜗杆(ZI蜗杆)。
这种蜗杆的齿廓为渐开线,所以它相当于一个少齿数(齿数等于蜗杆头数),大螺旋角的渐开线圆柱斜齿轮。
ZI蜗杆可用两把直线刀刃的车刀在车床上车削加工。
刀刃顶面应与基圆柱相切,其中一把刀具高于蜗杆轴线,另一把刀具则低于蜗杆曲线,刀具的齿形角应等于蜗杆的基圆柱相切,其中一把刀具高于蜗杆轴线,另一把刀具则低于蜗杆轴线,刀具的齿形角应等于蜗杆的基圆柱螺旋角。
这种蜗杆可以在专用机床上磨削。
4)锥面包络圆柱蜗杆(ZK蜗杆)这是一种非线性螺旋曲面蜗杆。
它不能在车床上加工,只能在铣床上铣制并在磨床上磨削。
加工时,除工件做螺旋运动外,刀具同时绕其自身的轴线做回转运动。
这时,铣刀(或砂轮)回转曲面的包络面即为蜗杆的螺旋齿面。
这种蜗杆便于磨削,蜗杆的精度较高,应用日渐广泛。
至于与上述各类蜗杆配对的蜗轮齿廓,则完全随蜗杆的齿廓而异。
蜗轮一般是在液齿机上用滚刀或飞刀加工的。
为了保证蜗杆和蜗轮能够正确啮合,切削蜗轮的滚刀齿廓,应与蜗杆的齿廓一致;深切时的中心距,也应与蜗杆传动的中心距相同。
1.3蜗杆的结构特点及正确啮合的条件
1.3.1蜗轮及蜗杆机构的特点
a.可以得到很大的传动比,比交错轴斜齿轮机构紧凑
b.两轮啮合齿面间为线接触,其承载能力大大高于交错轴斜齿机构。
c.蜗杆传动相当于螺旋传动,为多齿啮合传动,故传动平稳,噪音小。
d.具有自锁性,当蜗杆的导程角小于啮合轮齿间的当量摩擦角时,机构具有自锁性,可实现反向自锁,即只能由蜗杆带动涡轮,而不能由蜗轮带动蜗杆。
如在其重机械中使用的自锁蜗杆机构,其反向自锁性可以起安全保护作用。
e.传动效率低,磨损较严重,蜗轮蜗杆啮合传动时,啮合轮齿间的相对滑动速度大,故摩擦损耗大,效率低;另一方面,相对滑动速度大使齿面磨损严重,发热严重,为了散热和减小磨损,常用价格较为昂贵的减磨性与抗磨性较好的材料及良好的润滑装置,因而成本较高。
f.蜗杆轴向力较大。
1.3.2蜗轮蜗杆正确啮合的条件
a.中间平面内蜗杆与蜗轮的模数和压力角相等,即蜗轮的端面模数等于蜗杆的轴面模数且为标准值;蜗轮的端面压力角应等于蜗杆的轴面压力角且为标准值,即m1=m2,a1=a2;
b.当蜗轮蜗杆的交错角为零时,还需保证,而且蜗轮与蜗杆螺旋线相同;
c.几何尺寸计算与圆柱齿轮基本相同,需要注意的个问题:
Ⅰ.蜗杆导程角是蜗杆分度圆柱上螺旋线的切线与蜗杆端面之间的夹角,与蜗杆螺旋角的关系为:
蜗轮的螺旋角,大则传动效率高,当小于啮合齿间当量摩擦角时,机构自损。
Ⅱ.引入蜗杆直径系数9是为了限制蜗轮滚刀的数目,使蜗杆分度圆直径进行了标准化m,一定时,9大则大,蜗杆轴的刚度及强度相应增大;一定时,9小则导程角增大,传动效率相应提高。
Ⅲ.蜗杆头数推荐值为1,2,4,6,当取小值时,其传动比大,且具有自锁性;当取大值时,传动效率高。
与圆柱齿轮传动不同,蜗杆蜗轮机构传动比不等于,而是,蜗杆蜗轮机构的中心距不等于。
Ⅳ.蜗杆蜗轮传动中蜗轮转向的判定方法,可根据啮合点K处方向(平行于螺旋线的切线)及垂直于蜗轮轴线画速度矢量三角形来判定;也可用“右旋蜗杆左手握,左旋蜗杆右手握,四指拇指”来判定。
1.4零件的工艺分析
蜗杆加工中,中心孔是定位基准,但由于精度高,易出现直线度,圆柱等加工误差,不易达到图样上的形位精度和表面质量等技术要求,加工时还须增加辅助支承。
同样,为了确保定位基准的精度,在工艺过程先后安排了三次研磨中心孔工序。
由于蜗杆螺纹是关键部位,为防止因淬火应力集中所引起的裂纹和避免螺纹在全长上的变形而使磨削余量不均等弊病,螺纹加工采用“全磨”加工方法,即在热处理后直接采用磨削螺纹工艺,以确保螺纹加工精精度。
第二章工艺规程的设计
2.1确定毛坯的材料
蜗杆材料的选择是保证蜗杆质量的关键,一般要求是:
a.具有优良的加工性能,能得到良好的表面光洁度和较小的残余内应力,对刀具磨损作用较小。
b.抗拉极限度一般不低于588MPa。
c.有良好的热处理工艺性,淬透性好,不易淬裂,组织均匀,热处理变形小,能获得较高的硬度,从而保证蜗杆的耐磨性和尺寸的稳定性。
d.材料硬度均匀,金相组织符合标准。
常T10用的材料有:
A,T12A,45,9Mn2V,CrMn等。
其中9Mn2V有较好的工艺性和稳定性,但淬透性差;优点是热处理后变形小,适用于制作高精度零件,但其容易开裂,磨削工艺性差,蜗杆的硬度越高越耐磨,但制造时不易磨削。
2.2加工用定位基面的选择
蜗杆定位基面:
从结构上分,蜗杆有两种形式,套装蜗杆,整体蜗杆。
套装蜗杆以内孔加工基面,因此应先精加工内孔,然后以内孔为基面加工外圆及支承轴颈,螺纹的加工同样以内孔为基面,因此需要心轴。
一般精密分度蜗杆的内孔精度要求是很高的,有的需要进行研磨老保证精度。
一般精度分度蜗杆内孔应不低于1级精度,表面粗糙度不低于0.12,内孔的端面振摆应不小于0.005mm。
蜗杆装在心轴上加工时,应首先检查两端轴肩的径向跳动是否在规定允差之内,以后每道工序均应校验,在蜗杆装配时,同样要校验两端轴肩的径向跳动,心轴精度必须等于或高于与套装蜗杆相配的轴精度。
整体蜗杆以中心孔为加工基面,对中心孔的要求很高,应该有保锥,保证光洁度和接触面积,每道工序前要检查和修正中心孔,对支承轴颈应保证与中心孔同轴度和本身的几何精度,在半精加工和精加工工序前,都应检查支承轴颈的径向,跳径和端面的轴向振摆是否在公差以内。
2.3精.粗基准的选择
粗基准的选择:
选择粗基准时,考虑的重点是如何保证各加工面有足够的余量,使不加工基面与加工表面间的尺寸,位子符合图纸要求。
粗基准选择应当满足以下要求:
a.粗基准的选择应以加工表面为粗基准。
这是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度,如果工件上表面上有好几个不需要加工的表面,则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
以求壁厚均匀,外形对称,少装夹等。
b.选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。
c.应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
这样可以保证该表面有足够的加工余量。
d.应尽可能选择平整,光洁,面积足够大的表面作为粗精准,以保证定位准确夹紧可靠。
有浇口,冒口,飞边,毛刺的表面不宜选作粗基准,必要时需经初加工。
e.粗基准应避免重复使用,因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的,多次使用难以保证外表面间的位置精度。
按照粗基准的选择原则,夹住外圆在一次装夹中把大部分表面加工出来,能保证外圆与内孔同轴度以及端面与轴线的垂直度。
精基准的选择应当满足以下要求:
a.基准重合原则,即可能选择设计基准作为定位基准。
这样可以避免定位精准选择与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
b.基准统一原则,应尽可能选用统一的定位基准。
基准的统一有利于保证各表面间的位置精度,避免基准转换所带来的误差,并且各工序所采用的夹具比较统一,从而减少夹具设计和制造工作。
c.互为基准的原则。
选择精基准时,有时两个被加工面,可以互为基准反复加工。
d.自为基准原则。
有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀,可以选择加工表面本身为基准。
此外,还应选择工件上精度高,尺寸较大的表面为精基准,以保证定位稳固可靠。
并考虑工件装夹和加工方便,夹具设计简单等按照基准重合的原则。
2.4拟定工艺路线
2.4.1不淬硬套装蜗杆
备料——正火——粗车——(调制)——半精车外圆,粗车螺旋面——人工时效——精车(精磨)内孔端面——插键槽——半精车螺旋面——钳(休整不完全齿)——半精磨外圆——精磨螺旋面——低温时效——研中心孔——精磨外圆——精磨螺旋面
2.4.2渗碳淬火整体蜗杆
锻造——退火——粗车——正火——半精车外圆及螺旋面——钳(休整不完全齿)——渗碳——精车外圆(去不需渗碳部分)——淬火回火——研磨中心孔——粗磨外圆——粗磨螺旋面——低温时效——研磨中心孔——车紧固螺纹——铣槽——半精磨外圆——半精磨螺旋面——低温时效——研磨中心孔——精磨外圈及端面——精磨螺旋面
2.5填写工艺卡片
序号
工种
工序内容
专用工具
备注
1
锻
锻造毛坯
2
热处理
退火
3
粗车
粗车各外圆,精留均留余量4mm~5mm,总长至498mm,螺纹全不车出
4
热处理
正火HB180~220
5
半精车
平面端面总长至497mm,钻中心孔,半精车各外圆,外圆留余量0.5mm~0.6mm,Φ30mm留去碳层4mm~5mm,长度为43+0.5mm,M33螺纹外径留去碳层4~5,长度应超过键槽,车螺杆螺纹低径至尺寸,齿厚留余量0.5mm~0.6mm,齿顶两侧倒角R=1.2mm
6
钳
休整螺杆螺纹尾部不完全整牙小于1/3齿厚部分,去平刺
7
热处理
渗碳深度1mm~1.2mm,振摆<0.15,(不淬硬)
8
车
车平两端面总长至尺寸(余端车去2mm~2.5mm)按外圆找正钻中心孔(B型),车去渗碳部分;Φ30mm留余量0.3mm~0.4mm,M33外径留余量0.3mm~0.4mm,螺纹不车出长度,退刀槽至尺寸
9
热处理
淬火HRC58~62,局部或高频淬火),振摆<0.1
10
车
研磨中心孔
研磨顶尖
11
磨
半精磨螺杆螺纹齿厚留余量0.2mm~0.3mm,齿顶两侧倒圆角
12
磨
半精磨外圆,均留余量0.15mm~0.2mm,右端面留余量0.1mm,磨M33外径及Φ52mm外圆至尺寸
可以在螺丝磨床,蜗杆磨床或铲齿车床加工
13
精车
车M33螺纹至尺寸倒角
14
钳
划键槽线
15
铣
铣键槽至尺寸,槽深应加上外圆余量
16
钳
休整槽边角毛刺
17
热处理
低温时效160℃~200℃,油热24小时
18
车
精研中心孔,精磨各外圆及右端面至尺寸及精度要求,研磨用顶尖
研磨用顶尖
19
磨
校正外圆(振摆<0.001)精磨蜗杆螺纹侧面(底径不允许磨)至精度要求(与相配分度蜗轮配磨)
如蜗杆最后精加工用剃齿或珩齿,则蜗杆应与剃齿刀或珩磨蜗杆一同精磨到相同尺寸
第三章工件安装及余量选择
3.1工件的安装
3.1.1在双顶尖间
双顶尖间安装:
在实心轴两端钻中心孔,在空心轴两端安装带中心孔的锥堵或锥套心轴,用车床主轴和尾座顶尖轴两端中心孔的工件安装方式。
3.1.2使用跟刀架或中心安装
在加工长轴类零件时,用跟刀架或中心架与轴外圆表面接触支承,以加强工件刚度,提高加工精度。
跟刀架安装在成创大拖把上,切削时随大拖把移动。
中心架单独安装在轴的中部。
3.2机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定
下料尺寸:
85mm×500mm
粗车尺寸:
各外圆均留加工余量4mm~5mm。
半精车尺寸:
总长492mm,各外圆留加工余量0.5mm~0.6mm,外圆Φ30留去碳层3mm~4mm,长到φ43,蜗杆齿厚留余量0.5mm~0.6mm,齿顶两侧R=1.2mm。
半精车尺寸:
φ30留余量0.3mm~0.4mm,M33外径留余量0.3mm~0.4mm,螺纹不车出长度,退刀槽至尺寸。
半精磨尺寸:
半精磨外圆,均留余量0.15mm~0.2mm,右端面留余量0.1mm,磨M33外径及φ52外圆至尺寸,半精磨蜗杆螺纹齿厚留余量0.2mm~0.3mm,齿顶两侧倒角。
精车尺寸:
精车M33螺纹至尺寸,倒角。
精磨尺寸:
各部分尺寸至图样。
第四章机床、刀具、夹具、量具的选择
4.1机床刀具.夹具.量具的选择
4.1.1机床的选择
车削:
车床CA6140
端面磨削:
平面磨床M820
外圆磨削:
万能外圆磨床M1432A
蜗杆磨削:
剃齿机
a.机床的主要规格尺寸与加工零件的外轮廓尺寸相适应;
b.机床的精度应与工序要求的加工精度相适应;
c.机床的生产率与加工零件的生产类型相适应;
d.机床选择应结合现场的实际情况。
4.1.2刀具的选择
数控机床上的刀具应满足安装调试方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求。
根据零件的外形结构,加工需要如下刀具:
45°硬质合金端面车刀,菱形外圆车刀,外切槽刀,外螺纹刀,中心钻,键槽铣刀,蜗杆车刀。
4.1.3量具的选择
单件小批量生产,应尽量选用通用夹具,大批量生产,应采用高生产率的气液传动的专用夹具。
夹具的精度应与加工精度相适应。
a.外径、内径千分尺,游标卡尺,螺纹环(塞)规及卡板测量。
螺纹量规是综合性检验量具,分为塞规和环规两种。
塞规检验内螺纹,环规检验外螺纹,并由通规、止规两件组成一副。
螺纹工件只有在通规可通过,止规通不过的情况下为合格,否则零件为不合格。
b.用螺纹千分尺测量螺纹中径。
c.用齿厚游标卡尺测量。
d.三针测量法。
三针测量法测量时,在螺纹凹槽内防止具有同样直径的三根量针,然后用适当的量具(如千分尺等)来测量螺纹中径。
量具的选择:
单件小批量生产应选用通量具,大批量生产应采用各种量规和一些高生产率的专用检具,量具的精度应为加工精度相适应。
4.2工时定额与劳动生产率
工时定额(To)是指在一定的生产下制订出来的完成单件产品(如一个零件)或某项工作(如一个工序)所必须消耗的时间,包括基本时间(Tb),辅助时间(Ta),技术服务时间(Tc),组织服务时间(Tg),休息和生理需要时间(Tn)。
其中:
Tc+Tg+Tn=(Tb+Ta)×B
则工时定额To=(Tb+Ta)×(1+B)
劳动生产率是指工人在单位时间内制造的合格品数量,或指制造单件产品所消耗的劳动时间。
劳动生产率一般通过时间定额来衡量。
4.3提高劳动生产率的途径
提高劳动生产率的途径可以从工艺技术、产品设计和生产组织与管理三个方面出发。
从工艺技术上是采取缩短工时定额的方法来提高劳动生产率。
方法有:
a.在保证质量的前提下提高机床转速、刀具进给速度、背吃刀量,可缩短Tc。
b.采用多刀或多件加工。
c.缩减辅助时间Ta,提高设备机械化和自动化程度或使辅助时间与基本时间重合,如采用先进高效夹具,多工位连续加工,主动检验或数字显示自动测量装置,两个相同夹具交替工作等方法。
径尺寸的大小,以验证所加工的螺纹中径是否正确。
d.缩减组织服务时间(Tc)。
e.缩减组织服务时间(Tg)。
f.采用先进工艺方法。
如采用粉末冶金,蜡铸,压铸,精密锻等先进毛坯制造方法;采用滚,挤,扎等多少,无屑新加工工艺;采用特种加工方法及改造加工方法等。
4.4切削用量的选择
4.4.1主轴转速的确定
a.车外圆是主轴转速
主轴转速应根据允许的切削速度和工件的直径来选择。
其计算公式为:
η=1000v/IId。
b.车螺纹时的主轴转速
在车削螺纹时,车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P大小,驱动电机的升降频特性,以及螺纹插补运算速度等多种因素影响,对于不同的数控系统,推荐不同的主轴转速选择范围。
公式为:
N≤(120/p)-K式中P-被加工螺纹螺距,K-保险系数,一般取为80。
4.4.2进给速度的确定
进给速度是数控机床切削用量中的主要参数,确定进给速度的原则:
当工件的质量要求能得到保障时,为提高生产率,可选择较高的进给速度,一般在100~200mm/min范围内选择。
再切断,加工深孔或用高速钢刀具加工时,宜选择较低的进给速度,一般在20~50mm/min范围内选取。
当加工精度,表面粗糙度要求时,进给量应选小一些,一般在20~50mm/min范围内选取。
4.4.3被吃刀量的确定
背吃刀量根据机床、工件、刀具的刚度来决定,在刚度允许的条件下应尽可能使背吃刀等于工件的加工余量,这样就可以减少走刀次数,提高生产效率,为了保证加工表面质量,可以留少许加工余量,一般为0.2mm~0.5mm。
车削用量的具体常规如下:
粗车时,首先尽可能大的背吃刀量,其次选择一个较大的进给量,最后确定一个合适的切削速度;精车时,加工表面要求较高,加工余量不大且均匀,因此选择较小的背吃刀量和进给量。
设计小结
随着毕业日子的到来,毕业设计也接近了尾声。
经过两个月的奋战,我的毕业设计终于完成了。
在没有做毕业设计以前觉得毕业设计只是对这几年来所学知识的单纯总结,但是通过这次做毕业设计发现自己的看法有点太片面。
毕业设计不仅是对前面所学知识的一种检验,而且也是对自己计,我才明白学习是一个长期积累的过程,在以后的工作、生活中都应该不断的学习,努力提高自能力的一种提高。
通过这次毕业设计使我明白了自己原来知识还比较欠缺。
自己要学习的东西还太多,以前老是觉得自己什么东西都会,什么东西都懂,有点眼高手低。
通过这次毕业设己知识和技能。
在这次毕业设计中也使我们的同学关系更进一步了,同学之间互相帮助,有什么不懂的大家在一起商量,听听不同的看法对我们更好的理解知识,所以在这里非常感谢帮助我的同学。
我的心得也就这么多了,总之,不管学会的还是学不会的的确觉得困难比较多,真是万事开头难,不知道如何入手。
最后终于做完了有种如释重负的感觉。
此外,还得出一个结论:
知识必须通过应用才能实现其价值!
有些东西以为学会了,但真正到用的时候才发现是两回事,所以我认为只有到真正会用的时候才是真的学会了。
在此要感谢我的指导老师曹玉君对我悉心的指导,感谢老师给我的帮助。
在设计过程中,我通过查阅大量有关资料,与同学交流经验和自学,并向老师请教等方式,使自己学到了不少知识,也经历了
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