金属焊接检验管理规定要点文档格式.docx
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5.1.2.4对所有联箱、集箱检查有无盲管,如有,则对盲管进行光谱和测厚检验,对其焊缝进行光谱、MT、UT检验。
5.1.2.5凝汽器钛管穿管前100%外观检查;
100%涡流探伤检查,方法为外探法;
复合管板100UT。
5.1.2.6汽轮机、发电机、小汽机轴瓦钨金全部进行着色脱胎检查,超声波探伤。
5.1.2.7汽机润滑油系统、锅炉汽动给水泵组油系统、锅炉燃油系统厂家焊缝100%RT。
(若套装油管、内管布置紧凑不能实施RT的可改用PT;
外套管对接焊缝RT或PT;
搭接焊缝表面PT)
5.1.2.8抗燃油系统厂供设备、主油箱及轴承箱内油管道、顶轴油系统、密封油装置厂家焊缝:
5.1.2.8.1管道焊缝100%检验,其中UT50%、RT50%;
5.1.2.8.2布置紧凑不能实施RT的,可改为UT;
5.1.2.8.3搭接焊缝表面可做PT。
5.1.2.9送、引风机,一次风机,增压风机,做叶片表面检查(必要时PT)、轮毂焊缝MT和UT;
空预器转动轴MT和UT。
5.1.2.10给水泵、凝结水泵进出口管件、高温高压阀门进出口过渡段等制造厂焊口100%RT或UT,合金母材及焊缝100%光谱复查。
5.1.2.11对冷油器进行气压试验,检查冷却管及管板焊(胀)接严密性。
5.1.2.12汽机行车横梁焊缝:
对制造厂横梁对接焊缝腹板中心线以下做100%MT和UT;
对下翼板角焊缝作25%MT;
现场安装组合焊缝按《电力建设施工与验收技术规范》(土建篇)进行检验:
一级焊缝100%(50%RT、50%UT),二级焊缝50%(RT、UT任选)。
5.1.2.13凝结水泵、循环水泵(现场组装方式)壳体及叶轮外观检查,必要时进行着色探伤。
5.1.2.14主油泵、高压油泵壳体及叶轮外观检查,必要时进行着色探伤。
5.1.2.15发电机氢气冷却器焊缝外观检查,水压试验。
5.1.2.16主机、主炉部分的所有涉及车削变径的管座,需100%外观检查,如变径处有厚薄突变或有尖角等易应力集中风险,经技术监督或监理确认,要开出不符合项处理。
5.1.2.17对管径小于等于76mm的机、炉外管管材(如:
油系统、疏水、仪表管等),安装前100%涡流检查,方法为外探法。
5.1.2.18氨罐:
筒体纵缝、环缝焊缝、封头焊缝50%UT和MT(包括所有T型接头),角焊缝50%MT;
补强板焊缝100%MT或PT。
5.1.3主机、主炉部分安装焊接检验范围
5.1.3.1锅炉受热面及其汽水管道(包括主降水、联箱、顶棚联络管、减温水管道、压力表管、吹灰管、疏水、排汽、排空、取样管道二次门内包括二次门后第一道安装焊口)所有安装焊口100%检验。
其中末级过热器、定位管、内螺纹水冷壁(包括单侧)、T91/T92、不锈钢材质焊缝及使用镜子辅助焊接的焊口,100%RT检验;
其余的100%的(RT+UT)检验,但RT必须大于50%。
5.1.3.2凡管道中开有探伤孔,该焊口必须做100%的射线检验。
透照厚度≥80mm以上的焊口可采用Co60γ射线探伤。
5.1.3.3厚度≥70mm的管子在焊到20mm左右时做100%射线探伤,焊接完成后做100%超声波探伤。
(除P92、P91外)
5.1.3.4P91/P92材质的焊口对口前坡口管端做100%MT或PT检验。
焊口热处理后焊缝及焊口二侧母材各200mm范围做100%MT检验。
P92焊接接头热处理后硬度合格范围控制在180-250HBW;
P92材质焊接接头进行100%金相检查。
5.1.3.5膜式壁及蛇形管管排现场安装焊口焊缝及两侧各200mm范围内PT检验比例:
合金总含量>10%的合金钢材质(T91/T92、不锈钢等)按100%;
5.1.3.6主汽、热段、冷段、高压给水、高压导汽、中压导汽、高压旁路、低压旁路、主汽至小汽机供汽管、主汽至轴封供汽及其疏放水、放空气管、采样管等管道二次门内包括二次门后第一道安装焊口100%探伤(UT或RT);
5.1.3.6.1厚度≤20mm的,100%射线透照。
5.1.3.6.2厚度>20mm、且小于70mm的,射线透照和超波探伤可任选其中一种。
5.1.3.6.3厚度≥70mm的管子在焊到20mm左右时做100%射线探伤,焊接完成后做100%超声波探伤。
5.1.3.7凡管道中开有探伤孔,该焊口必须做100%的射线检验。
5.1.3.8P91/P92材质的焊口对口前坡口管端做100%MT或PT检验。
5.1.3.9所有与大管道主管相连的接管座安装焊缝(包括温度压力套管、热工测点焊缝)(如果有)则做MT、UT检验,比例各100%。
5.1.3.10管道探伤孔塞焊缝必须做100%的PT+UT检验;
集箱手孔盖内置焊缝必须做100%的PT检验。
5.1.3.11所有油、氢介质管道的所有焊缝(对接、承插)100%射线检验。
5.1.3.12一、二、三、四抽汽管道及其疏水二次门以内包括二次门后第一道焊口100%射线检验。
五、六级抽汽管道及其疏水二次门以内包括二次门后第一道焊口50%射线检验。
七、八级抽汽管道及其疏水二次门以内包括二次门后第一道焊口30%射线检验。
5.1.3.13门杆漏汽、给水再循环、轴封、减温水管道及其疏水二次门以内包括二次门后第一道焊口100%RT检验。
5.13.3.14高加疏水管道二次门以内焊口包括二次门后第一道焊口、除氧器水箱连通管100%RT检验。
5.1.3.15中压给水及其疏水、凝给水及其疏水二次门以内焊口包括二次门后第一道焊口30%射线检验。
3.13.3.16低压给水、低加疏水管道、除氧器放水等管道二次门以内包括二次门后第一道焊口15%射线检验。
5.1.3.17循环水管及开式、闭式冷却循环水一次门内焊口5%射线检验。
5.1.3.18仪用空气管一次门内焊口15%射线检验。
5.1.3.19凝汽器钛管的管板焊缝100%PT检查。
5.1.3.20汽、水、油、气介质管道一次门内所有涉及奥氏体不锈钢的异种钢接头100%射线检验。
5.1.3.21所有设计压力在0.1MPa以上的管道焊接,承包商均需氩弧焊打底,且至少焊接两遍完成。
所有油管道必须100%采用氩弧打底。
5.1.3.22外径大于159mm合金管道的安装焊口热处理后100%的硬度检查;
P92焊缝进行100%的金相检查;
T91/T92焊缝进行20%的硬度抽查,硬度超标的焊缝,100%的金相检查;
其他外径小于159mm合金管道的安装焊口热处理后5%的硬度检查。
5.1.3.23其他
5.1.3.23.1锅炉密封焊缝、保温钉焊点、钢性梁生根焊缝以及所有承压部件连接的焊缝100%外观检查。
5.1.3.23.2机组启动前吹管用的临时管道100%检验(UT或RT)。
5.1.3.23.3铝母线的焊接检验:
按DL/T754-2001《铝母线焊接技术条件》规定执行。
5.1.3.23.4消防管道对接焊口的检验:
a)烟烙烬气体消防喷淋阀内管道的对接焊口应做50%的射线或超声检验;
b)泡沫或水消防管道的对接焊口应做大于5%的射线检验。
5.1.3.23.5公用系统钢制管道对接焊口的检验(除上述管道外):
化水系统管道、综合管架上管道、煤灰渣系统、土建范围内管道的检验比例按施工图或DL/T869-2004焊规中表6要求较高者执行。
5.1.3.23.6箱、罐常压容器的制作焊接的检验按施工图或DL/T869-2004焊规中表6要求较高者执行。
5.1.3.23.7炉后烟道内衬防腐的焊缝要求打磨平整(满足玻璃鳞片等内衬防腐要求)。
5.1.4脱硫系统检验范围
5.1.4.1吸收塔、事故浆液罐T型焊缝100%RT;
环、纵缝10%RT;
底部围板对接焊缝100%UT;
隐蔽焊缝20%RT;
5.1.4.2进行内防腐施工的所有烟道与、箱、罐、吸收塔内表面100%着色,焊缝打磨平整(满足玻璃鳞片等防腐要求)。
5.1.4.3烟道入口C276板焊接后所有焊缝100%PT。
5.1.4.4未尽事宜,按施工图或DL/T869-2004焊规中表6要求较高者执行。
5.1.5脱硝系统检验范围
5.1.5.1脱硝系统中氨管道100%RT检验。
5.1.5.2脱硝系统中设计压力为≥0.1MPa的汽、水管道对接焊口的检验≥10%RT或UT,角焊缝的检验为100%PT或MT。
5.1.5.3未尽事宜,按施工图或DL/T869-2004焊规中表6要求较高者执行。
5.1.6资料移交范围
施工单位除了按DL/T869—2004上规定的要求移交文件外必须做到下列几项:
5.1.6.1工程结束前要移交焊口一览表、焊口检验一览表。
(包括手孔、探伤孔焊接一览表,温度、压力套管焊接一览表、管座焊接一览表)
5.1.6.2锅炉二次门内的本体管道、管子的焊接、热处理、焊接检验记录必须移交,要有焊口记录图,所有无损检验报告、光谱分析报告均做到报告和现场一一对应。
注:
锅炉二次门内的本体管道、管子包括所有疏水、排汽、取样、压力表管等和受热面相通的所有小管道。
5.1.6.3主蒸汽、再热蒸汽、主给水、再热冷段蒸汽管道以及它们的所有疏水、排汽、取样等和主管道相连的小管道的焊接检验记录必须移交,要有焊口记录图,所有无损检验报告、光谱分析报告均做到报告和现场一一对应。
5.1.6.4汽轮机一到六段抽汽及其疏水、排汽;
所有的轴封漏汽、供汽以门杆漏汽、供汽管道;
汽轮机本体疏水;
高、中压导汽管及其疏水;
所有高加疏水、低加疏水、排汽管道;
氢气管道;
锅炉上水管道、减温水管道、小汽轮机供汽管道、汽轮机轴封供汽漏汽以及门杆漏汽管道;
汽轮机机侧的1MPa以上的所有油管道;
机、炉外重要管道要有焊口记录图,所有无损检验报告、光谱分析报告均做到报告和现场一一对应。
5.1.6.5机、炉外管道均要有焊口记录图,记录信息要齐全。
5.1.6.6热处理报告要做到和焊口记录图一致,要有热处理过程记录曲线,做到报告和现场一一对应,火焰加热的要有原始记录。
5.1.6.7所有焊接资料要有电子版和纸制版两种方式移交,特别是管道焊口记录图要用CAD制作。
5.2.1焊接技术规范和标准
(1)焊接工艺评定规程DL/T868—2004
(2)焊工技术考核规程DL/T679—1999
(3)锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则国质检锅[2002]109号
(4)锅炉压力容器压力管道及特种设备检验人员资格考核规则质技监局锅发[1999]222号
(5)《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004
(6)《承压设备无损检测》JB/T4730.1-4730.6-2005
(7)《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》DL/T821-2002
(8)《管道焊接接头超声波检验技术规程》DL/T820-2002
(9)电力建设施工及验收技术规范(管道篇)DL5031—94
(10)火力发电厂焊接热处理技术规程DL/T819—2002
(11)锅炉安装监督检查规则TSGG7001-2004
(12)电站钢结构焊接通用技术条件DL/T678—1999
(13)火力发电厂异种钢焊接技术规程DL/T752—2001
(14)铝母线焊接技术规程DL/T754—2001
(15)T91/P91钢焊接工艺导则电源质[2002]100号
(16)焊接质量保证⑴GB/T12467.1-12467.4—1998⑵GB/T12469—905
5.2.2焊接材料管理要求
5.2.2.2.1焊接材料管理
5.2.2.2.2合金焊接材料的选用需报监理审核。
按照批次进行光谱抽查。
4.12.2.2.3施工单位应设专门的材料管理员,负责焊材的烘干、保管、发放、回收,材料管理员应建立焊材的烘干、保温、发放、回收的详细记录,焊条领用确认实行管理员和领用焊工的双签字,达到焊材使用的可追溯性,接受监理、业主的定期、不定期对各项记录及焊材库管理情况的检查。
5.2.2.2.4焊材烘干、保温设施应具有可靠的温度、时间控制及显示装置,不同类型的焊接材料应分开烘干。
5.2.2.2.5碱性低氢型焊条等要求焊前必须烘干的材料,如烘干后在常温下放置超过4h,使用时必须再次烘干,但对烘干温度超过340℃的焊条,烘干次数不应超过两次。
5.2.2.2.6承压部件施焊焊工必须在领用焊条前加热保温筒至规定温度,并在施焊时保持保温筒温度。
5.2.2.2.7承包商要制订切实可行的措施,防止焊接材料错领、错用。
5.2.2.2.8焊接材料的质量应符合国家标准或其它有关的规定,并有生产厂家提供的质量保证书,包括熔敷金属化学成分、力学性能保证值、推荐的焊接和热处理工艺参数。
焊材选用时应注意化学成分的合理性,以获得优良的焊缝金属成分、组织和力学性能。
除主要的合金元素外,应严格控制杂质元素的含量,至少不得超过母材的最高含量许可值,即:
S≤0.01%、P≤0.02%、Al≤0.04%。
埋弧焊用焊剂应符合GB/T5293-1999或GB/T12470-2003的规定。
5.2.2.2.9焊接材料的存放、管理应符合JB/T3223-1996的规定。
存放一年以上的焊接材料如对其其产生怀疑,应重新做出鉴定,符合质量要求时方可使用,对P92焊条烘培前应随机取样检查,如钢芯生锈情况下不能使用。
5.2.2.2.10焊条、焊剂在使用前应按照其说明书的要求进行烘焙,重复烘焙不得超过两次,焊条、焊剂烘培按厂家推荐的参数进行。
焊条使用时应装入保温温度为80-110℃的专用保温筒内,随用随取。
5.2.2.2.11焊丝使用前应清除锈、垢、油污。
5.2.2.2.12P92钢焊接使用焊条,直径不得大于φ3.2mm。
5.2.3焊接人员管理要求
5.2.3.1施焊人员应为P91钢的熟练焊工及焊接操作工,并按照DL/T679-1999《焊工技术考核规程》的规定参加焊工技术考核,取得P92钢及其焊接方法、焊件规格相适应的资质才能参加焊接工作,焊工考核中增加焊接接头室温冲击功检验。
5.2.3.2在施工过程中,焊接技术负责人、质检人员必须在现场指导工作,或者必须有相当资质人员顶替,不得离岗。
监理必须全程旁站并作好记录。
5.2.3.3热处理辅助工只能从事辅助工作,热处理施工过程必须有持证人员在场。
5.2.3.4焊前准备
5.2.3.4.1坡口及其内外壁两侧15-20mm范围内应将水、漆、垢和氧化皮等杂物清理干净,直至露出金属光泽;
5.2.3.4.2施焊场所环境温度低于5℃不得进行焊接;
5.2.3.4.3手工电弧焊、埋弧焊时的风速不应超过8m/s,氩弧焊时的风速不应超过2m/s,否则应有防风措施;
5.2.3.4.4当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪,或在下雨、下雪刮风期间,焊接现场应该设有防潮、防雨设施;
5.2.3.4.5焊接前关闭连接在管道上的阀门或采取堵塞等措施杜绝管道内穿堂风;
5.2.3.4.6氩弧焊打底及焊条填充第一层焊道时,管子内壁应充氩气保护。
充氩保护范围以坡口中心为准,每侧各200-300mm,在对口前以可溶纸或其它可溶材料,用耐高温胶带粘牢,焊口两侧各贴两层,做成密封气室,并检查粘贴是否严密。
也可用专门设计的背面充氩保护装置。
5.2.3.4.7对口装配前应经PT检查被焊接部位及其边缘20mm范围内有无不允许缺陷(裂纹、重皮),确认无缺陷后方可组装。
5.2.3.4.8严禁在管子上焊接临时支撑物。
5.2.3.4.9对口点固焊用的焊接材料、焊接工艺和选定的焊工技术条件应与正式焊接相同。
5.2.3.4.10点固焊和施焊过程中,不得在管子表面引燃电弧、试验电流。
5.2.3.4.11人员资质管理
5.2.3.4.11.1无损探伤检验人员、热处理人员、焊接质检人员必须按照国家或行业标准取得相应的资质证书,并在有效期内。
5.2.3.4.11.2从事锅炉、压力容器及高温高压管道焊接工作的焊工必须持有双证:
——依据《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格后由当地安全监察机构签发的焊工合格证。
——依据国家经济贸易委员会颁发的《焊工技术考核规程》考试合格后由电力行业颁发的焊工合格证。
5.2.3.4.11.3从事中低压管道及钢结构焊接的焊工需持有以上两个取证机构中任一机构颁发的焊工合格证。
5.2.3.4.11.4工程开工前,施工单位应建立焊工、无损探伤检验和焊接热处理、质检人员资质档案,向监理提供人员资质表,将资质合格证原件报监理审核,复印件报监理备案,相关人员变动应及时通知监理。
5.2.3.4.11.5焊工从事焊接工作前必须进行对应项目的焊前模拟练习、考试并经监理见证、探伤合格后,方可上岗操作,施焊焊工必须佩戴焊工上岗证,上岗证内容应包括单位、姓名、允许最高等级焊接项目资质、本人照片、见证监理签名并盖有所属单位印章。
5.2.3.4.11.6焊工不得从事考试合格项目范围以外的焊接项目。
5.2.3.4.11.7焊工实际焊接质量差,监理、业主有权取消在本工程项目的焊接资格。
5.2.4焊接工艺要求
5.2.4.1P92必须严格执行按照经评定合格的工艺所编制的作业指导书施焊,焊接全过程必须进行监控。
5.2.4.2氩弧焊打底:
焊前预热温度推荐为150-200℃、层间温度为200-250℃,温度升到预热温度后至少保温30分钟;
氩弧焊每层焊接完成后需要严格检查焊接质量并作好记录,如有问题立即清除重新焊接。
5.2.4.3手工电弧焊的预热温度推荐为200-250℃、层间温度为200-300℃;
焊接一层至少三道焊缝,中间宜有一道“退火焊道”;
两人对焊不得同时在一处收头。
5.2.4.4T/P92钢金属焊接管理
5.2.4.4.1焊接及热处理设备
5.2.4.4.1.1焊接设备及工器具遵照DL/T869-2004《T91/P91钢焊接工艺导则》中要求执行。
手工电焊时要求采用收弧电流衰减装置。
5.2.4.4.1.2焊接过程中使用的各种加热设备要求加热可靠(包括焊后热处理设备),使用中频加热设备以减小温差,所有热电偶等温度检测元件、温度控制及记录仪表均在有效检定期内。
5.2.4.5工艺评定报告、焊接方案及方法
5.2.4.5.1对工程中出现的所有需焊接材料,承包商均要提交焊接工艺评定报告及焊接工艺卡。
5.2.4.5.2所有单位焊接工程,承包商必须编制焊接方案提交监理、工程部审核,才能实施。
对于单项工程,如监理、工程部认为有必要的,同样,承包商也需编制焊接方案提交审核。
5.2.4.5.3对于不锈钢材质,现场要做好防止铁离子污染的措施,包括打磨要使用不锈钢专用的磨片和切片。
5.2.4.5.4受监管道由于焊缝质量及某种原因需要割除时,挖补及切割应使用机械方法去除。
5.2.5施工监理的旁站与确认
5.2.5.1监理对重要焊口的焊接过程进行旁站,其中主蒸汽管道焊口应不少10%、再热热段管道焊口应不少于5%、主给水管道焊口应不少于2%。
承包商应在施工前24小时书面通知监理。
5.2.5.2按规定不进行100%焊口无损检验的工艺系统,由监理、施工单位质检人员在焊后共同确认现场抽样检验位置。
监理应对抽样检验的科学性负责,若监理认为抽检率不能合理反应焊接整体质量情况,可适当增加抽查比例。
对抽检不合格的焊缝,要加倍检验,加倍检验仍有不合格的,此焊工的使用同一工艺施焊的此检验期内所有焊缝均需检验,同时此焊工下岗培训,经再次考试合格才能重新上岗。
5.2.5.3所有射线探伤底片,均要经过监理审核;
射线探伤检验报告要监理签字确认。
其它如PT、MT、UT等检验报告,也需监理签字确认。
5.2.5.4业主或监理根据工程质量情况,每月组织一次对UT检查完的小径管(约3道口)的焊口的RT抽检,由施工方拍片。
5.2.6焊接报表
承包商每天要对完成焊口情况进行统计,要有焊工人数、焊接总量、焊接完成量、焊口检验完成量、返修数量及一次合格率等信息,每天用邮件发给监理、工程部;
每周将周报表报监理、工程部一份。
3.2.2锅炉受热面施工技术要求(包含不限于以下)
3.2.2.1受热面设备在安装前应根据供货清单、装箱单和图纸进行全面清点,注意检查表面有无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷;
安装前必须进行材质复查。
3.2.2.2受热面管在组合和安装前必须分别进行通球试验,试验用球应采用钢球,且必须编号和严格管理,不得将球遗留在管内;
通球后应做好可靠的封闭措施,并做好记录。
不合格管材禁止使用。
3.2.2.3受热面管子应采用机械切割,如用火焰切割时,应铲除铁渣和不平面。
受热面管子对口时,应按图规定做好坡口,对口间隙应均匀,管端内外10~15mm处,在焊接前应清除油垢和铁锈,直至显出金属光泽。
3.2.2.4焊件对口应做到内壁齐平,其错口值应符合下列要求:
对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%,且不大于1mm;
对接双面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%,且不大于3mm。
3.2.2.5受热面部件组合安装前,对于制造焊口质量应先核对厂家合格证(质保书)和安检合格通知书,并对水冷壁、省煤器、过热器和再热器等主要部件的制造焊口进行外观检查,外观检查不
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