通风空调风管制作安装质量控制QC成果Word文件下载.docx
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工程师
组长
李亮
29
大专
工程部长
助工
副组长
张保礼
技术主管
组员
柯勇
32
安质部长
白登仕
38
高中
班长
技师
李彦
33
高级工
制表:
张保礼制表日期:
2007年7月26日
三、选题理由:
1、由于南礼士路站已安装的一侧风管出现扭曲,发生返工。
由于是既有运营线改造,施工时间在夜间00:
50~3:
30分,施工时间非常短,返工费用高。
2、在施工自检中发现,现在风管加工合格率为85%,在及其它单位沟通时了解到,其它标段及类似工程加工平均合格率达到了93%~94%之间。
我项目部的合格率还未达到平均合格率。
如果返工率高,加上施工时间又短,将无法满足工期要求。
3、风管加工采用角钢法兰式连接形式,是各类风管制作中工艺最复杂的,而且我项目部采用的加工机械为手动机械,更增加了制作难度。
因此,我们QC小组选择“提高通风钢板风管制安合格率”为活动课题。
四、现状调查:
根据地铁规范标准,风管制作安装规范要求,2007年7月28日,QC小组成员分别对北京地铁1号线南礼士路站上行线吊装风管、加工车站已加工的半成品风管发生扭曲现象的尺寸偏差进行调查,调查数据记录见下表:
附:
风管安装质量验收标准
风管安装质量验收标准表
项目
允许偏差
检验方法
风管表面平整度
±
10mm
钢尺检查
风管外径及外边长
2mm
风管法兰对角线
3mm
风管安装水平度
3/1000总偏差不大于20mm
水准仪、钢尺检查
制表人:
2007年7月28日
南礼士路站扭曲风管图片
南礼士路站一侧风管因扭曲返工,小组成员将拆回的112平方风管及加工车站62平方不合格风管出现的问题进行了分析,并结合对施工过程的记录,将各类数据进行整理,找出了影响风管加工偏差的4个因素,并做了统计表如下:
角钢法兰钢板风管不合格因素统计表
序号
不合格项
频数(m2)
累计频数(m2)
频率(%)
累计频率(%)
1
外径超标
149
85.6
2
表面平整度差
16
165
9.2
94.8
3
法兰对角线偏差大
6
171
3.4
98.2
4
法兰连接不紧密
174
1.8
100
合计
张保礼检查日期:
2007年7月29日
根据不合格点汇总表绘出排列图:
绘图人:
李亮绘图日期:
2007年7月29日
根据排列图分析,可以看出,在各项影响因素中,“外径超标”所占比例最大,达到85.6%,因此,“外径超标”发生的偏差是风管扭曲的主要因素。
五、目标确定
经过QC小组成员的讨论,确定了本次QC活动的课题为:
角钢法兰钢板风管制作合格率94%。
确定了QC小且的课题后,小组成员对目标的可行性进行了分析:
1、成功的工程案例:
类似工程:
深圳地铁风管制作及北京地铁2号线,也是采用角钢法兰,加工合格率达到93%~94%,如果我们解决了本次主要问题75%,那么合格率可以提高到:
(15%*85.6%*75%)+85%=94.6%。
2、良好的施工管理:
工程项目配备了长期在一线的施工技术人员,技术过硬,经验丰富。
3、队伍再培训:
对项目施工队进行再培训,巩固理论知识水平,提高实际操作技能。
4、设备进行改良:
对项目部现有的加工设备进行辅助改良,使加工精度更高。
通地可行性的分析后,小组成员一致认为:
目标可行。
六、原因分析
目标确定后,小组成员根据现场的调查研究数据,从“人”、“机”、“料”、“法”、“环”五个方面进行分析,并作了鱼刺图:
七、要因确定
为了对风管的制作安装质量存在偏差的主要原因,QC小组对以上12条末端因素进行分析,确定主要原因:
末端因素一:
非本专业工种工人作业
我项目部的风管加工专门成立了加工班组,加工班班长有过多个项目通风系统的加工经验,操作人员均从事过相关工作,且均取得了相应的技术职称,技术水平有一定参差不齐,但总体技术力量可以满足加工需求。
施工班组成员情况表
姓名
专业
技术职称
从事加工年限
钣金工
技师
8年
戴玉清
电焊工
5年
巩政
7年
王勇
中级工
4年
张明武
2年
刘建国
初级工
张明辉
1年
制表:
白登仕制表日期:
2007年7月30日
结论:
非要因。
末端因素二:
质检人员巡查不到位
2007年8月1日唐喻胜抽查了质安检查人员情况,同时核对了项目部专职检查人员,检查结果如下:
质安人员巡查检查表
检查项目
配备情况
人数
状态
风管制安
班组
1人
在岗
项目部
制表人:
唐喻胜制表日期:
2007年8月1日
从检查表可以看出,风管制安均安排有检查人员,而且加工期间均在岗按要求检查,对施工班组起到了很好的监督作用,施工班组施工情况良好,不会因为质检不到位而影响施工。
末端因素三:
送料台没有限位
钢板下料是制作风管的第一步,下料尺寸是决定风管是否合格关键的一道工序,其允许偏差为±
1mm。
若钢板下料尺寸有2mm的偏差,在折成风管后,其对角线偏差达到5mm。
负责本项工作的白登仕协同加工班人员于2007年8月2日对下料钢板进行检查,发现剪裁出来准备下道工序的板材及手工画线的规格有差距,检查结果如下:
钢板下料尺寸偏差检查表
钢板规格
偏差尺寸
检测工具
检查人
2015*1200
钢板尺
1mm
0mm
5
7
8
9
10
11
1500*1200
12
13
14
15
17
900*1200
18
19
20
标准±
不合格数7
总数20
不合格率%
35
李亮检查日期:
2008年8月2日
从上表中可以看出,因钢板剪板控制不严,其偏差率达到35%,是影响风管成品率的重要原因。
是要因。
末端因素四:
咬边口磨损过度
由于我们采用的是手动机械,咬边时由二名加工人员手扶钢板,顺咬边边随滚轴移动。
由于手动用力不一,可能加快机械咬边口的磨损,在机械进场前未对磨损情况进行鉴定,经检查该咬边机制作出的半成品板材后,2007年8月3日小组成员柯勇对咬边机磨损情况和咬边情况进行测量,见风管咬边偏差检查表:
咬边机磨损情况检查表
前端
中端
后端
咬边口宽度
4mm
柯勇
合格
不合格
风管咬边偏差检查表
钢板尺寸
咬边偏差
钢卷尺
不合格数量4
柯勇检查日期:
2007年8月3日
通过检查表时,咬边磨损问题对风管制作的整体质量有较大影响,直接影响咬口的尺寸,直接影响风管合格率。
末端因素五:
材料进场未校直
风管加工法兰角钢在使用前进行校直,使用有弯曲度的角钢加工成的法兰存在组对偏差,在连接时容易使风管变形。
对风管法兰的检测,QC小组制作了一个12mm钢板检测平台,对钢板进行抄平,利用平台对钢板进行检测,法兰平直度为±
1mm,附角钢法兰检查表:
附图:
检查平台
角钢法兰误差检查表
角钢型号
长度
平直度
检验人
L50*5
2000mm
平台检测
L40*4
1700mm
21
不合格数量1
总数21
4.7
白登仕检查日期:
2007年8月5日
从检查表中可以看出,已制作好的角钢法兰经过检测,发现加工存在一定误差,但误差比例较小,符合风管法兰制作要求。
末端因素六:
翻边宽度不一致
在风管板材拼装成矩形后,及法兰连接翻边,翻边的宽度将会影响风管是否为正矩形。
2007年8月3日小组成员柯勇对加工车间风管的翻边情况进行了检查,检查结果如下:
风管翻边宽度检查表
风管规格
翻边误差
2000*1000
1700*900
1600*700
-1mm
不合格数量0
总数15
柯勇制表日期:
2007年8月3日
经过上表检查结果,可以看出,风管的翻边宽度基本一致,经柯勇反馈得知,加工人员人翻边时均进行划线确认,并通过本次检查测量数据,得出结论,翻边宽度全部合格.
末端因素七:
法兰配孔错位
风管连接法兰配孔应中心全部一致,2007年8月5日QC小组成员对法兰配孔进行检查,检查结果如下:
法兰配孔检查表
风管规格(mm)
2000*1100
法兰孔数(个)
80
96
54
偏差≤2mm合格
62
55
26
偏差>2mm不合格
41
28
22.5
42.7
51.8
平均%
39
末端因素八:
接合处橡胶板压到翻边
二片法兰拼装时,中间粘合橡胶板是加强风管的严密性的措施。
在法兰宽度面,风管翻边不小于6mm,以一个40角钢、1.0mm钢板制作为例,法兰翻边处比没有翻边处厚1mm,如果橡胶板粘合时压到翻边上,则会使拼装风管发生一定的偏差,当一条风管过长时,其累积误差将很大。
2007年8月6日,小组成员李亮对半成品风管橡胶板粘合情况进行了测量,结果如下:
橡胶板粘合情况测量记录表
角钢规格(mm)
L30*3
橡胶板
压边检查数量
92
65
47
45
4.2
李亮制表日期:
2007年8月6日
由上表中可以看出,大型角钢法兰合部合格,小型角钢法兰存在压边情况。
根据小组成员分析,压边的属小型角钢,在翻边后,钢板占据了一部分角钢宽度,粘合橡胶板时,由于法兰孔位于角钢中心,橡胶板在不压边情况下,钻孔较为困难。
但仍可以按要求施工。
八、制定对策
我们根据确认的3条主要因素,QC小组从实际出发制定了相应的对策,见下表。
要因对策分析表
序
号
要因
对策
目标
措施
地点
负责人
时间
优化剪板方法
符合验标要求
在剪板机上用型钢制作限位板,各种型号板材按限位剪板
项目部会议室
李亮
2007.8.12
咬边口磨损过度
减少人为因素
偏差率控制在1%以内
更换咬边机的咬边口部件,并在咬边机侧制作钢板平台利于操作
加工车间
2007.8.16
调整加工方式
偏差≤2mm
制作母模,利用母模统一制作法兰
李彦
2007.8.20
唐喻胜制表日期:
2007年8月7日
九、对策实施
制定了相应对策后,为实现既定的质量目标,QC小组对任务进行具体布置落实,对人员进行明确分工,实施对策表中的各项措施。
对策实施一:
解决剪板机限位不精确的问题
实施阶段:
2007年8月8日~2007年8月12日
负责人:
李亮柯勇
措施:
小组成员针对出现的问题迅速召开会议,分析根源所在。
经过大家的讨论会析,一致认为是脚踏式电动剪板机,其工作原理是对镀锌板在送料轨道前端出来的板料进行剪切,按要求对卷板进行长度尺寸划线定位,然后再及剪板机剪切对齐,最后经过脚踏板操作裁剪,经过充分讨论后,小组成员一致认为剪板机的送料定位是决定剪板尺寸的重要环节,需要对送料轨道进行加固定位。
确定方案后,先由李亮根据现场的实际情况绘制了加固大样图,将加固点做了布置;
李亮绘图日期:
2007年8月8日
道料轨道固定示意图
根据布置图,现场由柯勇负责联系一名电焊工进行焊接固定,二根限位槽钢间距为1200mm,根现行板材宽度进行制作,焊接完成后,小组成员又对焊接尺寸进行了复核,结果如下:
测量部位
实测间距
标准范围
偏差
限位前段
1201
1199~1201
符合要求
限位中段
1200
限位后段
李亮检查日期:
2007年8月10日
由检查表中可以看出,实测值均在要求范围之内,符合进料要求。
槽钢固定好后,为了确保卷板进料前的划线平直,小组成员首先对剪料施工人员进行了交底,加强了班前质量意识,并在剪板机剪刀的两个翼侧安装了两个垂直升降铅锤,当钢板伸过剪板机刀口时让铅锤下降,此时就会在钢板上打点,在确定两侧的剪切点后,根据二点划线,可确保划线平直,剪板尺寸符合要求。
同时,小组成员白登仕认为,加工车站光照度不足,剪板机剪口处能见度较低,应增加照明设施。
经小组讨论,决定在剪板机上方安装400W照明灯,使操作工人视线更加清晰,为此解决了照明亮度问题。
经过对策的实施,我们对效果进行了检查,QC小组成员对裁剪出来的板材进行了测量,测量结果如下表:
剪板出料偏差检查表
检验标准
检验不合格数
2007年8月12日
由检查表可以看出,经限位剪板后出的板材合格率达到95%,较之前有较大提升,完全符合风管加工要求,本项对策得到实现。
对策实施二:
修复咬边机磨损
2007年8月12日~2007年8月16日
张保礼白登仕
针对该因素,活动小组向项目领导提交申请报告,要求更换咬边机的咬口部件。
项目部领导非常重视,立即同意,并安排物机部门购买同规格的配件进行更新。
2007年8月14日,更换部件完成,并对机械进行了调试。
在调试完机械后,小组成员白登仕提出,目前咬边作业人员咬边的操作情况:
在风管剪板完成后,由二名工人抬起钢板,一名工人帮扶,直接将钢板放入咬边机,随着咬边机的轴承滚动,钢板从咬边机一侧进入,另一侧出来后,咬边工作完成。
白登仕认为,如果咬边时,操作人员放平咬口机的钢板在滚动过程中不水平,仍然会使咬口磨损,如果磨损较快,将会使维修费用增加。
经过小组讨论,大家一致认为,在咬边机端安装及其水平的钢制平台,将料板置平平台,可减少咬边机的误差率。
方案确定后,小组成员马上组织实施,制作了钢制平台:
钢制平台制作完成后,由作业人员进行咬口作业,并对咬口的板材进行检查测量,测量结果如下:
钢制平台图片:
风管咬边偏差检查表
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