试桩工程方案设计冲击钻2Word格式文档下载.docx
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3)Pt千枚岩⒄17-1:
褐黄色、灰褐色,全风化,岩石结构构造已破坏,岩芯呈土状,含有部分块状,块径1-4cm,手捏易碎。
层面埋深6.00~15.50m,层面标高46.72~53.96m,层厚6.00~16.50m,平均11.14m;
桥址处均分布于DK480+065~DK480+279段。
4)Pt千枚岩⒄17-2:
褐黄色、灰褐色,强风化,变晶质结构,千枚状构造,岩芯呈砂土状、块状,块径1-5cm。
层面埋深16.20~32.00m,层面标高31.62~44.16m,层厚0.70~15.00m,平均5.60m;
5)Pt千枚岩⒄17-3:
青灰色,弱风化,变晶质结构,千枚状构造,节理裂隙发育,岩芯呈块状、短柱状,块径1-6cm。
6)Pt变质砂岩⒄15-1:
黄褐色、褐红色,全风化,岩石结构构造已破坏,岩芯呈土柱状、土状,手捏易碎。
层面埋深2.50~8.00m,层面标高50.11~60.30m,层厚14.30~29.50m,平均18.31m;
桥址处均分布于DK479+905~DK480+065段。
7)Pt变质砂岩⒄15-2:
褐黄色、褐灰色,强风化,变晶结构,块状构造,原岩构造风化剧烈,岩芯呈块状夹少量砂土状,块径1-6cm。
层面埋深20.40~32.00m,层面标高30.80~40.74m,层厚3.30~17.60m,平均9.91m;
8)Pt变质砂岩⒄15-3:
青灰色、灰褐色,弱风化,变晶结构,节里裂隙发育,岩芯呈块状、柱状,块径3-5cm,节长5-20cm;
。
层面埋深27.80~38.30m,层面标高23.14~30.98m,本次勘察最大揭露8.30m,平均6.23m;
1.4水文地质特征
桥址区谷地地表水发育,主要有稻田水、沟渠水,受大气降雨补给,季节性变化大;
岗地地表水不发育,受大气降水补给。
桥址区地下水类型分为第四系孔隙潜水及基岩裂隙水。
分述如下:
1)孔隙潜水:
赋存于第四系各土层及基岩全风化带中。
粉质黏土及基岩全风化土,成分以黏粒为主,透水性及富水性差,为相对隔水层,地下水仅以微量滞水形式存在,水量贫乏。
2)基岩裂隙水;
场地内基岩岩性为元古界(Pt)变质砂岩、千枚岩,富水性与节理、裂隙的发育程度及性状有关,富水性属一般,主要靠上层的孔隙潜水下渗补给,基岩裂隙水较贫乏。
勘察期间测得地下水稳定水位埋深0.30~4.20m,稳定水位标高58.35~62.80m,地下水主要靠大气降雨及侧向径流补给。
2钻孔桩工艺性试验
本节就钻孔桩工艺性试验方案进行如下叙述。
2.1试验目的
1)优化泥浆配比,确定泥浆指标控制参数;
2)清孔后泥浆含率指标,确保清孔满足设计要求;
3)验证钢筋笼接长下放工艺的适宜性;
4)导管试压、下放工艺;
5)验证混凝土浇注系统的效率和可靠性,并进一步完善水下混凝土浇注工艺;
6)测定单根桩施工周期,以便最终确定需要的钻孔设备数量;
7)经过施工实践,可以了解和熟悉现场具体的地质情况和气象、水文条件;
2.2试桩的准备工作
1)场地准备
钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
桩基的施工场地为旱地,施工期间地下水位在原地面以下。
钻孔前将场地检平,清除杂物,更换软土,构筑钻机平台。
场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。
2)试桩施工设备进场
a、钻机
为使钻孔桩工艺性试验具有代表性,以便对钻孔桩施工具有指导意义,拟采用GPS-20C钻机钻机,作为本标段钻孔灌注桩施工时使用的典型钻机。
该台钻机已于2010年6月30日前进场。
钻机性能见下表
b、吊车
25t汽车吊,用于设备和钢筋笼吊装。
6月30日进场。
c、混凝土搅拌站
利用已经验收通的5号拌合站。
d、砂、石材料
进场经检验合格的温圳砂场的砂
进场经检验合格的河平石场的碎石
3)试桩方案的细化
工艺性试验方案的细化是在监理和施工单位的密切配合下完成的。
由于本标段试桩工作是根据我局在多条客专的施工经验,制定详细的、可操作的工艺试验实施细则,并上报监理批准。
在工艺试验实施细则中,对于需要进行不断优化的工艺参数,在工艺试验过程中准确填写。
如钻进速度、和不同的泥浆配比等,采用优选法和正交试验法进行科学组合。
2.3钻孔桩工艺试验的主要环节
钻孔桩施工一般流程见图2.1,在该流程图中,各环节(工序)的试验内容:
1)、护筒安装,检查护筒垂直度的控制措施。
2)、泥浆制备、循环:
检验泥浆净化性能,并不断调整优化泥浆配比,检验泥浆各指标,测定泥皮厚度;
3)、钻进成孔:
检验钻机性能;
4)、终孔验收:
检验孔壁的垂直度和孔径是否满足要求;
5)、安放钢筋笼:
检验钢筋笼吊装、连接、下放的全过程;
6)、导管拼接、试压:
导管的水密试验和拉力试验,导管拼接方法是否快捷;
7)、灌注混凝土:
混凝土及混凝土搅拌站的工作性能;
桩位放样
护筒埋设
平整场地
制作护筒
检测、调整泥浆指标
图2.1钻孔桩施工工艺流程图
搭设钻机平台
钻机就位
终孔、清孔
孔桩钻进
泥浆池
泥浆备料
泥浆沉淀池
制作钢筋笼
灌注水下砼
二次清孔
养护
钢筋笼吊放、下导管
导管水密试验
2.4初步拟定的工艺要点
2.4.1、概况
根据本段现场实际地质情况,钻孔桩基础施工拟选用冲击钻机钻孔,吊车安装钢筋笼,混凝土由搅拌站集中供应,混凝土运输车运输,混凝土输送泵泵送灌注水下混凝土。
钻孔方法可参考下表,结合现场实际情况进行选用。
成孔方法
设计文件及现场实际情况
适用地质情况
设计地质情况
适用桩径(cm)
设计桩径(cm)
孔深(m)
设计最大孔深
冲击钻
卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工
黏土、粉质黏土、砂岩、泥质砂岩、砂砾岩
φ100;
φ125;
φ150、φ180
φ100、φ125、φ150、φ180
15~80
33m/桩径1.5m、32m/桩径1.8m
2.4.2、桩位放样
施工测量放样:
对设计图纸已给的坐标基点、水准基点及测量资料进行全面的复核和测量,无误后设立临时高程控制点和中线控制桩,用全站仪准确测量出钻孔桩的中心位置,在已放出的中心位置处设置木桩、并在不影响施工的位置设置护桩,用小钉在木桩上标记出桩位中心及护桩的准确位置,并设立明显标志。
方便钻进时对桩位中心的校核。
桩位放样完成以后报现场测量监理工程师复核无误后方可埋设护筒。
2.4.3、埋设护筒
护筒主要用于固定桩位,引导钻头方向,隔离地面水,保护孔口不坍塌,并保证孔内水位(泥浆)高出地下水或施工水位一定高度,形成静水压力(水头),以保护孔壁不坍塌等作用。
1)护筒用4~8mm的钢板制作,其内径大于钻头直径20cm~40cm。
为增加刚度防止变形,在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
2)护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m,护筒顶高出地下水位1.5m~2.0m左右(同时高出地面0.5m),其高度满足孔内泥浆面的要求。
3)护筒埋设采用挖埋法,埋设应准确、稳定,护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm,垂直度偏差不允许大于1%,保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
4)护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m,保护桩孔顶部土层不致因钻头(钻杆)反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
5)护筒接头处要求内部无凸出物,能够耐压、拉、不漏水;
2.4.4、安装钻机
安装冲击钻机时,底架应垫平,保持稳定,不得产生位移和沉陷。
立好钻架并调整起吊系统,将钻头吊起徐徐放进护筒内。
启动卷扬机把钻盘吊起,垫方木于钻盘底座下面,将钻机调平并对准钻孔,安装钻盘,要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上。
钻头与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。
钻机安装完成后报监理工程师现场检查,符合要求后方可开始钻进。
2.4.5、泥浆的制备及循环净化
1)根据现场实际情况,尽量采用优质泥浆。
各项指标如下:
(1)泥浆比重:
入孔泥浆比重为1.1~1.3;
(2)黏度(s):
一般地层16~22,松散易坍地层19~28。
(3)含砂率(%):
新制泥浆不大于4%。
(4)PH值:
应大于6.5。
(5)胶体率(%):
不小于95%。
若现场无达到上述指标的泥浆,可通过加膨润土制备适用于施工要求的泥浆。
2)根据桩基的分布位置设置沉淀池,沉淀池设在桥台一侧,以利于桩基施工及石碴沉淀。
3)造浆材料选用优质粘土,根据本段地质情况,大部分钻孔桩采用原位土造浆即可。
必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂,保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
试验工程师负责泥浆配合比试验,对全部桩基的泥浆进行合理配备。
4)施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池,处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内,形成不断的循环。
钻孔弃碴(废泥浆)放置到指定地方,不得任意堆砌在施工场地内或直接向水塘、河流排放,以避免污染环境。
水:
采用湖水;
5)、浆液性能指标
泥浆性能指标控制标准表7
性质
阶段
试验方法
新制泥浆
循环再生泥浆
清孔泥浆
密度(g/m3)
≤1.05
≤1.15
≤1.1
泥浆比重秤
粘度(pa.s)
25~30
18~28
18~25
马式漏斗
失水量(ml/30min)
≤20
≤40
失水量仪
泥皮厚(mm)
1.5
≤3
≤1.5
PH值
≤10.5
9.5~11
8~10
试纸
含砂率(%)
≤4
≤2
含量测定仪
通过泥浆试验选用泥浆指标最优配比.
6)、泥浆拌制要求
当钢护筒内泥浆性能指标满足施工要求后即可开孔钻进。
7)、泥浆的循环使用
采用泥浆净化方式进行使用后泥浆的处理,满足指标要求的进行重复利用,经多次重复使用,如果泥浆指标降低,应采取措施进行调整,严重超标的应废弃更换。
进行泥浆消耗量的统计,测试出单根桩和每立方成孔工程量的泥浆消耗量,以便较为准确的为正式钻孔桩施工备料。
2.4.6、钻孔施工
1)冲击钻机钻孔开钻时先在孔内灌注泥浆,泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。
如孔中有水,可直接投入粘土,用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
护筒底脚以下2m~4m范围内土层比较松散,应认真施工。
一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸,使孔壁坚实不坍不漏。
待钻进深度超过钻头全高加冲程后,方可进行正常冲击。
在开孔阶段4~5m,为使钻渣挤入孔壁,减少掏渣次数,正常钻进后应及时掏渣,确保有效冲击孔底。
2)在钻进过程中,应注意地层变化,对不同的土层,采用不同的钻进方法。
冲程应根据土层情况分别规定:
一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程;
在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程,冲程过大,对孔底振动大,易引起坍孔;
在通过高液限粘土,含砂低液限粘土时,采用中冲程;
在易坍塌或流砂地段用小冲程,并应提高泥浆的粘度和相对密度。
在通过漂石或岩层,如表面不平整,应先投入粘土、小片石、卵石,将表面垫平,再用钻头进行冲击钻进,防止发生斜孔、坍孔事故;
如岩层强度不均,易发生偏孔,亦可采用上述方法回填重钻;
必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。
在砂及卵石类土等松散层钻进时,可按1∶1投入粘土和小片石(粒径不大于15cm),用冲击锥以小冲程反复冲击,使泥膏、片石挤入孔壁。
必要时须重复回填反复冲击2~3次。
若遇有流砂现象时,宜加大粘土减少片石比例,力求孔壁坚实。
当通过含砂低液限粘土等粘质土层时,因土层本身可造浆,应降低输入的泥浆稠度,并采用0.5m的小冲程,防止卡钻、埋钻。
要注意均匀地松放钢丝绳的长度。
一般在松软土层每次可松绳5cm~8cm,在密实坚硬土层每次可松绳3~5cm,应注意防止松绳过少,形成“打空锤”,使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载,遭受损坏,松绳过多,则会减少冲程,降低钻进速度,严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
为正确提升钻头的冲程,应在钢丝绳上油漆长度标志。
3)钻孔施工中,一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm~10cm,松软地层每小时纯钻进尺小于15cm~30cm时,应进行取渣。
或每进尺0.5m~1.0m时取渣一次,每次取4~5筒,或取至泥浆内含渣显著减少,无粗颗粒,相对密度恢复正常为止。
取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度,投放粘土自行造浆的,一次不可投入过多,以免粘锥、卡锥。
每钻进1m掏渣时,均要检查并保存土层渣样,记录土层变化情况,遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位,研究处理措施后继续施工。
4)钻孔作业应连续进行,因故停钻时,必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。
在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻,应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
5)整个钻进过程中,应始终保持孔内水位高出地下水位(或施工水位)至少0.5m,并低于护筒顶面0.3m以防溢出。
2.4.7、成孔检查
成孔验收:
成孔达到如下质量标准后,即可进行下一道工序的施工。
护筒埋设
偏差(mm)
孔径
(cm)
孔深
(m)
桩位偏差
(mm)
沉渣厚度(mm)
摩擦桩
柱桩
≤50
≥100
≥设计
≤100
灌注前泥浆性能指标
比重
粘度pa.s
酸碱性ph
胶体率(%)
砂率(%)
17-20
8-11
≥95
<
2
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前,均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
钻孔至设计标高后要报监理工程师,对孔底标高进行复核,满足要求后再开始清孔。
1)孔径和孔形检测
孔径检测是在钻孔成孔后,吊装钢筋笼前进行。
是根据桩径制做笼式井径器入孔检测,笼式井径器用φ20的钢筋制作,其外径等于设计桩径,但不得大于钻孔的设计孔径,本段采用直径1m,长度等于孔径的4~6倍,拟制成5m。
检测时,将探孔器吊起,孔的中心与起吊钢绳保持一致,慢慢放入孔内,上下通畅无阻表明孔径不小于设计孔径。
2)孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。
测锤一般采用锥形锤,锤底直径13cm~15cm,高20~22cm,质量4kg~6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
3)成孔垂直度检测采用探孔检测仪。
2.4.8、第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求,为水下混凝土灌注创造良好的条件。
当钻孔达到设计高程后,经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后,即可进行第一次清孔。
抽浆清孔比较彻底,适用于各种钻孔方法的摩擦桩。
但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时,操作要注意,防止坍孔。
清孔应达到以下标准:
孔内排出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s。
同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度:
柱桩≯5cm、摩擦桩≯10cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
第一次清孔完成后下钢筋笼之前要报监理工程师对清孔的各项指标进行复核。
2.4.9、钢筋笼加工及吊放
1)钢筋骨架制作:
钢筋笼骨架在加工场内分节制作。
(1)采用胎具成型法:
用槽钢和钢板焊成组合胎具,每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。
上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接,并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。
每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离,即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。
将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧,按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋,全部焊完后,拆下上横梁、立梁,滚出钢筋骨架,然后吊起骨架搁于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固,最后安装和固定声测管。
(2)钢筋骨架保护层的设置
钢筋保护层垫块为混凝土"圆饼",圆饼厚度为2cm左右,中心有直径为18mm的轴孔,圆饼半径加轴孔直径与钢筋笼保护层厚度相同,圆饼通过中心轮轴横向焊接在钢筋笼上。
当钢筋笼下放时,圆饼转动,以便钢筋笼顺利吊放。
沿钢筋笼竖向每隔2米设置一道,每道沿圆周对称的设置4个“圆饼”。
(3)钢筋笼的存放、运输与现场吊装:
钢筋笼制作完成后存放在平整、干燥的临时场地。
存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方,以免受潮或沾上泥土。
每组钢筋笼的各节段要排好次序,挂上标志牌,便于使用时按顺序装车运出。
钢筋笼在转运至墩位的过程中保证骨架不变形。
采用汽车运输时保证在每个加劲筋处设支承点,各支承点高度相等;
采用人工抬运时,多设抬棍,并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入,各抬棍受力尽量均匀。
在安装钢筋笼时,采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
钢筋笼长度大于6m时,采取措施对起吊点予以加强,用16#U型环(卸扣)进行固定,U型环卡在加强箍筋与主筋的交点处,以保证钢筋笼在起吊时不致变形和脱落。
吊放钢筋笼入孔时要在吊钩下设14#槽钢制作的扁担梁,扁担梁二吊点间距等于钢筋笼直径,保证起吊时钢丝绳垂直且二吊点平衡,起吊钢筋笼用16mm钢丝绳,吊钩下钢丝绳夹角不得大于60度,以起到安全保护作用,如下图片所示。
起吊时应对准孔径,保持垂直,轻放、慢放入孔,入孔后应徐徐下放,不宜左右旋转,严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放,查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时,穿进工字钢,将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上,再起吊第二节骨架与第一节骨架连接,连接采用电弧焊连接。
连接时上、下主筋位置对正,保持钢筋笼上下轴线一致:
先连接一个方向的两根接头,然后稍提起,以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直,再连接其它所有的接头,接头位置按规范并按50%接头数量错开。
接头焊好后,骨架吊高,抽出支撑工字钢后,下放骨架。
如此循环,使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位,由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼,钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。
钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正,反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上,完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位后,在4h内浇注混凝土,防止坍孔。
(4)综合接地:
桩基接地钢筋用桩身通长钢筋代替,钢筋连接采用焊接方式连接,焊接搭接长度不小于20cm。
钢筋笼分节制作时,每一节段都要经过监理工程师验收。
在吊放过程中各节段之间的连接质量也要有监理工程师检查认可。
2.4.10、导管安装
1)导管的选用和检查
导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管,每节3m,,底节4m,配2节1m,2节1.5m的短管,用以调节导管的长度及漏斗的高度。
导管的连接采用丝扣式。
并在二法兰盘之间垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈。
在下导管前,首先检查其是否损坏,密封圈、卡口是否完好,内壁是否光滑圆顺,接头是否严密。
再进行水密承压和接头抗拉实验,以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。
具体实验方法如下:
(1)平整好场地,每隔一米铺设方木一根并找平。
(2)在方木上安装放置导管,每五根连成一体,上好前、后封盖。
(3)向拼装好的导管内灌入70﹪的水,然后接好输风管,输入计算好的风压力,试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
经计算取0.5MPa。
具体计算过程如下:
p=γ1×
hc-γ2×
ηw
γ1—混凝土的重度,取γ1=24kn/m3
hc—导管内砼最大高度,取hc=22m(桩长的2/3)
γ2—井孔内泥浆的重度,取γ2=1.08kn/m3
hw—井孔内泥浆的深度,取hw=34m。
p—导管可能受到的最大压力(kpa)
则:
p=24×
22-1.08×
34=491.28kpa
(4)将导管在恒压下前后滚动,并持压15min,观察其接口处是否漏水、周身是否有变形,来验证导管的密封性、承压和抗拉性能。
2)导管长度的计算和吊放
以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度,并欲留30-50cm的悬空高度。
拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面,确保干净无杂物,变形和磨损严重的导管严禁使用,导管的吊放用吊机,要确保其居于孔的中心位置,下放速度要慢,防止卡挂钢筋笼骨架。
2.4.11、第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管准备到浇注水下混凝土,这段时间的间隙较长,孔底产生新渣。
待安放钢筋笼及导管就序后,进行第二次清孔。
清孔中勤摇动导管,改变导管在孔底的位置,保证沉渣置换彻底。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求,且复测孔底沉碴厚度在规范允许范围内后,清孔完成,立即进行水下混凝土灌注。
清孔达到设计及规范要求并报监理工程师认可后及时灌注水下混凝土。
2.4.12、灌注水下混凝土
1)采用直升导管法进行水下混凝土灌注,施工程序见图三。
导管使用前,进行接长密闭试验。
下导管时防止碰撞钢筋笼,导管支撑架用型钢制作,支撑架支垫
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