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2.2机具设备
2.2.1搅拌、运输机具:
配有自动控制系统的混凝土搅拌机站一套、自卸车、小翻斗车、手推车、混凝土搅拌运输车、散装水泥运输车、洒水车等。
2.2.2振捣机具:
平板振动器、插入式振动器、振捣梁等小型
2.2.3其他工具:
混凝土切缝机、纹理制作机、灌缝机、普通水泵、计量水泵、移动式发电机、移动式照明设备等。
2.2.4抹面机具:
木抹子、铁抹子等。
2.2.5施工测量和检验试验仪器设备。
2.3作业条件
2.3.l混凝土路面施工应在基层施工完毕,经检测各项指标达到设计和规范要求,并经监理工程师同意后进行。
2.3.2基层表面应清理干净,并洒水湿润。
2.4技术准备
2.4.1认真审核设计图纸和设计说明书,编制详细的施工方案,已对班组进行书面技术交底和安全交底。
2.4.2混凝土路面原材料已进行试验,并确定混凝土配合比。
混凝土配合比满足混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混凝土拌合物和易性的要求。
3操作工艺
3.2操作方法
3.2.1测量放线:
根据设计文件及交桩资料放出道路中线和边线。
除在道路中线上每20m设一中线桩外,同时在胀缝、曲线起讫点和纵坡转点位置也应设置中线桩,并在中线桩两侧相应位置设置边桩。
主要控制桩应设在路旁稳定的位置,其精度应符合有关规定。
在离道路边线适当位置每lOOm设一个临时水准点,以便施工中对路面高程进行复核。
3.2.2模板制作、安装
3.2.2.1木模板
(1)制作:
木模板应选用质地坚实,变形小,无腐朽、扭曲、裂纹的木料。
模板厚度宜为40~60mm,其高度应与混凝土板厚度相同。
模板内侧面、顶面要刨光,拼缝紧密牢固,边角平整无缺。
(2)安装:
将木模板按放线位置支立立模的平面位置与高程,应符合设计要求,并应支立稳固,接头紧密平顺,不得有前后错茬和高低不平等现象。
模板与基层接触处不得漏浆。
两侧用铁橛钉牢并紧靠模板,内侧铁橛应高于模板(约lOOmm),间距0.8~1.Om,外侧铁橛顶应与模板同高或低lOmm。
弯道处铁橛应加密,间距为0.4~0.8m。
模板支好后,内侧均匀涂刷隔离剂。
3.2.2.2钢模板
宜采用槽钢或型钢制作,若采用钢板制作时其厚度应满足强度、刚度要求。
钢模板和木模板支立方法相同。
3.2.3混凝土的搅拌合运输
3.2.3.1混凝土最大水灰比,公路、城市道路和厂矿道路不应大于0.50,冰冻地区冬期施工不应大于0.46。
混凝土的单位水泥用量,应根据选用的水灰比和单位用水量进行计算,单位水泥用量不宜小于305kg/m3。
混凝土拌合物的坍落度宜为10~40mm。
3.2.3.2投入搅拌机每盘的拌合物数量,应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定,并应符合下列规定:
(1)砂、石料必须准确过秤。
磅秤每班开工前应检查校正。
(2)散装水泥应采用电子计量装置。
袋装水泥,当以袋计量时,应抽查其重量是否准确。
(3)严格控制加水量。
每班开工前,实测砂、石料的含水量,根据天气变化,由工地试验确定施工配合比。
(4)混凝土原材料按质量计的允许误差,不应超过下列规定:
a.水泥±
1%;
b.粗细骨料±
2%;
C.水±
d.外加剂±
1%。
3.2.3.3搅拌机装料顺序,宜为砂、水泥、碎(砾)石,或碎.(砾)石、水泥、砂。
进料后,边搅拌边加水。
3.2.3.4搅拌第一盘混凝土拌合物前,应先用适量的混凝土拌合物或砂浆进行试拌,然后再按规定的配合比进行搅拌。
3.2.3.5混凝土拌合物每盘的搅拌时间,应根据搅拌机的性能和拌合物的和易性确定。
混凝土拌合物的最短搅拌时间,自材料厚全部进入搅拌机起,至拌合物开始出料止的连续搅拌时间,应符合表3.2.3.5的规定。
搅拌最长时间不得超过最短时间的2倍。
表3.2.3.5混凝土拌合物最短搅拌时间
搅拌机容量(L)
转速(转/rain)
搅拌时间(s)
低流动性混凝土
干硬性混凝土
自由式
400
18
105
120
800
14
165
2lO
强制式
375
38
90
100
1500
20
180
240
3.2.3.6混凝土拌合物的运输,宜采用自卸机动车。
当运距较远时,宜采用搅拌运输车运输。
混凝土拌合物从搅拌机出料后,运至铺筑地点进行铺筑、振捣直至成活的允许最长时间,由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定,并应符合表3.2.3.6的规定。
表3.2.3.6混凝土从搅拌机出料至成活的允许最长时间
施工气温(℃)
允许最长时间(h)
5~9
2
10~19
1.5
20~29
1.25
30~35
1
3.2.3.7装运混凝土拌合物,不得漏浆,并应防止离析。
夏季和冬季施工时应采取遮盖或保温措施。
出料及铺筑时的卸料高度,不应超过1.5m。
3.2.4铺筑混凝土
3.2.4.1混凝土板块分格、分幅及跳仓顺序应根据施工设计图纸的要求,结合混凝土拌合站的生产能力,在保证混凝土浇筑流水作业和提高模板周转次数的前提下进行分格、分幅及跳仓施工。
3.2.4.2混凝土拌合物铺筑前,应对模板支撑、基层的平整、润湿情况、钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
3.2.4.3应从模板一端入模卸料。
3.2.4.4混凝土板厚大于220ram时,可分二次铺筑,下部厚度宜为总厚度的2/3,板厚小于220ram时可一次铺筑。
铺筑虚厚一般高出模板15~25mm。
3.2.4.5混合料铺筑至板厚的2/3时即可拔出模内铁橛。
3.2.4.6铺筑工作须在分缝处结束,不得在一块板内有接茬。
3.2.4.7铺筑加筋混凝土肘要配合传力杆、边缘及角隅钢筋的安放进行,先铺筑钢筋下部混凝土,振捣密实,钢筋放置后再铺匕层混凝士。
3.2.4.8钢筋安装
(1)钢筋混凝土板的钢筋网片
a.不得踩踏钢筋网片。
b.。
安放单层钢筋网片时,应在底部先摊铺一层混凝土拌合物,摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落度。
待钢筋网片安放就位后,再继续浇筑混凝土。
c.安放双层钢筋网片时,对厚度不大于250ram的板,上下两层钢筋网片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。
厚度大于250mm的,上下两层钢筋网片应分两次安放。
(2)安放角隅钢筋时,应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物,摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。
角隅钢筋就位后,用混凝土拌合物压住。
(3)安放边缘钢筋时,应先沿边缘铺筑一条混凝土拌合物,拍实至钢筋设置高度,然后安放边缘钢筋,在两端弯起处,用混凝土拌合物压住。
(4)传力杆钢筋加工应锯断,不得挤压切断,断口应垂直、光圆,并用砂轮打磨掉毛刺。
3.2.4.9接缝施工
(1)胀缝
a.胀缝应与路面中心线垂直;
缝壁必须垂直;
缝隙宽度必须一致;
缝中不得连浆。
缝隙上部应浇灌填缝料,下部应设置胀缝板;
b.固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线,其误差不得大于5mm。
传力杆的固定,可采用顶头木模固定或支架固定安装的方法,并应符合下列规定:
顶头木模固定传力杆安装方法,宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。
传力杆长度的一半应穿过端头挡板,固定于外侧定位模板中。
混凝土拌合物浇筑前应检查传力杆位置;
浇筑时,应先铺筑下层混凝土拌合物用插入式振捣器振实,并应在校正传力杆位置后,再浇筑上层混凝土拌合物。
浇筑邻板时应拆除顶头木模,并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管(见图3.2.4.9—1)。
图3.2.4.9-1顶头木模固定传力杆安装图支架固定传力杆安装方法,宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝。
传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板,并应用钢筋支架固定就位。
浇筑时应先检查传力杆位置,再在胀缝两侧铺筑混凝土拌合物至板面,振捣密实后,抽出端头挡板,空隙部分填补混凝土拌合物,并用插入式振捣器振实(见图3.2.4.9—2)。
图3.2.4.9-2支架固定传力杆安装图
(2)缩缝的施工方法,应采用切缝法。
当受条件限制时,可采用压缝法。
压缝法施工,当混凝土拌合物做面后,应立即用振动压缝刀压缝。
当压至规定深度时,应提出压缝刀;
用原浆修平缝槽,严禁另外调浆。
然后,应放入铁制或木制嵌条,再次修平缝槽,待混凝土拌合物初凝前泌水后,取出嵌条,形成缝槽。
(3)施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。
施工缝应与路面中心线垂直,施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中,另一半应涂沥青,允许滑动。
传力杆必须与缝壁垂直。
(4)纵缝
a.平缝纵缝,对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青,并应避免涂在拉杆上。
浇筑邻板时,缝的上部应压成规定深度的缝槽。
b.企口缝纵缝,宜先浇筑混凝土板凹榫的一边;
缝壁应涂刷沥青。
浇筑邻板时应靠缝壁浇筑。
纵缝设置拉杆时,拉杆应采用螺纹钢筋,并应设置在板厚中间。
设置拉杆的纵缝模板,应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。
(5)混凝土板养护期满后,缝槽应及时填缝。
在填缝前必须保持缝内清洁,防止砂石等杂物掉入缝内。
3.2.5混凝土的振捣、整平
3.2.5.1混凝土拌合物的振捣
(1)对厚度不大于220mm的混凝土板,靠边角应先用插入式振捣器顺序振捣,再用平板振捣器纵横交错全面振捣。
纵横振捣时,应重叠100~200mm,然后用振捣梁振捣拖平。
有钢筋的部位,振捣时应防止钢筋变位。
(2)振捣器在每一位置振捣的持续时间,应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。
(3)当采用插入式与平板式振捣器配合使用时,应先用插入式振捣器振捣,后用平板式振捣器振捣。
分两次铺筑的,振捣上层混凝土拌合物时,插入式振捣器应插入下层混凝土拌合物
50ram,上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土拌合物初凝以前完成。
插入式振捣器的移动间距不应大于其作用半径的0.5乎,其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的o.5倍,并应避免碰撞模板和钢筋。
(4)振捣时应辅以人工找平,并应随时检查模板。
如有下沉、变形或松动,应及时纠正。
3.2.5.2混凝土拌合物整平
(1)填补板面应选用碎(砾)石较细的混凝土拌合物,严禁用纯砂浆填补找平。
(2)用平板振捣器振实后,再用振捣梁全幅粗平。
避免振捣篓篓亨模板,并保持同步缓慢匀速前进,振捣前积料过多时应及时清除,凹处及时补足振实,振捣梁往返振捣2~3遍,达到表回半整、均匀、不露石子为度。
3.2.6混凝土抹面、压实
3.2.6.1当烈日暴晒或干旱风吹时,压实成活宜在遮阳棚下进行
3.2.6.2修整时应清边整缝,清除粘浆,修补掉边、缺角。
3.2.6.3抹面
(1)第一遍抹面:
振捣梁整平后,用600~700mm长的抹子(木或塑料)采用揉压方法,将混凝土板表面挤紧压实,压出水泥浆,至板面平整,砂浆均匀一致,一般约抹3~5次。
(2)第二遍抹面:
等混凝土表面无泌水时,再做第二次抹平,将析水全部赶出模板。
(3)第三遍抹面:
在析水现象全部停止、砂浆具有一定稠度时进行,宜使用小抹子赶光压实。
(4)抹面时操作人员必须在跳板上操作,不能踩蹬混凝土板向。
3.2.6.4拉毛:
抹面抹平后沿横坡方向拉毛或采用机具刻纹。
公路和城市道路、厂矿道路的拉毛和刻纹深度应为l~2mm。
3.2.7切缝、清缝、灌缝
3.2.7.1当采用切缝法设置缩缝时,采用混凝土切缝机进行切割,切缝宽度控制在4~6mm。
3.2.7.2切缝法施工,有传力杆缩缝的切缝深度应为1/3~1/4板厚,最浅不得小于70mm;
无传力杆缩缝的切缝深度应为1/4~1/5板厚。
当混凝土达到设计强度25%~30%时,应采用切缝机进行切割。
切缝用水冷却时,应防止切缝水渗入基层和土基。
3.2.7.3切缝后、填缝前进行清缝,清缝可采用人工抠除杂物、空压机吹扫的方式,保证缝内清洁无污泥、杂物。
3.2.7.4灌人式填缝
(1)灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行,填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。
(2)填缝料的灌注深度宜为30~40mm。
当缝槽大于30~40mm时,可填人多孔柔性衬底材料。
填缝料的灌注高度,夏天宜与板面平,冬天宜稍低于板面。
(3)热灌填缝料加热时,应不断搅拌均匀,直至规定温度。
当气温较低时,应用喷灯加热缝壁。
施工完毕,应仔细检查填缝料与缝壁粘结情况,在有脱开处,应用喷灯小火烘烤,使其粘结紧密。
3.2.7.5预制嵌缝条填缝
(1)预制胀缝板嵌入前,缝壁应干燥,并应清除缝内杂物,使嵌缝条与缝壁紧密结合。
(2)缩缝、纵缝、施工缝的预制嵌缝条,可在缝槽形成时嵌入。
嵌缝条应顺直整齐。
3.2.8养生
3.2.8.1混凝土板压实成活后,应及时养生,养生应根据施工工地情况及条件,选用湿治养生和塑料薄膜养生等方法。
3.2.8.2湿治养生
(1)宜用塑料保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等,在混凝土终凝以后覆盖于混凝土板表面;
每天应均匀洒水,经常保持潮湿状态。
(2)昼夜温差大的地区,混凝土板浇筑后3d内应采取保温措施,防止混凝土板产生收缩裂缝。
(3)混凝土板在养生期间和填缝前,应禁止车辆通行。
在达到设计强度的40%以后,方可允许行人通行。
(4)养生时间应根据混凝土强度增长情况而定,一般宜为14~21d。
养生期满方可将覆盖物清除,板面不得留有痕迹。
3.2.8.3塑料薄膜溶液喷洒养生
(1)塑料薄膜溶液的配合比应由试验确定。
常用有过氧乙酸树脂和氯偏乳液薄膜等材料。
薄膜溶剂一般具有易燃或有毒等特性,应做好储运和安全工作。
(2)当混凝土表面不见浮水和用手指压无痕迹时,应进行喷洒。
(3)喷洒厚度宜以能形成薄膜为度。
(4)在高温、干燥、刮风时,在喷膜前后,应用遮阳棚加以遮盖。
(5)养生期间应保护塑料薄膜的完整。
当破裂时应立即修补。
薄膜喷洒后3d内禁止行人通行,养生期和填缝前禁止一切车辆行驶。
3.2.8.4模板的拆除
(1)拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定,采用普通水泥时,一般允许拆模时间应符合表3.2.8.4的规定。
表3.2.8.4混凝土板允许拆模时间
昼夜平均气温(℃)
允许拆模时间(h)
5
72
10
48
15
36
30
25
24
30以上
注:
1、允许拆模时间为自混凝土成型后至开始拆模时的间隔时间。
2、当使用矿渣水泥时,允许拆模时间宜延长50~100%。
(2)拆模应仔细,不得损坏混凝土板的边、角,尽量保持模板完好。
3.2.8.5混凝土板达到设计强度时,可允许开放交通。
当遇特殊情况需要提前开放交通时,混凝土板应达到设计强度80%以上,其车辆荷载不得大于设计荷载。
混凝土板的强度,应以同条件混凝土试块强度作为依据。
3.3季节性施工
3.3.1雨期施工
3.3.1.1地势低洼的搅拌站、水泥仓及砂石堆料场,应按汇水
面积修建排水沟或预备抽排水设施。
水泥和粉煤灰罐仓顶部通气规定:
(1)在任何情况下,水泥都不得加热。
(2)加热温度应为:
混凝土拌合物不应超过35℃,水不应超过60℃,砂、石料不应超过40℃。
(3)水、砂、石料在搅拌前和混凝土拌合物出盘时,每台班至少测四次温度;
室外气温每4h测一次温度;
混凝土板浇筑后的头两天内,应每隔6h测一次温度;
7d内每昼夜应至少测两次温度。
3.3.3.4混凝土板浇筑时,基层应无冰冻,不积冰雪,模板及钢筋积有冰雪时,应清除。
混凝土拌合物不得使用带有冰雪的砂、石料,且搅拌时间应比规定的时间适当延长。
3.3.3.5混凝土拌合物的运输、铺筑、振捣、压实成活等工序,应紧密衔接,缩短工序间隔时间,减少热量损失。
3.3.3.6应加强保温保湿覆盖养生,可先用塑料薄膜保湿隔离覆盖或喷洒养生剂,再采用草帘、泡沫塑料垫等在其上保温覆盖。
遇雨雪必须再加盖油布、塑料薄膜等。
3.3.3.7冬期施工时应在现场增加留置同条件养护试块的组数。
3.3.3.8冬期养生时间不得少于28d。
允许拆模时间也应适当延长。
4质量标准
4.1基本要求
4.1.1基层经检测,各项技术指标应符合有关质量检验评定标准和设计要求。
4.1.2采用的水泥,应符合国家有关标准的规定。
4.1.3石子、砂、水及接缝填缝料应符合有关施工规范要求。
4.1.4施工配合比应根据现场测定的砂、石含水率,经试验室试验确定。
4.1.5接缝的位置、规格、尺寸及传力杆、拉杆的设置应符合设计要求。
4.1.6路面横向采用的拉毛或机具刻纹等抗滑措施,其构造深度应符合施工规范要求
4.1.7面层与其他构造物衔接应平顺,检查井盖顶面高程应高于周边路面l~3mm。
雨水口标高按设计比路面抵5~8mm,路面边缘不积水。
4.1.8混凝土铺筑后应按有关规定进行养生。
4.2实测项目(见表4.2)
表4.2水泥混凝土面层质量要求
检查项目
允许偏差
检查方法和频率
高速公路、一级公路
其他公路
国标、行标
企标
弯拉强度
(MPa)
100%符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》JTGF30有关规定
100%符合《公路
水泥混凝土路面施工技术规范》JTGF30有关规定
符合《公路水泥
混凝土路面施工技术规范》JTGF30有关规定
板厚度
(mm)
代表值
≥一5
极值
≥一10
尺测:
频率符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》JTGF30有关规定
d(ram)
≤1.2
≤2.0
平整度仪:
每车
道连续检测每100m计算口
、IRI
3m直尺:
频率符合《公路水泥混凝土
路面施工技术规范》JTGF30有关规定
羹
IRI
(m/kin)
≤3.2
度
3m直尺
最大间隙
(ram)
≤3
(≥90%)
≤5
续表4.2
抗滑构造
深度(ram)
0.8~1.2
O.70~1.10
0.60~1.0
铺砂法:
频率符合
《公路水泥混凝土路面施工技术规范》)JTGF30有关规定
相邻板高差
≤2
3m直尺测:
每条横向胀缝、工作缝3点,每200m纵横缝2条,每条3点
连接摊铺纵缝高差(ram)
平均值≤3
极值≤5
平均值≤5
极值≤7
接缝顺直度
(ram)
≤10
20m拉线测:
频率
符合《公路水泥混凝
土路面施工技术规范》JTGF30有关规定
中线平面偏位
≤20
经纬仪:
《公路水泥混凝土路
面施工技术规范》
JTGF30有关规定
路面宽度
(mm)
≤士20
≤土20
《公路水泥混凝土路面施工技术规范》JTGF30有关规定
续表4.:
纵断高程(mm)
士10
土10
±
土15
水准仪:
横坡度(%)
≤士0.15
≤土0.15
士O.25
土d0.25
断板率(0/oo)
≤4
脱皮、印痕、裂纹、露石、缺边、掉角
(‰)
路缘石顺直度和高度(mm)
每200m四处
填缝饱满度
《公路水泥混凝土路面施工技术规范》JTGF30有关
规定
切缝深度
≥50
胀缝表面缺陷
不应有
不宜有
胀缝板连浆
(mm)
≤30
每条胀缝
板安装时测
胀缝板倾斜
(mm)
≤25
频率符合《公路水泥混凝土路面施工技术规
范》JTGF30有关规定
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- 混凝土