来料检测流程.doc
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- 上传时间:2023-05-11
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来料检测流程.doc
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1. 目的:
明确来料检验作业流程及方法,确保上线物料满足品质要求。
2. 适用范围:
适用于所有采购进厂之物料(包括电子、五金、塑胶、包材、辅助材料)的来料检验。
3. 权责:
3.1. 仓管人员负责对物料点收、入库或退货作业;
3.2. 品管部IQC人员负责执行来料检验,标示物料,并填写IQC检验报告;
3.3. 采购部负责联络供应商交货、退补货;
3.4. MRB(物料评审委员会)指工程、品管、采购、PMC、生产、资材部门的相关负责人,对物料品执行客观评估;
4. 作业流程:
4.1.仓库收到供应商送交的物料后,点清数量,摆放于待检区,将《送货单》送IQC,进行来料检验;
4.2.IQC检验员收到仓库的送货单后,找出相关检验规范、BOM、样板或图纸进行外观、功能、实装配等检验;
4.3.检验合格后,于产品外包装上贴上合格标签,摆放于已检区,并填写《IQC检验报告》;
4.4.检验不合格,于《IQC检验报告》上详细描述不良现象或实测值,送采购部处理;
4.5.采购部根据物料的紧急状况,确定是否退货,对于不是急用的物料,采购部于物料评审相应栏内直接签署退货;对于急用物料,采购部会同PMC、工程、品管、生产、资材讨论评估,确定处理方式,报总经理确定最终处理意见;当确定为挑选时,需注明是厂内挑选还是供应商入厂挑选,挑选时,需品管人员在旁指导,挑选后的物料需经品管重新检验合格后才可入库;
4.6.IQC检验员根据物料评审的最终处理意见,对物料进行标示,摆放于相应的区域,并通知相关仓管人员入库或退货;
4.7.退货后,经供应商重新补货回来的物料,需重新送IQC检验,检验合格后才可入库。
5. 参考文件:
5.1. 相关物料的检验规范;
5.2. BOM、订单
1.0目的
规定实施部品入库检查的程序
2.0适用范围
适用于在IQC进行部品入库的检查。
3.0程序
3.1IQC检查流程
3.1.1检查的接收
a. 接收来自生产计划部的《部品依赖检查表》(附录1)(以下称交货传票)。
部品一般最迟要在投入生产前一天交IQC检查。
b. 在交货传票上要明确的记录MODEL、部品编号、采购PARTNO、数量、以及到达IQC的日期和时间。
c. 第四页(红色)贴于货品上,其它联交给IQC管理员或各担当.
d.送检部品临时放在“暂时待检区”保管。
e.对紧急的部品,在交货传票上盖上”大至急”印章,并交于IQC管理员.
3.1.2检查的准备
3.1.2.1正常检查时的交货传票,从“暂放待检区”取出。
3.1.2.2准备以下的检查必须资料:
a. 承认图。
b. 承认样本。
c. 进料规格检验表。
d. 来料检验经历表。
e. 必须的装嵌样品。
3.1.2.3必要时准备限度样本、通用检查图。
3.1.2.4到交货传票上所记的部品保管场所去抽样。
抽样应根据抽样表,尽可能从批中进行随机抽样。
3.1.3检查的实施和判定
a. 检查员在交货传票上写上检查开始的时间。
b. 来料是否与交货传票上写的部品编号相符、外包装是否有绿色部品相关标识(如“ROHS对应:
有无及ROHSNO:
”),且ROHSNO与该批量供应商提交的检查报告上的ROHSNO是否一致。
c. 由批量中随意抽取试料(1~2PCS)送“ROHS试验室”检测。
d. 绿色部品相关化学有害物质检测合格后进入常规检查。
文件编号
标题:
部品检查规则
发行版本
页码
第3页共8页
e. 对于所有香港上料其绿色部品相关化学有害物质的检验由香港IQC进行,本厂IQC只需对来料附上的对应部品的相关有害物质检测报告进行确认,确认合格后方进入常规检查。
f. 分开良品、不良品。
g. 不良品标上红色箭头标签。
(玩具部品严禁使用红色箭头标签,改用皱纹胶纸标识)
h. 检查结束后,对不良品再次确认,对每个不良品分出缺陷的等级。
i. 进行批的合格、不合格判定。
j. 检查员作成《部品检查报告书》、《来料检验经历表》,(《部品检查报告书》中必须填入本厂或香港IQC绿色部品检测报告编号及供应商的ROHSNO、采购PARTNO和生产日期。
)
3.1.4检查批合格的处理
a. 在“交货传票”合格数量“PASSEDQTY”栏内记入合格部品数,“绿色检测报告编号”栏内填写上相应的检测编号,并在担当栏内签名.
b. 将绿色部品编号、纳入日期、检测编号填写于“绿色部品”的贴纸上,并贴附于对应的部品包装箱或包装袋上。
c. 检查时被发现的不良品填写《IQC验货不良单》附到不良品上交资材。
d. “交货传票”经管理者确认后交至生管部仓库。
(第一页、白色);第二页(黄色)IQC
保存;第三页(蓝色)贴至包装物货品上,并取消第四页(红色)。
e. 部品包装物规定的地方,贴上检查合格的标签。
(附录3)
3.1.5检查批不合格的处理
a. 在“交货传票”检查结果“NG”栏内记入不合格批数量。
b. 根据《IQC检查报告管理程序》(AO.QC.04)编写《部品检查报告书》。
c. 很多不良品发生时,将不良品集中在一个包装袋内,在装有不良品的包装器材上贴上“NG”样品在此箱的标签(附录4)。
d. 在不合格批包装器材规定的位置上贴上“拒收”(REJECTED)标签(附录3)。
e. 在“交货传票”中盖“不合格”印章。
3.1.6特别采用(选别、修正、特采)时的处理
a. 确认资材部发行的特别采用申请书里是否漏记,经营者或代理人是否批准。
b. 从资材部管理区找到对象批,在“拒收”标签上贴上相应的“选别、修正、特采”标签(附录3)。
c. 在《部品检查报告书》盖上所需之“选别、修正、特采”印。
d. 绿色部品方面检查不良发生时,不可特采,必须无条件就地处理。
3.2检查资料
3.2.1检查用资料应放在检查时容易参照的位置上,检查中不需要张贴就不用贴出去。
3.2.2IQC检查使用承认图和进料规格检验表对照检查,但检查时所必须的重点也可以在最
文件编号
标题:
部品检查规则
发行版本
页码
第4页共8页
处作标记。
3.3外观、结构检查
3.3.1外观检查
a.外观检查在有充足的亮度和具有相当宽度的场所进行,要避免阳光直接照射在部品
上和规则反射的场所。
亮度参照《生产线照明管理程序》(AO.PD.14)
b.在检查中发生疑问时,应设置满足以下条件的工作台,在其上进行判定。
c.检查在距离被检查品30-50cm的地方进行检测。
检查员不可以有色肓。
3.3.2结构检查
a. 实物与承认样本、承认图比较。
b. 与试壳样本的嵌合检查。
发生疑问时进行与限度样本比较或承认样本的配合检查。
3.4包装检查。
根据《部品包装状态检查程序》(AO.QC.06)进行。
3.5功能检查。
根据每一种部品规定的检查程序实施。
3.6尺寸检查。
要对产品图纸上特别规定标识的尺寸进行测量检查。
测量件数与批的抽样数量无关,抽取4件,但需要时抽查抽样数的10%进行测量检查。
4.0参照文件
AO.QC.04IQC检查报告管理程序
AO.QC.06部品包装状态检查程序
AO.PD.14生产线照明管理程序
5.0附录
附录1:
部品依赖检查表(AQ067R0)
附录2:
合格通过标签、不合格拒收标签、特采标签
附录3:
IQC验货不良品单、NG样品标签
附录4:
检查中标签、不合格印章
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- 来料 检测 流程