混凝土路面和沥青路面修复方案Word文件下载.docx
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混凝土路面和沥青路面修复方案Word文件下载.docx
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过晚,混凝土表层的密实度增加,也很难抹光、抹平。
通过总结经验教训及多个施工现场的观摩学习,施工中加强施工工艺的管理来保证混凝土路面的抗折强度和抗渗性达标;
变更刻纹为压纹;
总结出混凝土面精抹的最佳时间。
2、施工技术要点及经验
2.1测量放线
模板顶面交桩标高与设计标高一致,立模前,测量放桩以8m~12m为宜,不可大于15m。
因将来挂线立模时,若两桩间隔过长,由于线自重下垂引起的误差对顶面设计标高有较大影响。
2.2模板固定
模板采用槽钢,模板高度与混凝土面层板厚度相同或小1cm。
模板外侧用φ8钢筋焊接成半圆型接头配件,用冲击钻在基层钻孔,插入钢筋,用螺栓把钢筋与模板外侧接头配件连接,以松、紧螺栓来拆除或固定模板。
另外,清理模板上残余混凝土时严禁重击,以免模板变形。
2.3摊铺、振捣及振实
a.人工摊铺混凝土要高出模板2cm~4cm,大致平整,并注意模板附近的摊铺,以防发生蜂窝。
b.先用插入式振捣棒均匀地振捣,振捣时竖直插入混凝土,间距不超过0.15m,振动30s慢慢拔出。
施工中应注意模板附近和钢筋处,振捣充分的同时避免碰撞模板和钢筋。
c.然后使用振动器,重叠10cm~20cm缓慢行走,以不再出气泡并保证有足够的水泥浆提出混凝土面。
d.振动梁缓慢而均匀往返两次,使表面泛浆,保证混凝土面平整。
e.人工及时用表面的原浆补平下面的空隙,保证把高出模板1mm~3mm的混凝土压下去,浆提出来,完毕后混凝土面平整,毛刺均匀。
3、抹平
3.1粗抹
a.旋转提浆抹平机缓慢行走,每一行要重复上一行1/3行走,以便改善表层浆体不均匀分布现象,减少不均匀收缩。
b.将模板顶面清理干净,用6m长铝合金刮尺刮平混凝土面,同时左右大幅度搓推,保证下面无空隙,如发现有空隙及时补原浆。
再用6m长铝合金刮尺纵向检测平整度,纵向重复上一行至少2m,横向间距不超过0.3m,把6m长铝合金依次轻放在混凝土表面并轻轻取走,对混凝土面印痕较深及不显处用木抹子抹平、抹光。
直至混凝土面轻放6m长铝合金时基本无印痕处。
3.2精抹
精抹是平整度的控制工序,关键是确定混凝土面精抹的最佳时间。
精抹时用铁抹子,以人站上混凝土面无脚印、铁抹子又能抹光洁时为最佳抹光时间,主要抹去木抹子的粗糙度、混凝土收缩下沉的不均匀度,完毕后无抹子痕迹。
5.4.7现场踏勘情况如下:
5.5沥青路面损坏修补、恢复
5.5.1概述
沥青道路出现不同程度的病害,严重影响行车的安全,同时部分病害急需进行处置。
该道路主要病害为路面开裂、松散,部分路段壅包及路基沉陷、坑槽较为严重,为防止病害进一步扩大,现仅对部分损害严重的地方进行修补。
在进行老路面处理时,我公司将对施工路段采取封道施工,在保证工程顺利开展的同时,将派专人进行交通安全的现场管理工作,设置足够数量的、明显的交通警示标志,避免造成交通事故。
5.5.2施工工艺
确定维修范围→封闭部分交通→路面铣刨→清理原有已损坏的基层→做二灰石基层→人工摊铺面层→钢轮压路机初压、复压、终压→封边 →开放交通。
5.5.3施工方案及措施
1、沥青路面铣刨:
沥青路面铣刨用铣刨机进行。
在确定修补面积后,技术人员要把铣刨面积用粉笔画出来,确定铣刨范围,在实地放出铣刨线样,放样要方正,槽壁要垂直或平行于路面中接线。
在需铣刨路段的一端按顺序进行铣刨,铣刨尽量一次完成,中间除特殊原因外不得停顿。
铣刨出的废料用机械集中统一运输至指定地点废弃,不得随意倾倒以免造成环境污染。
人工将斜边与切割机切缝间的少部分残留路面清除掉,然后坑槽内残留杂物清扫干净。
最后要对铣刨面进行检查和测量,查看锐刨面是否平整,松散物是否都铣刨掉,槽壁是否整齐垂直,测量铣刨深度是否合适,记录铣刨后各测点的高程,检查是否合格。
2、基层施工:
基层处理:
垫层下为基土时将表面清理干净,清除虚土、杂物并拍底夯实,然后用扫帚扫净。
垫层铺设前,其基层表面湿润。
测设标高控制线根据标高控制桩,测量出垫层标高。
除虚土、杂物并拍底夯实。
二灰碎石基层冬季施工保证措施、二灰碎石拌合时按配合比一次将水加足,避免施工现场洒水,装运中及时加盖防寒棚布,并尽快运至现场。
搅拌好的二灰碎石运至现场后,立即摊铺碾压,避免长时间裸露,已铺层未压实前不得中断施工。
碾压检测合格后如气温低于-10℃时使用塑料膜覆盖保温养护,此时不得洒水养护。
养生时间一般不少于7天,直至铺筑上层面层时为止。
也可采用毡布、草毡等覆盖养生凝固后形成的深度为该道路沥青油面厚度的坑槽,达到7天养护期后,进行下一道工序施工。
3、面层施工(摊铺压实):
由专人跟车,应适当提高拌合、出厂及施工温度。
用最短的时间将沥青混合料运到现场。
运输中覆盖保温,达到摊铺和碾压的温度要求。
建议在运输过程中,沥青混合料上覆盖一层棉被,做到随摊随压。
人工摊铺沥青混凝土,及时刮平调整。
选用大吨位压路机,缩短压实时间、面层施工前应对基层进行检查,基层应符合质量要求,做到其表面干燥、无结冻。
施工前,选用一块较小的施工地块,作为实验段,根据现有的压路机确定松铺高度,碾压遍数及其它相关数据。
修补坑槽前要打底层油,槽壁四周必须刷油,切割后槽壁要顺直,
填料前现将坑槽清理干净,保证沥青面层整幅摊铺一次成型,压实应分成初压、复压和终压。
复压紧接在初压后进行,碾压终了温度不应低于70℃。
4、封闭处理及开放交通:
碾压完成后在所有接缝处进行沥青油封边处理,防止渗水。
处理完成拆除围挡并开放交通。
5.5.4施工过程中安全检查
(1)查思想:
即时刻检查施工各级管理人员、技术人员和民技工是否树立了“安全第一、预防为主”的思想,注意职工安全意识的程度。
(2)查制度:
即查制度的落实。
(3)查措施:
是否按安全技术措施交底进行,安全设施落实情况。
(4)查隐患:
查隐患是减少事故发生的有效办法,所以说施工过程中要在查隐患上下功夫,对查出的事故隐患,提出整改措施,落实整改时间和人员。
5.5.5防尘减霾措施
A、噪音措施
1、禁止运输车鸣喇叭。
2、噪音较大的施工机具应设在工棚内,并在建造活动房时适当
采用小引、隔音材料。
B、大气环境保护及粉尘的防治措施
①、在设备选型时选择低污染设备,并安装空气净化系统,确保总标排放。
②、对运输水泥及易飞扬物料须用帆布覆盖严密,并装载适中,不得超限运输。
③、对汽油等易挥发品的存放要密闭,并尽量缩短开启时间。
④、在有粉尘的环境中作业时,除洒水外,作业人员还须配备劳保防护用品。
⑤、指定专人定期洒水清扫,形成制度,防止道路,场所扬尘。
弃碴作业时不超装,防止沿路抖落,做到便道清洁。
5.6室内加气块砌体墙恢复
5.6.1基层处理和放线定位
将要砌墙处地面上的泥土、混凝土浮浆、碎渣用铁锹、凿子铲除,并用水冲洗干净,除去浮尘。
在结构混凝土墙柱上弹好0.5m的结构标高线,依据设计图纸,在楼地面上弹好墙身线、门洞口线、填充墙立边线;
编制砌块排列图,制作皮数杆,在结构墙、柱上弹好过梁或拉梁位置线、拉结筋位置线;
对外墙窗洞,应从楼顶向下吊线,同层窗拉水平通线,并将洞口边线标志在梁柱上,以保证窗的外边线横平竖直;
办理交接检查手续。
根据放线结果,检查墙身轮廓所在位置楼面是否平整,用M7.5水泥砂浆找平,然后拉线,检查其平整度,若找平厚度超过30mm,应用C20细石混凝土。
5.6.2操作工艺
5.6.2.1工作流程
作业准备→拌制砂浆→砌砖。
5.6.2.2作业准备
(1)砌筑前,将基础墙和楼面清扫干净,并洒水湿润。
(2)将墙、柱拉结筋整理顺直。
(3)皮数杆:
皮数杆上应注明门窗洞口木砖、过梁、砖层灰缝等标高,皮数杆应垂直、牢固,标高一致,并经复核。
(4)找平:
据最下面第一皮砖的标高,拉通线检查,若水平灰缝厚度超过20mm,应用细石混凝土找平。
(5)根据设计图纸各部位尺寸,推砖撂底,确定组砌方法。
5.6.2.3拌制砂浆
(1)拌制时严格控制砌筑砂浆用水量,砂浆稠度宜为45~55cm,砌筑砂浆的配合比由有资质的试验室确定。
(2)拌制砂浆采用质量比,采用机械搅拌时间不得小于2min。
(3)砂浆拌成后应及时运到施工地点贮入灰槽。
避免脱水,若出现泌水现象,应在砌筑前再次拌和。
(4)砂浆应随拌随用,应在4h内用完,气温高于30°
时,应在3h内用完。
(5)做好砂浆试块制作,同一标号砂浆每两层留设一组试块。
5.6.2.4砌砖
(1)混凝土加气块砌体底部先砌3皮水泥砖,卫生间厨房间根部均现浇200高混凝土,然后上面砌混凝土加气块。
(2)砌块砌筑时应上下错缝,搭砌长度不宜小于砌块长度的1/3,并应不小于150mm。
竖向通缝不应大于2皮。
(3)必须将拉结筋砌入墙内,拉结钢筋规格、数量、间距、长度应符合设计要求,填实剪力墙间隙应用砂浆填满。
(4)砌块灰缝应横平竖直,厚薄均匀,砂浆饱满,水平灰缝砂浆饱满度不应小于90%,竖向灰缝饱满度不应小于80%,水平灰缝厚度宜为15mm,竖向灰缝宽度宜为20mm。
5.6.3维修要求
在指定位置用加气块进行室内墙体进行砌筑,两面砂浆、腻子及乳胶漆进行恢复。
5.7内、外墙粉刷面开裂、空鼓修复
将开裂、空鼓处边缘各切开10cm,剔凿原墙体裂缝至基层,并洒水冲洗干净,挂网、抹灰面按原样恢复。
刮腻子粉刷墙面(内墙)
5.7.1成因分析
墙面抹灰工程空鼓开裂为抹灰工程质量通病,出现空鼓开裂的原因分析如下:
1、部分墙面由于抹灰施工前对墙面浇水湿润护养不够,墙面干燥,墙面存在毛细孔,导致抹灰上墙后,墙体大量吸取砂浆的水分,水分散发太快,造成砂浆强度不高,粘结力下降以及收缩太快,尤其是砂浆与墙面粘结面,当砂浆层的强度不能抵抗收缩拉力时开裂。
同样,由于这时砂浆层与墙面的粘结力还未达到足以抵抗由于收缩而造成的砂浆层在墙面上的滑动,因而发生空鼓。
2、在对砼墙面进行毛化处理时,工人质量意识淡薄,处理不到位,喷洒不均匀,且对毛化后的墙面养护时间(应在终凝后浇水养护,直到水泥砂浆疙瘩全部粘满砼光面上,并有较高强度即用手掰不动)和方法(浇适量水湿润,水的压力不宜过大,否则会使毛化的砂浆脱落)不对。
3、工人抹灰施工操作方法不当、抹灰时,一些工人没有按交底施工,基层偏差太大,一次抹灰层过厚,没有分层分遍进行粉刷,砂浆较重易产生侧倾力,与基层粘结不牢剥离基层,及砂浆干缩过大,易产生空鼓和开裂;
底层灰太干未经处理就跟着抹中层灰,底层灰很快就把砂浆中水分吸干,造成与底层灰粘结不牢易产生空鼓现象。
4、水分比例过高或过低,过高则水灰比过大,造成砂浆稠度下降,粘结力很差,粘不住,易往下掉,过低则砂浆太稠,施工操作困难,因水泥水化热过程中需要大量水份,砂浆太稠则砂浆中水份太少无法满足水泥充分水化热的需要,因而砂浆的强度无法达到设计强度需要,与基层粘结牢固程度降低,易产生空鼓;
抹灰砂浆自身收缩引起开裂,抹灰砂浆收缩主要包括化学收缩、干燥收缩、温度收缩及塑性收缩。
这些收缩将在抹灰砂浆中产生拉应力,当拉应力超过抹灰砂浆的抗拉强度时就会出现裂缝或空鼓。
5、安装施工队伍,在墙上开挖线槽,施工洞,填补不到位。
6、部分薄弱环节和剪力墙、柱、梁与砌体墙的交接处缺乏加强和构造措施,顶砖斜砌间隔时间过短,不满足规范要求,特别是梁底部位,由于砌体发生少许的沉降,使砌体墙与梁底分离形成裂缝;
除此之外,砌体与砼各自收缩,形成裂缝。
7、当抹灰墙面面积过大时,没有设置分格缝,导致面积过大,抹灰层收缩导致裂缝。
8、后期养护方面
抹灰面完成后,在规定时间内没进行浇水养护,不能及时提供砂浆中水泥水化热所需水分,砂浆干缩过快,易产生开裂。
5.7.2整改处理方案
针对抹灰工程空鼓开裂常见原因,项目部将采取的修补措施如下:
1、墙面抹灰层空鼓开裂处理:
当抹灰施工后发生空鼓时,抹灰空鼓处只能作返工处理。
具体方法为:
发现墙面有开裂或空鼓后,及时用粉笔在空鼓裂缝处划出范围,并在图纸上作好标记、然后用先使用无齿锯对空鼓部分进行四周凿成方块形规矩切割,然后将空鼓部分抹灰层凿去(凿除范围为空鼓部位四周扩大100mm),并用钢丝刷刷掉墙面松散灰皮处理干净。
修补前1d,用水冲洗,使其充分湿润,一天内最好浇水湿润两次。
修补时,先在底面及四周刷108胶素水泥浆一遍底层表面进行拉毛,拉毛处理完成后,将修补范围内清理干净,切割后将空鼓裂缝处的粉刷层打凿干净,一直遭到墙体基层,混凝土墙面和砌块墙面均需对基层清洗干净后凿毛和涂刷界面剂,然后用抗裂砂浆抹底层砂浆,抹灰厚度控制在10mm以内,并对表面进行拉毛处理,第二天再用抗裂砂浆抹面层粉刷,在进行收光,最后浇水养护,半个月后再次进行空鼓裂缝检查,直至无空鼓裂缝发生。
在乳胶漆基层施工前,整改修补后的接缝位置需粘贴绷带加固。
2、剪力墙、梁、柱与砌体交接处空鼓开裂处理:
当剪力墙、梁、柱与砌体交接处空鼓且裂缝过大时,先将开裂处使用无齿锯进行规矩切割后将抹灰层凿除,四周凿成方块形,清理基层,将松动、疏松、脱落的砂浆清除干净,在不同材料基体交接处的表面重新粘贴钢丝网,之后才采用108胶素水泥浆的方法对墙面进行拉毛处理,待拉毛的水泥浆终凝后,用水将墙面适当湿润,然后分两次用和原面层相同材料的1:
2水泥砂浆填补并槎平。
3、线管开槽处出现裂缝处理:
当线管开槽处出现裂缝时,由于线槽处裂缝较小,先将裂缝处四周切割成较整齐规则的平面,四周切割边切成向外约45°
的斜口,宽度约2-3cm,剔除线管周围松动的砂浆,并用钢丝刷清理干净,然后用水湿润,采用抗裂砂浆分两次修补抹平。
5.8地面砂浆层开裂空鼓维修
5.8.1施工内容:
用小锤轻敲抹灰层的表面,确定修缮的范围,同时将结合不牢固的粉层面全部铲除,直到周边坚实敲打不掉为止,再将原粉刷层斩成倒斜口,润湿基层后根据原有抹灰层的层数和厚度,重做抹灰层
5.8.2抹灰产生开裂、空鼓的多种原因
抹灰层产生开裂、空鼓有多种原因,主要是基层处理不当,砂浆用料比例不恰当,以及结构不合理,原材料不合格(如水泥过期),施工操作不当,后期养护。
5.8.2.1基层处理不当
(1)抹灰基层如过于干燥,则砂浆中的水份很快就会被基层吸收,影响粘结力;
(2)基层浮灰或松散砂浆,砼块未清理干净,易造成抹上去的砂浆无法与基层粘结牢固;
(3)基层太光滑未进行甩浆凿毛处理或有油性物质未清除干净,则抹灰层易产生空鼓现象。
5.8.2.2、抹灰砂浆材料比例不按设计或规范比例进行搅拌
(1)水泥用量过多或过少,易造成砂浆强度过高或过低,过高则易产生开裂,过低则易产生空鼓;
(2)水分比例过高或过低,过高则水灰比过大,造成砂浆稠度下降,粘结力很差,粘不住,易往下掉,过低则砂浆太稠,施工操作困难,因水泥水化热过程中需要大量水份,砂浆太稠则砂浆中水份太少无法满足水泥充分水化热的需要,因而砂浆的强度无法达到设计强度需要,与基层粘结牢固程度降低,易产生空鼓;
(3)基层偏差太大,一次抹灰层过厚,干缩较大易产生空鼓和裂缝。
5.8.2.3、原材料材质品种不符合质量要求
(1)水泥标号太高,设计要求为325号,实际使用的标号过高水泥,但砂浆用料比例又不变,则造成砂浆强度过高,抹灰层易产生开裂;
(2)水泥已过期失效,还在使用,造成拌出来的砂浆没什么强度,,甚至没有多少粘结力,这样的砂浆抹上去就会空鼓甚至脱落;
5.8.2.4、工人抹灰施工操作方法不当
(1)一次抹灰层过厚,没有分层分遍进行粉刷,砂浆较重易产生侧倾力,与基层粘结不牢剥离基层,及砂浆干缩过大,易产生空鼓和开裂;
(2)底层灰太干未经处理就跟着抹中层灰,底层灰很快就把砂浆中水分吸干,造成与底层灰粘结不牢易产生空鼓现象。
5.8.2.5、后期养护方面
5.8.2.6、其他原因
(1)在对砼地面进行毛化处理时,工人质量意识淡薄,处理不到位,喷洒不均匀,且对毛化后的地面养护时间(应在终凝后浇水养护,直到水泥砂浆疙瘩全部粘满砼光面上,并有较高强度即用手掰不动)和方法(浇适量水湿润,水的压力不宜过大,否则会使毛化的砂浆脱落)不对。
(2)抹灰时,一些工人没有按交底施工,抹灰一次成型,抹灰没有分两次进行。
(3)安装施工队伍,在地面上开挖线槽,施工洞,且填补方法不当。
5.8.3处理措施
要避免粉刷层出现空鼓,第一要减小粉刷层与基层的变形差,防止因粉刷层与基层的不相等收缩造成粘结力破坏;
其次要增强结合面的粘结强度;
第三要尽量避免出现粉刷层的无约束自由端出现;
第四要注意施工工艺,避免发生先天性的空鼓。
加强现场管理,在施工前加强对工人的技术交底,严格监督,务必保证施工按规范与设计要求施工,针对特殊部位编制专门的方案措施进行加强处理,重点控制,在施工前,做足技术指导,在施工过程中,严格控制过程,以达到质量合格。
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