固态成形原理讲义-锻造(2011.4)PPT文档格式.ppt
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,坯料更高()时:
矮坯料()镦粗时:
(2)环形件镦粗特点:
在有摩擦的条件下镦粗时,最小主应力3是轴向,最大主应力1是径向,中间主应力2是切向,切向的应力是均匀分布的,故切向金属无相对位移,金属在轴向缩短,径向伸长。
2.1.2垫环镦粗坯料在单个垫环上或在两个垫环间进行的镦粗称为垫环镦粗。
实质:
镦挤。
垫环镦粗时的金属流动情况:
金属朝两个方向流动:
分流面:
沿着径向流向四周,使锻件的外径增大,沿着轴向流入环孔,增大锻件凸肩高度。
的坯料:
镦粗开始阶段:
分流面在环孔附近;
镦粗到某一高度:
分流面扩大到整个环孔范围;
坯料镦粗程度很大时:
分流面已经超出了环孔直径。
环孔斜度大小对金属流动的影响:
环孔无斜度时:
金属向环孔中流动,仅受孔壁摩擦阻力;
环孔有斜度时:
孔壁摩擦阻力以及孔壁的反作用力。
垂直分力的作用:
水平分力的作用:
图2-28垫环镦粗的锻件尺寸比例,孔板间镦粗特点:
变形体分为三区:
A区相当于环形件镦粗;
B区相当于圆坯料在摔子里拔长;
C区相当于一般镦粗。
2.1.3局部镦粗坯料只是局部长度(端部或中间)进行镦粗。
可以锻造凸肩直径和高度较大的饼块锻件,也可锻造端部带有较大法兰的轴杆锻件。
金属流动特征:
2.1.4镦粗工序的质量缺陷及控制质量缺陷:
(1)低塑性坯料:
易在侧表面产生纵向或呈45方向的裂纹,上、下端常残留铸态组织等。
(2)高坯料:
由于失稳而弯曲,并可能发展成折叠等。
产生变形不均的原因:
措施:
1)使用润滑剂和预热工具2)采用凹形坯料镦粗,图2-45凹形坯料镦粗时受力情况,图2-46凹形坯料镦粗,3)采用软金属垫镦粗,图2-47-1采用软金属垫板镦粗时坯料变形过程,4)采用铆镦、叠镦和套环内镦粗,图2-47-2铆镦,图2-48用擀铁成形后的毛坯,叠镦:
图2-49叠镦,套环内镦粗:
图2-50套环内镦粗,2.2拔长成形原理使坯料横截面减小而长度增加的成形工序。
特点:
拔长是增长类成形工序,但就每次压缩时变形区的应变情况看,属于压缩类应变。
它是连续地局部加载,是通过轴向正应变1的累积而达到最终增长的目的。
2.2.1矩形截面坯料的拔长特点:
(1)外端金属对变形区金属流动的影响相对送进量(进料比):
l/a较小时:
金属多沿轴向流动,轴向的变形程度l较大,横向的变形程度a较小;
随着l/a的不断增大:
l逐渐减小,a逐渐增大。
送进长度l与宽度a相等时,两个方向的金属流动量并不等,即沿轴向的金属流动量多于横向。
(2)变形区金属对外端的影响,2.2.2圆截面坯料的拔长特点:
产生中心裂纹的原因:
1)工具与金属接触,通过AB、BC面,沿着与其垂直的方向,将外力H传给坯料的其它部分,于是坯料中心部分便受到合力R的作用;
2)轴心部分金属变形很小,变形金属主要沿横向流动,并对轴心部分金属作用以附加拉应力。
附加拉应力和合力R的方向是一致的。
愈靠近轴心部分受到大拉应力愈大。
图2-6-6平砧压缩圆形试件时用光弹法测得应力分布a)=0;
b)=7.5%;
c)=29%;
d)30%,措施:
1)在平砧下拔长时,先将圆截面坯料压成矩形截面,再将矩形截面坯料拔长到一定尺寸,然后再压成八边形,最后压成圆形,其主要变形阶段是矩形截面坯料的拔长。
2)在型砧内进行拔长,利用工具的侧面压力限制金属的横向流动,迫使金属沿轴向伸长。
12m,图2-38拔长砧子形状及其对变形区分布的影响a)上下V型砧;
b)上平下V型砧;
c)上下平砧I-难变形区;
II-大变形区;
III-小变形区,2.2.3空心件拔长(芯轴拔长)减小空心坯料外径(壁厚)而增加其长度的工序。
A区:
B区:
外端对A区金属切向流动的限制与空心件的相对壁厚(t/d)有关。
2.2.4拔长工序质量问题及措施
(1)矩形截面坯料的拔长裂纹形式:
图2-51矩形截面坯料拔长时产生的裂纹a)侧表面裂纹b)角裂c)对角线裂纹d)内部横向裂纹,1)侧表面裂纹拔长时送进量和压下量过大造成的。
当送进量和压下量很大时,轴心部分变形大,于是侧表面沿轴向受拉应力作用,当拉应力足够大时,便可能引起开裂,主要措施是适当控制压下量。
2)上、下表面横向裂纹原因:
主要措施:
(1)改善润滑条件;
(2)加大锤砧转角处的圆角;
(3)沿砧面的前后方向作成一定的凸弧或斜度,以利于表层金属沿轴向流动。
3)角裂原因:
4)对角线裂纹原因:
5)内部横向裂纹原因:
拔长大锭料时,如进料比很小,变形主要集中在上下表面层,锻件中心部分锻不透,轴心部分沿轴向受附加拉应力。
1)正确地选择送进量相对送进量l/h=0.50.8较为合适。
绝对送进量l=(0.40.8)B(B为砧宽)较为合适。
拔长操作时,应使前后各遍压缩时的进料位置相互错开。
图2-56拔长时前后两遍进料位置完全重叠时的变形分布,图2-57拔长时前后两遍进料位置相互错开时的变形分布,2)采用适当的操作方法和适合的工具,表面折叠产生原因:
对策:
每次压缩后的锻件宽度与高度之比小于22.5,即(an/hn)22.5。
对矩形坯料:
当时,A0.4B当时,A0.5B对圆截面坯料,A0.3D。
倒角时的对角线裂纹:
(2)空心件拔长主要缺陷:
孔内壁裂纹(尤其是端部孔壁)和壁厚不均。
孔壁裂纹产生的原因:
芯轴拔长时金属的变形情况,芯轴拔长时端部金属的变形情况,为防止空心件拔长的缺陷,一般采取如下措施:
1)对于厚壁锻件(t/d0.5),采用上平砧和下V形型砧;
对于薄壁空心锻件(t/d05),上、下均采用V形型砧;
在锤上拔长厚壁锻件时,上下都可用平砧,但必须先锻成六方形再进行拔长,达到一定尺寸后再锻成圆形。
2)锻件两端部锻造终了的温度应比一般的终锻温度高100150;
锻造前芯轴应预热到150250。
3)为使锻件壁厚均匀和端部平整,坯料加热温度应当均匀,操作时每次转动的角度应致。
2.3冲孔成形原理采用冲子将坯料冲出透孔或不透孔的锻造工序。
3.3.1开式冲孔A区:
直接受力区,处于三向受压的应力状态。
B区:
间接受力区,先呈弹性状态,然后进入塑性状态。
在弹性状态时径向受压,切向受拉。
内圈最易满足塑性条件,于是从内向外逐次进入塑性状态。
B区轴向变形:
D/d较小,环壁较薄时:
较小,较大,应力顺序(按代数值)是、z、r,即1、2、3,且zr。
(2)D/d较大(D/d5),环壁较厚时:
较大,较第一种情况小,z1/2(r+)。
(3)D/d很大,环壁很厚时:
外侧的r和都是压应力,应力顺序是z、r即1、2、3。
2.3.2闭式冲孔(反挤)A区:
属于环形金属包围下的镦粗,处于三向压应力状态和一向压缩两向伸长的应变状态。
凹模筒壁的作用,B区金属在径向和轴向都受压应力,轴向是最大主应力,切向是中间主应力,根据应力应变关系,轴向和切向是伸长应变,径向是压缩应变。
2.3.3冲孔工序质量问题及措施
(1)开式冲孔冲孔过程中的主要缺陷是“走样”、侧表面裂纹、内孔圆角处裂纹和孔冲偏等。
“走样”和裂纹等缺陷是与冲孔时的受力和变形情况有关的。
(2)闭式冲孔1)壁厚不均原因:
2)纵向裂纹,3)横向裂纹,2.4扩孔成形原理减少空心坯料壁厚而增加其内外径的锻造工序。
扩孔可分为两组:
第一组类似拔长的变形方式,属压缩类应变;
第二组类似胀形的变形方式,属伸长类应变。
2.4.1冲子扩孔受力特点:
坯料径向受压应力,切向受拉应力,轴向受力很小。
变形特点:
壁厚减薄,内外径扩大,高度有较小变化,属于伸长类应变。
坯料上端略有拉缩现象。
2.4.2芯轴扩孔特点:
马杠上扩孔时锻件尺寸的变化是壁厚减薄,内、外径扩大,宽度(高度)稍有增加。
芯轴扩孔1-扩孔砧子;
2-锻件;
3-芯轴(与杠);
4-支架,图2-51芯轴扩孔时金属的变形流动,2.4.3辗压扩孔(辗扩)特点:
工具旋转,变形连续,压下量较小,故具有表面变形的特征,辗轧扩孔的主要作用是轧环,而非扩孔。
2.4.4扩孔工序质量问题及措施
(1)冲子扩孔主要缺陷是裂纹和壁厚不均。
扩孔时坯料切向受拉应力,容易胀裂,故每次扩孔量不易太大。
壁厚不均原因:
(2)液压扩孔液压扩孔时的主要缺陷是锻件外形呈喇叭口畸形、胀裂和尺寸超差等。
(3)辗压扩孔辗压扩孔过程中的主要缺陷是尺寸超差和锻件端面内凹等。
2.5开式模锻成形原理模锻特点:
毛坯在锻模型槽中被迫塑性流动成形,从而获得比自由锻质量高的锻件。
开式模锻特点:
(1)分模线垂直锤头打击方向;
(2)模膛中的金属体积逐渐减小(飞边模锻);
(3)金属利用率低。
闭式模锻特点:
(1)分模面平行锤头打击方向;
(2)模膛中的金属体积不变(无飞边模锻);
(3)金属利用率高。
开式模锻变形过程:
2.5.1开式模锻各阶段的应力应变分析
(1)第I阶段整体变形金属分为A、B两区。
A区为直接受力区,B区为间接受力区。
(2)第阶段金属也有两个流动的方向,金属一方面充填模腔,一方面由桥口处流出形成飞边,并逐渐减薄。
(3)第III阶段,2.5.2开式模锻时影响金属成形的主要因素充填模膛特点:
1);
2)
(1)模膛(模锻件)的具体尺寸和形状1)变形金属与模壁的摩擦系数;
2)模壁斜度;
3)孔口圆角半径;
R很小时:
(a)消耗能量多,不易充满模膛;
(b)对某些件还可能产生折叠和切断金属纤维;
(c)模具此处温度升高较快,模锻时容易被压塌,使锻件卡在模膛内取不出来。
R较大:
增加消耗和机械加工量。
从保证锻件质量出发,孔口的圆角半径应适当地大一些。
4)模腔的宽度与深度;
5)模具温度,
(2)飞边槽桥口部分的尺寸和飞边槽的位置I型飞边槽包括桥口和仓部。
桥口作用:
2)。
仓部作用:
桥口对金属流动的影响:
(3)终锻前坯料的具体形状和尺寸;
(4)坯料本身性质的不均匀情况;
(5)设备工作速度。
2.5.3模锻过程质量问题及措施模锻成形过程中的主要缺陷有折叠、充不满、错移、欠压和轴线弯曲等。
折叠原因:
(后面讲)充不满的原因:
1)在模膛深而窄的部分由于阻力大不易充满。
为使肋部充满,一方面应设法减小金属流入肋部的阻力,另一方面应加大桥口部分的阻力,迫使金属向肋部流动,在设计预锻模膛时,一般采取下列措施:
a)增大过渡处的圆角半径R;
b)将带肋的部分放在上模;
c)增大桥口部分的阻力。
图2-67高肋锻件的预锻模膛,2)在模膛的某些部分,由于金属很难流动而不易充满。
3)带枝芽的锻件模锻时,常常在枝芽处充不满。
原因:
2.6闭式模锻成形原理变形过程:
(1)第I阶段-基本成形阶段由开始变形至金属基本充满模膛,此阶段变形力的增加相对较慢,而继续变形时变形抗力将急剧增加。
(2)第II阶段充满阶段由第I阶段结束到金属完全充满模膛为止。
此阶段结束时的变形力比第I阶段末可增大23倍,但变形量H2却很小。
(3)第III阶段-形成纵向飞边阶段坯料基本已成为不变形的刚性体,只有在极大的模压力作用下,或在足够的打击能量作用下,才能使端部表面层的金属变形流动,形成纵向飞边。
模膛侧壁的压应力R由于形成纵向飞边而增大,飞边的厚度越薄、高度越大,R也越大。
2.7摆动辗压成形原理,特点:
局部加载,整体受力。
坯料分为A、B两区。
A区:
直接受力区;
B区:
间接受力区。
A区受力特点:
A区的变形和流动特点:
(1)坯料较薄,
(2)坯料较厚,B区受力特点:
摆动辗压的优缺点:
优点:
(1)可用较小设备成形较大锻件,特别是较薄锻件;
(2)变形较均匀,产品质量高;
(3)振动及噪音小。
缺点:
(1)机器结构复杂,对机器刚度要求高;
(2)对制坯要求高;
(3)模具寿命低。
摆辗过程中易产生的缺陷有:
(1)薄件中心开裂,图2-92摆辗时外端金属的受力情况,图2-93摆辗环形件时外端金属的受力情况,薄件摆辗时,常易发生中心部分被拉裂现象。
为防止薄件中心开裂,可采用工件中间局部加厚的办法,以增大断面系数,然后加工去掉加厚部分。
(a)裂纹形状;
(b)防止裂纹凸台,图2-73圆柱件摆辗变形情况,
(2)工件呈蘑菇状,(3)侧面开裂摆辗变形时,如果工件侧表面存在裂纹,在相同的条件下,摆辗变形易使裂纹向增大的方向发展。
(4)锻不透为了使变形渗透,摆辗时在变形允许的条件下,应尽量加大进给量。
(5)圆角充不满用摆辗法生产锻件时,由于摆压时间过短或摆辗力过小,易造成工件圆角充不满。
2.8旋转锻造成形原理,旋转锻造特点:
(1)多向同时锻打,可有效地限制金属的横向流动,提高轴向延伸率;
(2)由于是多向锻打,可减少和消除坯料横断面的径向拉应力,可锻造低塑性材料;
(3)锻造频率高,金属内外摩擦系数降低,有利于提高金属塑性;
(4)每次锻打变形量小,变形区域小,设备吨位小,模具寿命高。
2.9辊锻成形原理辊锻是增长类工序。
它是使坯料在装有扇形模块的一对旋转轧辊中通过时产生塑性变形,从而获得所需的锻件和锻坯,近似于小送进量情况下的拔长。
辊锻与一般模锻不同;
与轧制也不同。
2.10多向模锻,2.10.1多向模锻的变形过程分析1)第I阶段基本成形阶段金属变形流动特点:
反挤镦粗成形和径向挤压成形。
以三通管接头为例:
2)第阶段充满阶段由第I阶段结束到金属完全充满模腔为止为第阶段,此阶段的变形量很小,但此阶段结束时的变形力比第I阶段末可增大23倍。
3)第III阶段形成飞边阶段坯料已极少变形,只是在极大的模压力作用下,冲头附近的金属有少量变形,并逆着冲头运动的方向流动,形成纵向飞边。
2.10.2影响多向模锻件成形质量的工艺因素1)坯料体积和模腔体积影响坯料体积的因素:
坯料的直径和下料长度偏差,以及烧损量和实际锻造温度的变化等。
影响模腔实际体积的因素:
模膛的磨损、合模力的大小(即两部分凹模被压紧的程度),工作时压机和模具的弹性变形量以及锻模温度的变化等。
2)坯料的形状和尺寸3)坯料在模膛中的定位,3锻造变形力及设备吨位计算(自学),3.1自由锻造设备吨位3.1.1理论计算法理论计算法是根据塑性成形原理建立的公式,算出锻件成形所需的最大变形力(或变形功),按此选取设备吨位。
在所有锻造工序中,镦粗工序的变形力(变形功)最大。
因此,一般常以镦粗力(镦粗功)的大小来选择设备。
(1)圆柱体坯料镦粗当时,单位流动压力可按下式计算:
式中D、H镦粗终了锻件的直径和高度;
s屈服应力;
摩擦系数,在热锻时=0.30.5;
热锻无润滑时,一般取=0.5。
当时,单位流动压力可用下式计算:
(2)长方体镦粗长为l、宽为a、高为H的锻件,单位流动压力的计算公式为:
如为长板锻件,即la,较小时,则若是方形锻件,即l=a时,则,4锻造缺陷及质量控制,4.1原料的主要缺陷及其引起的锻件缺陷
(1)表面裂纹表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上,一般呈直线形状,和轧制或锻造的主变形方向一致。
这种裂纹若在锻造前不去掉,锻造时便可能扩展引起锻件裂纹。
(2)折叠原因:
当金属坯料在轧制过程中,由于轧辊上的型槽定径不正确,或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入,形成和材料表面成一定倾角的折缝。
折叠若在锻造前不去掉,可能引起锻件折叠或开裂。
(3)结疤结疤是在轧材表面局部区域的一层可剥落的薄膜。
结疤的形成是由于浇铸时钢液飞溅而凝结在钢锭表面,轧制时被压成薄膜,贴附在轧材的表面,即为结疤。
锻后锻件经酸洗清理,薄膜将会剥落而成为锻件表面缺陷。
(4)层状断口层状断口多发生在合金钢(铬镍钢、铬镍钨钢等),碳钢中也有发现。
产生原因:
钢中存在的非金属夹杂物、枝晶偏析以及气孔疏松等缺陷,在锻、轧过程中沿轧制方向被拉长,使钢材呈片层状。
如果杂质过多,锻造就有分层破裂的危险。
层状断口越严重,钢的塑性、韧性越差,尤其是横向力学性能很低。
(5)亮线(亮区)亮线是在纵向断口上呈现结晶发亮的有反射能力的细条线,多数贯穿整个断口,大多数产生在轴心部分。
亮线主要是由于合金偏析造成的。
轻微的亮线对力学性能影响不大,严重的亮线将明显减低材料的塑性和韧性。
(6)非金属夹杂主要是熔炼或浇铸的钢水冷却过程中由于成分之间或金属与炉气、容器之间的化学反应形成的。
金属熔炼和浇铸时,由于耐火材料落入钢液中,也能形成夹杂物,这种夹杂物统称夹渣。
在锻件的横断面上,非金属夹杂可以呈点状、片状、链状或团块状分布。
严重的夹杂物容易引起锻件开裂或降低材料的使用性能。
(7)碳化物偏析经常在含碳高的合金钢中出现。
特征:
局部区域有较多的碳化物聚集。
主要是钢中的莱氏体共晶碳化物和二次网状碳化物,在开坯和轧制时未被打碎和均匀分布造成的。
碳化物偏析将降低钢的锻造变形性能,易引起锻件开裂。
锻件热处理淬火时容易局部过热、过烧和淬裂。
制成的刀具使用时刃口易崩裂。
(8)白点特征:
在钢坯的纵向断口上呈圆形或椭圆形的银白色斑点,在横向断口上呈细小的裂纹。
是隐藏在内部的缺陷。
钢中含氢量较多和热压力加工后冷却(或锻后热处理)太快时较易产生。
用带有白点的钢锻造出来的锻件,在热处理时(淬火)易发生龟裂,有时甚至成块掉下。
白点降低钢的塑性和零件的强度,是应力集中点,在交变载荷的作用下,很容易变成疲劳裂纹而导致疲劳破坏。
所以锻造原材料中绝对不允许有白点。
4.2下料过程的质量缺陷及控制4.2.1下料不当产生的质量缺陷,
(1)切斜原因:
对质量的影响:
(2)坯料端部弯曲并带毛刺,原因:
(3)坯料端部金属被撕掉,原因:
(4)端部裂纹剪切合金钢材料,预热温度不足时,将在断面上产生与刃口平行的纵深裂纹。
(5)气割裂纹未经预热的原材料在气割过程中,坯料内部存在着较大的热影响区,从坯料的表面到心部,显微组织变化非常剧烈,从而出现很大的组织应力和热应力,使坯料端面上出现一般向内部延伸的纵向裂纹。
如不预先清除,就会带到锻件上。
(6)凸芯开裂车床上下料时,坯料断面中心常留下一段直径小而高度低的残料,称为“凸芯”。
凸芯如不在锻造前预先消除,在锻造过程中,凸芯部分的金属冷却快,塑性也比周围的基体部分降低得厉害,因此在凸芯向基体过渡的位置上,常常由于应力集中而开裂。
4.2.2下料工序的质量控制
(1)下料开始和结束,切忌将材料弄错或把不同牌号的材料混到了一起,其次,必须严格禁止在同一时间内,在同一设备上进行两种不同材料的下料工作,对于重要锻件,还应该在切下的坯料上标明材料的牌号、熔炼炉号和锭节号。
(2)选择正确的下料方法。
4.3加热过程的质量缺陷及控制4.3.1脱碳防止脱碳的主要措施:
尽可能地降低加热温度及在高温下的停留时间;
合理地选择加热速度以缩短加热的总时间。
(2)控制适当的加热气氛,使呈现中性或采用保护气体加热。
(3)生产中断时,应降低炉温,如过停顿时间很长,则应将坯料从炉内取出或随炉降温。
(4)进行冷变形时尽可能地减少中间退火的次数及降低中间退火的温度。
(5)高温加热时,钢的表面利用覆盖物及涂料保护以防止氧化和脱碳。
(6)正确的操作及增大工件的加工余量,以使脱碳层在加工时能完全去掉。
4.3.2增碳增碳使锻件的机械加工性能变坏,切削时易打刀。
4.3.3过热过热后,由于晶粒粗大,将引起力学性能降低,尤其是冲击韧度。
4.3.4过烧避免锻件过热、过烧可采取以下措施;
1)严格控制加热温度,尽可能缩短高温保温时间。
加热时坯料应避开炉子的局部高温区。
2)保证锻件有足够的变形量,对模锻件,如预制坯后需再一次加热时,应保证锻件各部分均有适当的变形量。
3)适当控制冷却速度。
4.3.5加热裂纹截面尺寸大、导热性较差的材料,如果加热速度过快,则坯料内外将因温差较大而产生明显的拉压附加应力。
坯料中心部分的拉应力超过材料的强度极限,裂纹便从中心开始向四周呈辐射状迅猛发展,使整个断面裂开。
应严格控制加热时的装炉温度和低温时的加热速度。
4.3.6铜脆铜脆在锻件表面上呈龟裂状。
对于铜脆可采取以下措施:
1)加强原材料检查。
2)提高冶炼质量,尽量降低铜、锡等杂质元素含量,以防止其偏析。
对含铜量较高的坯料,可采用快速加热,缩短保温时间或控制加热温度在1100以下。
4.4锻造工艺不当产生的缺陷,
(1)大晶粒由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、引起的。
晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低,疲劳性能明显下降。
(2)晶粒不均匀某些部位的晶粒特别粗大,某些部位却较小。
坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一,或高温合金局部加工硬化,或淬火加热时局部晶粒粗大。
晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。
(3)冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快,以及锻后冷却过快,均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化(硬化),从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。
这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度,但降低了塑性和韧性。
严重的冷硬现象可能引起锻裂。
(4)裂纹锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。
发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。
(5)龟裂锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。
在锻件成形中受拉应力的表面(例如,未充满的凸出部分或受弯曲的部分)最容易产生这种缺陷。
内因:
原材料含Cu、Sn等易熔元素过多。
高温长时间加热时,钢料表面有铜析出、表面晶粒粗大、脱碳、或经过多次加热的表面。
燃料含硫量过高,有硫渗入钢料表面。
(6)飞边裂纹模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。
在模锻操作中由于重击使金属强烈流动产生穿筋现象。
镁合金模锻件切边温度过低;
铜合金模锻件切边温度过高。
(7)分模面裂纹沿锻件分模面产生的裂纹。
原材料非金属夹杂多,模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤入飞边后常形成分模面裂纹。
(8)折叠形成原因:
1)折叠与其周围金属流线方向一致;
2)折叠尾端一般呈小圆角。
有时,在折叠之前先有折皱,这时尾端一般呈枝叉形(或鸡爪形);
3)折叠两侧有较重的氧化、脱碳现象。
折叠不仅减少了零件的承载面积,而且工作时由于此处的应力集中往往成为疲劳源。
折叠类型:
1)由两股(或多股)金属对流汇合而形成大致有以下几种:
a)模锻过程中由于某处金属充填较慢,在相邻部分均已基本充满时,此处仍缺少大量金属,形成空腔,于是相邻部分的金属便往此处汇流。
b)弯轴和带
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- 固态 成形 原理 讲义 锻造 2011.4