柴油机连杆工艺工装设计Word文档下载推荐.doc
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Thedieselconnectingrodtreatinghandicraftthemainbodyofabookhasbeendiscussedmainlyandtheirgripdesign.Becauseoftheconnectingrodisoneofdyadicengineofpistonandmaincompressionenginepart,whoselargerendholeandcrankshaftlinkup,thesmallheadholelinksupbythewristpinandthepiston,whoseeffectisthatthepistongaspressureistransmittedtothecrankshaft,collectcrankshaftgasindrivingbutsettingapistoninmotiontocompressacylinder.Beingthatthepolebearspoundsaliveload,requestconnectingrodmassisminortherefore,theintensityishigh.Thereforewhenarrangingprocedurefor,accordingto"
firstthecriterionqueen-like"
treatingprinciple.Theconnectingrodmainpartprocessesasurfacebeingthatheadholeandbothendsbigorsmallareweak,moreimportantfayingfaceandboltholelocatingsurfacebeingtheconnectingrodbodyandcovertreatingoutside.Alsoshouldbecomparativelysmallspecificallyforconnectingrodstructurecharacteristicinthefieldofgripdesign,designthatthesizeshouldpayattentiontogrippingtheconcretestructuredimensionoftheseasonwaits,theidealbeingthereforelikelytoreachapartultimatelydemands!
Keyword:
ConnectingrodDeforminationProcessingtechnologyDesignofclampingdevice
目录
摘要 1
Abstract 1
第一章柴油机连杆的加工工艺 3
1.1柴油机连杆的用途及其特点 3
1.2 连杆的的材料及毛坯制造 4
1.3 连杆的加工工艺过程 6
1.4连杆的加工工艺过程分析 7
1.4.1定位基准的选择 7
1.4.2加工阶段的划分和加工顺序的安排 8
1.4.3确定合理的夹紧方法 8
1.4.4连杆主要面的加工方法 9
1.4.5连杆主要孔的加工方法 9
1.4.6连杆体与连杆盖的铣开工序 10
1.5夹具使用 10
1.6确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 10
1.6.1确定加工余量 10
1.6.2确定工序尺寸及其公差 11
1.7各项加工数据的计算 12
1.8连杆的检验 19
1.8.1观察外表缺陷及目测表面粗糙度 19
1.8.2检查主要表面的尺寸精度 19
1.8.3检验主要表面的位置精度 20
1.8.4连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验 20
第二章工装设计 20
2.1铣削分面夹具设计 20
2.1.1夹具的问题注意 20
2.1.2夹具设计 21
2.2扩大头孔夹具 23
2.2.1夹具的注意问题 23
2.2.2夹具设计 23
参考文献:
26
致谢 26
第一章柴油机连杆的加工工艺
1.1柴油机连杆的用途及其特点
连杆是发动机中的主要传动部件之一,它在柴油机中,把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴,又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。
连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。
连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。
连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。
为了减少磨损和便于维修,连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。
轴瓦有钢质的底,底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。
在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片,可以用来补偿轴瓦的磨损。
连杆小头用活塞销与活塞连接。
小头孔内压入青铜衬套,以减少小头孔与活塞销的磨损,同时便于在磨损后进行修理和更换。
在发动机工作过程中,连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用,连杆除应具有足够的强度和刚度外,还应尽量减小连杆自身的质量,以减小惯性力的作用。
连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。
为了保证发动机运转均衡,同一发动机中各连杆的质量不能相差太大,因此,在连杆部件的大、小头两端设置了去不平衡质量的凸块,以便在称量后切除不平衡质量。
连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。
考虑到装夹、安放、搬运等要求,连杆大、小头的厚度相等(基本尺寸相同)。
在连杆小头的顶端设有油孔(或油槽),发动机工作时,依靠曲轴的高速转动,把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内,以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副。
连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来,使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动,以输出动力。
因此,连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能,而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。
反映连杆精度的参数主要有5个:
(1)连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度;
(2)连杆大、小头孔中心距尺寸精度;
(3)连杆大、小头孔平行度;
(4)连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度;
(5)连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。
1.2 连杆的的材料及毛坯制造
连杆在工作中承受多向交变载荷的作用,要求具有很高的强度。
因此,连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢;
如45钢、55钢、40Cr、40CrMnB等。
近年来也有采用球墨铸铁的,粉末冶金零件的尺寸精度高,材料损耗少,成本低。
随着粉末冶金锻造工艺的出现和应用,使粉末冶金件的密度和强度大为提高。
因此,采用粉末冶金的办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法。
连杆毛坯制造方法的选择,主要根据生产类型、材料的工艺性(可塑性,可锻性)及零件对材料的组织性能要求,零件的形状及其外形尺寸,毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。
根据生产纲领为大量生产,连杆多用模锻制造毛坯。
连杆模锻形式有两种,一种是体和盖分开锻造,另一种是将体和盖锻成—体。
整体锻造的毛坯,需要在以后的机械加工过程中将其切开,为保证切开后粗镗孔余量的均匀,最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。
相对于分体锻造而言,整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题,但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点,故用得越来越多,成为连杆毛坯的一种主要形式。
总之,毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低,性能提高。
目前我国有些生产连杆的工厂,采用了连杆辊锻工艺。
图(1-2)为连杆辊锻示意图.毛坯加热后,通过上锻辊模具2和下锻辊模具4的型槽,毛坏产生塑性变形,从而得到所需要的形状。
用辊锻法生产的连杆锻件,在表面质量、内部金属组织、金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平,并且设备简单,劳动条件好,生产率较高,便于实现机械化、自动化,适于在大批大量生产中应用。
辊锻需经多次逐渐成形。
图(1-2)连杆辊锻示意图
图(1-3)、图(1-4)给出了连杆的锻造工艺过程,将棒料在炉中加热至1140~1200C0,先在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯见图(1-3),然后在锻压机上进行预锻和终锻,再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边见图(1-4)。
锻好后的连杆毛坯需经调质处理,使之得到细致均匀的回火索氏体组织,以改善性能,减少毛坯内应力。
为了提高毛坯精度,连杆的毛坯尚需进行热校正。
连杆必须经过外观缺陷、内部探伤、毛坯尺寸及质量等的全面检查,方能进入机械加工生产线。
1.3 连杆的加工工艺过程
由上述技术条件的分析可知,连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高,但是连杆的刚性比较差,容易产生变形,这就给连杆的机械加工带来了很多困难,必须充分的重视。
(连杆机械加工工艺过程见加工工艺卡片)
连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面,较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面,次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。
连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。
连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段:
第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工;
第二阶段为连杆体和盖切开后的加工;
第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。
第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准(端面、小头孔和大头外侧面);
第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面,包括大头孔的粗加工,为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗加工,以及轴瓦锁口槽的加工等;
第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工,包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。
如果按连杆合装前后来分,合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段,合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。
1.4连杆的加工工艺过程分析
1.4.1定位基准的选择
在连杆机械加工工艺过程中,大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面,并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。
这是由于:
端面的面积大,定位比较稳定,用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。
这样就使各工序中的定位基准统一起来,减少了定位误差。
具体的办法是,如图(1—5)所示:
在安装工件时,注意将成套编号标记的一面不
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