二级减速器输出轴公差配合和加工工艺设计.docx
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二级减速器输出轴公差配合和加工工艺设计
内容摘要:
我们通过对输出轴零件进行工艺分析,选择合理的毛坯外形与尺寸。
根据粗基准、精基准的选择原则,选择正确的定位基准和加工顺序,选择和计算加工余量,制定工艺路线,通过分析比较各工艺路线的优点与不足,选择合理的工艺路线。
查找、分析、计算各工序的切削用量,进给量及切削速度,计算工时。
对输出轴的加工进行了夹具设计,通过分析输出轴零件加工的工艺性,确定定位、夹紧方案,对定位误差、夹紧力进行了简单计算。
关键词:
加工工艺、输出轴、工序。
Abstract:
Weprocessthepartsoftheoutputshaftanalysis,areasonablechoiceofthroughshapeandsize.Accordingtoroughbenchmark,thebenchmarkfineselectionprincipletoselectthecorrectpositioningofreferenceandprocessingsequence,selectionandcalculationofallowances,thedevelopmentprocessroute,processroutebyanalyzingandcomparingtheadvantagesanddisadvantages,choosetherightprocessroute.Search,analysis,calculationoftheprocessofcutting,feedrateandcuttingspeedtocalculateworkinghours.Theprocessoftheoutputshafttothefixturedesignprocessbya-nalysingtheoutputshaftpartoftheprocesstodeterminethepositioningclampingprogram,thepositionerror,theclampingforceofasimplecal-culation.
Keywords:
processingtechnology,outputshaft,processes.
绪论
轴是组成机械的重要零件,也是机械加工中常见的典型零件之一。
轴类零件是旋转零件,其长度大于直径,由外圆柱面、圆锥面、内孔、螺纹及相应端面所组成。
加工表面通常除了内外圆表面、圆锥面、螺纹、端面外,还有花键、键槽、横向孔、沟槽等。
根据功用和结构形状,轴类有多种形式,如光轴、空心轴、半轴、阶梯轴、花键轴、偏心轴、曲轴、凸轮轴等。
而二级减速器中输出轴通常由外圆柱面、键槽、等表面结构构成;主要用来支承传动零件齿轮,传递运动与扭矩。
本课题主要研究输出轴零件加工过程,加工工艺注意点及改进的方法,通过总结非标准件的加工以及典型半成品轴类零件的加工实例来加以说明。
1、我国使用情况:
目前国内的各种减速器多以轴类传动为主,但普遍存在着功率与重量比小,或者传动比大而机械效率过低的问题。
另外,材料品质和工艺水平上还有许多弱点,特别是大型的减速器问题更突出,使用寿命短。
现有的各类减速器多存在着消耗材料和能源过多的问题,对于大传动比的减速器,该问题尤为突出。
由于减速装置在各部门中使用广泛,因此,人们都十分重视研究这个基础部件。
不论是在减小体积、减轻重量、提高效率、改善工艺、延长使用寿命和提高承载能力还是在降低成本等等方面有所改进的话,都将会促进人力、材料和动力资源的节省。
2、我国需求状况:
输出轴是减速器的重要部分,需求量很大。
目前我国机械制造工业正处于高速增长阶段,随着国际市场的进一步拓宽,减速器机在出口数量、品种、产品档次、创汇额上将会有重大突破。
特别是平动轴齿轮减速器由于体积小,重量轻,传动效率高,将会节省可观的原料和能源。
3、发展前景:
近年来我国科技飞速发展,在科技上取得了令人惊叹的成绩。
当然也包括减速器的输出轴。
输出轴在材料与工艺上不断改进与研究,它的质量已经在世界上举足轻重,大量销往欧美等地,销量逐年上涨。
由此我国轴类零件发展前景极为广阔。
但是我们的生产条件比起发达国家还有一定的差距,比如:
生产条件、设备较发达国家陈旧落后,资金不足、技术落后等等还一直制约着轴的发展。
鉴于此,生产条件与设备还需要不断的发展与改进。
4、零件的工艺特点及基本工艺过程:
(1)工艺特点
轴类零件的工艺特点首先是它的形面特征多,在基于特征的零件信息描述中可以把它分为主特征:
圆柱表面等;辅助特征:
键槽、轴肩、轴环等。
另外,输出轴齿轮加工所使用的机床较多,材料及热处理要求高、材料种类也较多。
其工艺特征如尺寸精度、形位公差、表面粗糙度也要求较高。
在机械加工中,零件加工方法多,根据生产规模、零件的形状和轮廓尺寸、制造资源等,针对一加工精度选择不同加工方法。
(2)基本工艺过程
1、下料——车两端面
2、钻中心孔
3、粗车各外圆——车床
4、热处理——箱式炉
5、半精车各外圆——车床
6、铣键槽——铣床
7、正火——高频淬火机床
8、磨削——外圆磨床
9、成品检验
5、选题目的及意义:
本文就输出轴的加工进行了设计,轴类零件中工艺规程的制订,直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。
输出轴传动具有承载能力大、传动效率高、允许速度高、结构紧凑、寿命长等优点。
通过设计,一方面能获得综合运用过去所学的知识进行工艺分析的基本能力,另一方面,也是对机械零件加工过程进行的一次综合训练。
通过此次设计,我们在以下方面得到锻炼:
1、能熟练地运用己学过的基本理论知识,以及在工厂实习中学到相应的实践经验,掌握从零件图开始到正确地编制加工工序的整个方法、步骤。
2、提高编写工艺的能力。
通过设计训练,能够根据被加工零件的技术要求,选择合理的工艺,编制出既经济又合理,又能保证加工质量的加工工序。
3、学会使用各类设计手册及图表资料。
查找与本设计有关的各类资料具体内容,并能做到正确熟练运用。
课题:
二级减速器输出轴加工工艺设计
图示为二级减速器简图,该减速器输出轴在减速器中安装与工作的部位结构简图如下:
图一二级减速器图
第一章零件图的分析
1.1零件的结构组成
该零件由轴两端作为支撑部分,键槽、轴环、轴肩等作为连接部分组成。
1.2零件的结构分析
图二、三所示为二级减速器的输出轴,根据零件图样对其结构形状、尺寸标注、零件技术要求和零件实用性进行分析。
它属于台阶轴类零件,由圆柱面、轴肩、退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。
轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置;各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置,并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键,以传递转矩。
图二二级减速器输出轴图
1.2.1形状结构分析
该零件轴的a、c段是由长为100、49的Φ64回转体,b是长为40的Φ72的回转体,d是长为70的Φ55的回转体,并且a、d两段回转体上分别有18x53x53、18x53x66的两个键槽组成,根据工作性能与条件,该传动轴图样规定了主要轴颈,键槽的尺寸,外圆以及轴肩有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值,并有热处理要求,这些技术要求必须在加工中给予保证。
因此,该传动轴的关键工序是外圆、轴颈和键槽的加工。
图三二级减速器输出轴图
1.2.2尺寸结构分析
题目所给的零件是一个二级减速器的输出轴,轴的结构应该便于加工和装配。
如为了便于切削加工,一根轴各段上的键槽应开在同一母线上。
为了便于装配,轴两端应加工倒角C2。
轴a、c两端加工出相同轴径Φ64但轴长不同的回转体,其圆度与圆柱度都是0.008,粗糙度为1.6,公差为0.019,表面圆跳动0.025,其中a部分为带有键槽18x53x53的回转体。
b部分加工出轴径为Φ72的回转体,d部分加工出轴径为Φ55键槽为18x53x78的回转体,其公差为0.019,带键槽的部分表面圆跳动0.018,粗糙度为0.8。
键槽的对称度都要求较高为0.012,键槽两端粗糙度为3.2。
热处理时正火硬度为220—250HBS。
以回转体轴线为基准进行配合,在键槽处安装齿轮。
加工时应予注意粗糙度与公差要求。
1.2.3技术要求
(1)未注倒角C2.
(2)45钢正火硬度220—250HBS.
(3)未注偏差尺寸精度为GB/TI8204-m.
1.2.4零件的功用
该轴是组成机器的重要零件,用来支承旋转零件齿轮、带轮等,传递动力。
1.3零件材料所选取所考虑的因素
轴的材料种类很多,选用时主要根据对轴的强度、刚度、耐磨性等要求,以及为实现这些要求而采用的适当的热处理方式,同时考虑制造工艺问题加以选用,力求经济合理。
1.3.1零件材料及性能
轴的常用材料是优质碳素钢35、45、50,最常用的是45和40Cr钢。
对于受载较小或不太重要的轴,也常用Q235或Q275等普通碳素钢。
对于受力较大,尺寸和重量受到限制,以及有某些特殊要求的轴,可采用合金钢,常用的有40Cr、40MnB、40CrNi等。
经过综合考虑,45钢这类材料的强度、塑性和韧性都比较好,进行正火处理可提高机械性能。
因其属于一般传动轴,故选45钢可满足其要求,该零件的材料选用45钢。
本课题传动轴属于中、小传动轴,并且各外圆直径尺寸相差不大,故选择Φ76的热轧圆钢作毛坯。
1.3.2生产纲领大小
对于零件而言,产品的产量除了制造机器所需要的数量之外,还要包括一定的备品和废品,因此零件的生产纲领应按下式计算:
N=Qn(1+a%)(1+b%)
式中:
•N——零件的年产量(件/年);
•Q——产品的年产量(台/年);
•n——每台产品中该零件的数量(件/台);
•a%——该零件的备品率(备品百分率);
•b%——该零件的废品率(废品百分率)。
1.3.3充分利用新工艺、新材料
经过多年的研究与发展,出现了许多的新工艺与新材料,如:
金属一塑料复合,将粉末金属成型并经磨削加工的凸轮片和中空钢轴放入模具内,在中空轴周围注射塑料。
轴承和轴之间不再有金属直接接触,而是由塑料固定形成一体。
这种轴的成本及重量均可减少4%可降低发动机噪声,加工准备时间由原来的几小时缩短至几分钟。
轴的液体氮化工艺:
如:
低温液体氮化是在含有碳和氮的融化盐浴中运行的一次性硬化处理,温度为50℃,时间平均为90分钟,缩短了热处理的时间。
第二章毛坯的确定
2.1毛坯的选择
从轴的受力分析可知其承受中等载荷,工作又较平稳,冲击力很小,所以可采用优质结构钢的45钢,坯料用热轧圆钢。
为了改善组织,提高力学性能,坯料要经过正火处理。
由于热轧钢尺寸是固定的。
轴的精度要求不高,精车就可以达到要求。
在车外圆时采用粗车—半精车—精车的加工工艺。
设计零件的结构形状时,最好采用最简单的表面(如平面、圆柱面等)和简单表面的组合,并尽量使加工表面数目最少和加工面积最小。
由以上工序加工余量分析,毛坯的尺寸选在Φ76mm左右即可,长为270mm。
零件上的每个表面都可以采用以下几个方案加工。
不同的加工方法具有不同的技术经济特性。
加工方法选择的是否正确对加工质量、生产效率和经济特性都有很大影响。
具体如下表1-1:
表1-1
工序名称
工序间余量/mm
经济精度/μm
表面粗糙度/μm
工序基本尺寸/mm
标注工序尺寸公差/mm
毛坯
4
\
\
76
\
粗车
2.5
h12
Ra1.4~3.2
73.5
半精车
1
h10
Ra2~10
72.5
精车
0.5
h8
Ra2.5~10
72
2.2毛坯图的设计
毛坯图是根据产品零件设计的,经查《机械加工工艺手册》、《机械零件工艺手册》,再考虑到其所要加工的次数,知磨削余量,粗车余量可选用2.5mm,半精车1mm,精车余量可选用0.5mm。
所以应选择的毛坯尺寸为270×Φ76mm。
如下图示:
图四毛坯图
第三章基准的选择和工件的装夹
3.1基准的选择
在选择定位基准时,是从保证精度要求出发的,因此分析定位基准选择的顺序应为精基准到粗基准。
3.1.1粗基准的选择:
对工件粗基准的选择主要考虑两个方面的问题,一是影响工件上加工上表面与不加工表面的相互位置;二是不加工表面的尺寸、位置均应符合图样要求。
粗基准的选择一般注意以下几点:
(1)为了保证加工表面与不加工表面之间的位置尺寸,应选择不加工表面作粗基准。
(2)如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀,应选择该表面作粗基准。
(3)如需保证各加工表面都有足够的加工余量,应选加工余量较小的表面作粗基准。
(4)选择粗基准的表面应尽可能的平整,不能有浇口、冒口、飞边等缺陷,以确保零件的定位准确,夹紧可靠。
(5)一般情况下粗基准不重复使用。
3.1.2精基准的选择:
选择精基准应有利于保证加工精度,并使零件装夹方便:
(1)以工件的中心孔定位在轴的加工中,零件各外圆表面,锥孔、螺纹表面的同轴度,端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目,这些表面的设计基准一般都是轴的中心线,若用两中心孔定位,符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定位基准,也是其它加工工序的定位基准和检验基准,又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时,还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
(2)以外圆和中心孔作为定位基准(一夹一顶)用两中心孔定位虽然定心精度高,但刚性差,尤其是加工较重的工件时不够稳固,切削用量也不能太大。
粗加工时,为了提高零件的刚度,可采用轴的外圆表面和一中心孔作为定位基准来加工。
这种定位方法能承受较大的切削力矩,是轴类零件最常见的一种定位方法。
3.2工件的装夹
3.2.1直接找正装夹
该输出轴一端用三抓卡盘夹住一端,然后钻中心孔。
掉头用三抓卡盘装夹另一端,钻另一端中心孔。
最后用顶尖装夹直接找正装夹。
3.2.2装夹方案的确定
装夹方案有好几种,根据不同零件、尺寸、精度等要求可以选择合适的装夹方案:
(1)卡盘装夹。
它能实现自动定心,装夹方便迅速,它的装夹力小,适于中小型零件。
(2)顶尖装夹。
对于较长的轴类零件,特别是多工序中,重复定位精度要求较高的场合,适合两顶尖装夹。
(3)心轴装夹。
对于内外圆同轴度和端面对轴线垂直度要求较高的套类零件,采用心轴装夹。
(4)中心架、跟刀架辅助支撑。
加工特别细长的轴类零件时,为了增加零件的刚度,防止零件在加工中弯曲变形,常采用该种辅助支撑。
综上所述,根据该中间轴的形状尺寸得知装夹方案为顶尖装夹。
第四章拟定加工工艺路线
4.1零件加工表面方法选择
依次粗车、半精车、精车Φ72mm,Φ64mm,Φ64mm,Φ55mm.由于该零件表面精度要求较高,所以还需要在磨床上磨削。
4.2加工阶段的划分
按照粗车→半精车→精车的顺序加工,粗车是车掉大部分材料,精车是车去除少部分材料,若精度要求高,但是精车达不到要求精度,可以考虑磨削加工。
该轴先加工左端,再加工右端,最后再铣键槽。
4.3重点工序的说明
外圆加工工序:
1.因为毛坯选用的是45钢,Φ76mm的外圆未标注公差尺寸,根据GB1800-79规定其公差等级为IT14,Φ64、Φ55的外圆表面粗糙度为Ra1.6μm,需要粗车、半精车、精车、。
2.Φ56mm的外圆面未标注公差等级,根据GB1800-79规定其公差等级为IT14,表面粗糙度为Ra12.5μm,需粗车、半精车。
4.4加工顺序的安排
(1)该零件切削加工顺序按照基准先行、先粗后精、先主后次、先面后孔的原则进行加工。
(2)该零件热处理工序应该经过以下加工:
A.预备热处理正火的目的的改善,消除残余内应力,改善切削加工性能,为最终热处理做好准备,预备热处理一般安排在粗加工前。
B.最终热处理的淬火的目的是提高零件的力学性能(如强度、硬度、耐磨性等),一般安排在磨削加工前。
本零件的主要功用是传递动力,其工作时需承受较大的冲击载荷,要求有较高的强度和韧性,故需要进行渗碳淬火回火热处理。
(3)辅助工序的安排:
辅助工序包括检验、去毛刺、清洗、防锈等检验。
除了工序中自检外,还需在下列场合单独安排检验工序:
a.重要工序前后;b.送往外车间加工之前;c.全部加工工序完成、去毛刺之后。
有些特殊去毛刺常安排在下列场合进行:
a.淬火工序之前;b.全部加工工序结束之后。
此零件为配合件,配合部位的精度要求比较高,为了达到图纸的精度要求,应该安排磨削工序,来达到精度要求和提高表面性能。
4.5工艺路线
1.拟定方案。
方案一:
工序1下料毛坯Φ76x270mm,如图四。
工序2正火处理220—250HBS。
工序3粗车、半精车、精车左端面,钻中心孔,保证长度266mm。
工序4粗车、半精车、精车毛坯外圆至Φ64mm,长度为119。
粗车、半精车、精车外圆至Φ55.1mm,长度为70.1mm,倒角C2。
工序5换头夹紧、粗车、半精车、精车B端面,钻中心孔。
保证总长度259.2mm。
工序6粗车、半精车、精车外圆至Φ72.粗车、半精车、精车外圆Φ72至Φ64.1mm,长度为100.1mm,倒角C2.
工序7检验。
工序8洗键槽,以左端面为基准,在两个圆Φ64mm、Φ55mm上粗铣、精铣两个键槽。
如上图三示。
工序9淬火处理硬度达到58—64HRC。
工序10磨削处理,左右端面各磨削0.1至规定长度尺寸259mm。
磨削两端Φ64.1、Φ55.1至规定尺寸。
工序11检验。
方案二:
工序1下料毛坯Φ76x270mm,如图四。
工序2正火处理220—250HBS。
工序3粗车、半精车、精车左端面,钻中心孔。
保证长度266mm。
工序4粗车毛坯外圆至Φ68mm;粗车外圆至Φ57mm,长度为70.1mm。
工序5半精车、精车外圆Φ68至Φ64;半精车、精车外圆Φ57至Φ55,倒角C2。
工序6换头夹紧、粗车、半精车、精车右端面,钻中心孔。
保证总长度259.2mm。
工序7粗车、半精车、精车外圆Φ76至Φ72mm,长度为140mm.倒角粗车、半精车、精车外圆至Φ64mm,长度为100.1mm,倒角C2。
工序8检验,修研中心孔。
工序9洗键槽,以左右两端面为基准,分别在两个圆Φ64、Φ55上粗铣、精铣两个键槽。
如上图三示。
工序10淬火处理硬度达到58—64HRC。
工序11磨削处理,左右端面各磨削0.1至规定长度尺寸259mm。
磨削两端回转体至规定尺寸。
工序12检验。
4.6方案的比较与分析
通过工艺路线一违反了先主后次的加工原则,中间轴表面加工难度大容易报废,放在前阶段进行,可以减少工时浪费,而次要表面键槽,往往又和主要表面有一定的相对位置要求,一般安排在主要加工表面之后。
故应先精加工回转体面,况且没有必要增加装夹次数,故加工工艺路线确定采用方案二。
4.7加工余量的确定
工艺路线拟定以后,应该确定每道工序的加工余量、工序尺寸及其公差。
工序尺寸是工件加工过程中,各个工序应保证的加工尺寸,工序尺寸允许的变动范围就是工序尺寸公差。
工序尺寸的确定与工序的加工余量有密切关系。
零件图上的尺寸和公差就是最终工序的尺寸和公差。
可以用“倒推”的办法,将此尺寸加上此工序的余量,就是上一工序的工序尺寸。
如图五可知,最大直径为Φ72mm,其公差为IT14,由于坯料石热轧圆钢,其直径便不能随意拟定一个尺寸,必须根据型材规格表选取合适的直径。
查【5】表2-74,选用坯料直径Φ76mm。
总的加工余量为76-72=4mm.考虑到粗、精加工分阶段进行,在粗车时应切去大部分余量,故取粗车的加工余量为2.5mm,那么精车的加工余量为总得加工余量减去粗车、半精车的加工余量,即4-3.5=0.5mm。
Φ72mm部位的尺寸属未标公差的尺寸,其公差等级可取IT14,精车加工余量亦可以取0.5mm。
各外圆表面的工序间余量,工序尺寸及公差如图五所示。
图五输出轴的加工尺寸
第五章机床夹具、刀具、量具的选择
5.1机床的选择
根据零件的外形与材料等条件选用CA6140卧式车床与立式铣床、外圆磨床。
5.2夹具的选择
由于该零件的圆度、同轴度、公差的要求,经过综合考虑,选择三爪卡盘与顶尖装夹。
5.3刀具的分析
从材料方面来说刀具需要中碳钢调质来改善材料的综合切削能力。
刀具上粗加工使用硬质合金,半精加工和精加工使用钼系高速钢。
其的特点是坚硬耐磨。
粗车:
刀具前角:
10°~12°,后角:
3°~5°,主偏角:
75°,副偏角:
2°~4°,刃倾角:
+8°~+10°,刀尖半径:
2,倒棱宽:
0.6~0.8S。
切削用量:
250~300r/min。
S=0.5~0.6mm/r,t=5~10mm。
精车:
刀具前角:
20°~30°,后角:
5°~8°,主偏角:
90°,副偏角:
2°~-4°,刃倾角:
0~-5,刀尖半径:
0.1~0.3,倒棱宽:
0.3~0.5S。
切削用量:
900~1000r/min。
S=0.008~0.15mm/r,t=0.4~0.7mm。
5.4量具的选择
量具按结构特点分可分为:
卡尺类、微动螺旋类(如千分尺等)、机械类(如百分表、千分表、杠杆表等)、光学机械类(如工具显微镜、光栅尺、投影仪、干涉仪等)、电动类(如电动轮廓仪等)、机电光综合类(如三坐标测量仪等)。
合理选用测量基准,测量基准应尽量与设计基准、工艺基准重合。
在任选基准时,要选用精度高,能保证测量时稳定可靠的部位作为检验的基准。
如测量同轴度、圆跳动,轴类零件以中心孔为基准;测量垂直度应以大端面为基准。
本设计用的量有游标卡尺、百分表、千分表等。
第六章各工序切削用量的选择及工时的计算
6.1以一端为基础,加工另一端
6.1.1粗车左端
1.加工条件:
工件材料:
热轧钢(45)
机床:
CA6140型卧式车床
夹具:
三爪自定心卡盘
刀具:
YT5硬质合金可转位车刀
2.确定背吃刀量:
根据下料尺寸,粗车分一次走刀。
粗车时,取2.5mm。
查【5】表9-12,f=0.6~0.7mm/r,取f=0.6mm/r。
查【5】表9-17,切削速度的计算公式为:
V=;Kv=K料VKkvK前vK皮vK刀vK方v
因为>f,取刀具的主偏角Kr=45°,Kr’=0°.查【5】表9-17,Cv=292,Xv=0.15,Yv=0.3,m=0.18,t=2700,K料v=735,Kkv=1.0,K前v=1.05,K皮v=1.0,K刀v=1.0,K方v=1.9,查【5】表1-1,≥588Mpa,取670Mpa。
所以,V=35.9m/min
3.确定机床主轴转速
N=206.8r/min
半精车断面时分一次走刀。
取0.7mm。
V=71.8m/min,n=413.6r/min
4.工时计算:
粗车:
28/2/206.8=4.05s,半精车:
28/2/413.6=2s
6.1.2粗车外圆至Φ67mm、58mm
1.加工条件
工件材料:
45钢
机床:
CA6140卧式车床
夹具:
三爪自定心卡盘
刀具:
YT5硬质合金可转位车刀
2.确定背吃刀量:
粗车双边余量为2.8mm,显然为单边余量2.8/2=1.4mm。
3.确定进给量:
在粗车钢料刀杠尺寸为B×H=20mm×30mm,ap≤3mm,查【5】表9-12,工件直径为60mm时,f=0.6-0.7mm/r,选择f=0.6mm/r。
4.切削速度的计算公
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- 二级 减速器 输出 公差 配合 加工 工艺 设计