瓦斯电厂总操作规程.docx
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瓦斯电厂总操作规程.docx
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瓦斯电厂总操作规程
一、电捕焦油器操作规程
(一)开车前检查工作
1、确认电器系统是否完好,电气系统做好开工前准备工作。
2、确认瓦斯气管线各电动、手动阀是否完好;排焦油管路是否通畅;筒体顶部放散管及连通管阀是否打开。
3、绝缘箱夹套缓慢预热,控制绝缘箱内温度在80-120℃。
二、开车操作规程
1、气体置换。
⑴稍开F13,通过F15调节,确保系统压力稳定。
⑵电捕焦塔顶放散A12、13见瓦斯后分别关严。
⑶放散A14见瓦斯后关严。
2、正式开车。
⑴电捕焦实验前先打开E14,关闭F20,根据系统压力逐渐打开F13,关F14进行调节。
⑵压力稳定后稍开F20,关E14,确保系统压力稳定。
3、确认瓦斯气含氧低于2.0%,可以送电将电捕焦油器投入运行。
4、接通控制柜电源,等温控主控电源指示亮后,将转换开关送至手动位置,按自检约5秒,观察在通气体的情况下各仪表读数是否正常,输入、输出电压表无闪烁为正常(一次电流、二次电流为0;一次电压120-150V;二次电压20-40KV),无异常的情况下即可逐一投档,每投一档观察3~5分钟,无闪烁为正常,达到所需档位后停止加档,观察运行情况,运行正常后,应按从大到小的顺序依次减档,至无档位运行状态;再将转换开关送至“自动”位置,微机上显示“0025”时,按下“RUN”键进行自动运行。
5、一般情况下,通入气体时,实际投入使用的档位数量为控制柜总档位的2/3-3/4,具体情况可根据用户单位的捕焦效果而定。
6、加强巡检,做好记录,每一个小时记录一次。
二、停工检修程序
1、报告调度室,由值班长指挥。
2、通知电工停车,切断电源,挂上停运牌。
3、关闭煤气出入口阀,打开顶部放散管,打开连通管。
4、打开电捕焦油器底部蒸气阀充蒸气保持容器内压力0.02-0.03Mpa
5、待塔内气体置换完毕后,打开上下、人孔,等塔内气体经检验合格后,人方能进入塔内检修。
二、脱硫系统操作规程
(一)岗位任务职责
1、本岗位的职责是脱除干馏气体中的硫化氢,使其符合工艺指标要求;把再生出来的硫泡沫生产得到合格的硫磺。
2、负责本岗位的现场卫生,做到安全文明生产;按时完成临到临时交办的其他任务。
(二)脱硫工艺原理
1、以碳酸钠为碱源的湿法氧化脱硫是一种液相催化氧化反应。
催化剂在脱硫和再生过程中均有催化作用,催化活性高,且催化剂易溶解于水中,具有较好的流动性,可以避免设备管道堵塞。
2、采用碱法脱硫工艺,在吸收H2S过程中依靠溶液中NaCO3对干馏气中的H2S、HCN等进行较完全的吸收,同时在催化剂的催化作用下,以空气中的氧气来氧化吸收液中的NaHS成为元素硫,从而使吸收液得到再生,溶液循环使用。
假入干馏气中含有氨,也可以依靠干馏气中的氨溶解在脱硫液中形成氨水,以氨作为碱源吸收干馏气中的H2S、HCN等,同时在催化剂的催化作用下,以空气中的氧气来氧化吸收液中的NH4HS成为元素硫。
3、脱硫过程几种主要化学反应:
3.1吸收反应:
3.1.1碱法吸收反应
Na2CO3+H2S≒NaHS+NaHCO3
2NaHS+O2≒2NaOH+S↓
NaHS+(x-1)S+NaHCO3≒Na2Sx+CO2+H2O
3.1.2氨法吸收反应
NH3(气) ≒ NH3(液)
H2S(气) ≒ H2S(液)
HCN(气) ≒ HCN(液)
CO2(气) ≒ CO2(液)
NH3+H2O ≒ NH4OH (氨水)
NH4OH+H2S ≒ NH4HS+H2O
2NH4OH+H2S ≒(NH4)2S+2H2O
HCN+NH4OH ≒NH4CN+H2O
CO2+NH4OH ≒ NH4HCO3
NH4OH+NH4HCO3 ≒ (NH4)2CO3+H2O
3.2催化与再生反应
3.2.1碱法催化再生反应
2NaHS+O2z2NaOH+S↓
2Na2S+2H2O+O2z4NaOH+2S↓
2Na2CO2S+O2z2Na2CO3+2S↓
Na2COS2+O2zNa2CO3+2S↓
3.2.2氨法催化化学反应:
NH4HS+NH4OH+(X-1)S z (NH4)2Sx+H2O
2NH4HS+(NH4)2CO3+2(X-1)S z 2(NH4)2Sx+CO2+H2O
NH4HS+NH4HCO3+(X-1)S z (NH4)2Sx+H2O+CO2
NH4CN+(NH4)2Sx z NH4CNS+(NH4)2SX-1
(NH4)2SX-1+S z (NH4)2Sx
注:
反应式中~代表PDS催化剂。
3.2.3氨法催化再生反应:
NH4HS+1/2O2 →S↓+NH4OH
(NH4)2S+1/2O2 →2NH4OH+S↓
(NH4)2SX+1/2O2 →Sx↓+2NH4OH
NH4CNS ≒ H2N—C(=S)—NH2 ≒ H2N—C(=HS)=NH
H2N—C(=S)—NH2+1/2O2 → H2N—C(C=O)—NH2+S
H2N—C(=O)—H2N+2H2O ≒ (NH4)2CO3+H2O ≒2NH4OH+CO2
3.3副反应:
3.3.1碱法脱硫副反应
Na2HS+2O2=Na2S2O3+H2O
2Na2S2O3+O2=2Na2SO4+2S
HCN+Na2CO3=NaCN+NaHCO3
3.3.2氨法脱硫副反应
2NH4HS+2O2 → (NH4)2SO3+H2O
2(NH4)2SO3+O2 →2(NH4)2SO4+2S↓
(三)脱硫工艺流程
1、脱硫工艺流程(见附图一、二)
2、脱硫工艺流程说明
2.1气体流程
从电捕工段送来28~35℃、3-4KPa的干馏气体,首先进入脱硫工段的罗茨鼓风机进口,经罗茨鼓风机加压到9.8KPa进入1#脱硫塔与塔顶喷淋下的循环脱硫液逆向接触,干馏气中部分H2S被脱硫液吸收。
一次脱硫后的干馏气从1#脱硫塔顶出来进入2#脱硫塔填料底部,与自上而下脱硫液逆流接触,干馏气中的H2S大部分被脱除。
经过2#脱硫塔脱硫后的干馏气从塔顶出来进入过滤器塔底部,与自下而上通过活性炭层,干馏气中的硫泡沫等杂质被脱除,从过滤器顶部出来的干馏气体(H2S小于50mg/Nm3)经过干馏气总管送到储气柜。
2.2液体流程
从1#脱硫塔、2#脱硫塔底部经脱硫塔液封溢流出来的脱硫富液分别流到1#、2#富液槽中。
脱硫富液在1#、2#富液槽中经过缓冲、初步氧化反应。
然后由富液液泵加压到0.5MPa,分别送到1#、2#喷射再生槽的喷射器入口,富液高速通过喷射器喷嘴产生的负压,由喷射器吸气室吸入大量的空气,在喷射器扩散管、尾管内充分混合,完成氧化再生反应,在再生槽内使再生出来的硫泡沫浮选出来,泡沫溢流到泡沫槽,而再生后脱硫贫液则流到1#、2#贫液槽。
贫液槽的贫液分别由贫液泵加压到0.5MPa送到1#脱硫塔和2#脱硫塔的顶部进行脱硫,完成下一个脱硫循环。
2.3硫回收流程
由再生槽溢流出来的硫泡沫汇总到泡沫槽A和B。
经过搅拌器的搅拌均匀后通过泡沫泵加压0.3MPa,分别从熔硫釜顶部加入。
熔硫釜夹套通蒸汽进行加热。
经过加热泡沫中的硫和碱液逐渐分离,熔融的硫沉到熔硫釜底部由放硫阀排出,冷却后即是成品硫磺;比重小的碱液则上升到熔硫釜上部,经排液阀排出放进溶液缓冲槽内降温、沉淀。
缓冲槽内的碱液由缓冲槽溶液回收泵送到富液槽二次利用。
2.4碱液、催化剂添加流程
脱硫过程中因副反应、跑冒滴漏等原因,碱(即碳酸钠)及催化剂有所损失,为了保证脱硫效率,要不断的补充脱硫催化剂和碳酸钠。
碳酸钠由溶碱槽用热水溶化后,经过加碱泵送到贫液槽。
催化剂则由催化剂槽加入,用脱硫液或者清水均匀溶解,由催化剂槽均匀加入溶液循环槽和贫液槽中。
(四)设备一览表(见附表)
(五)正常生产操作规程
1.脱硫系统
1.1正常操作
1.1.1经常检查系统各温度、压力、流量、液位是否符合要求。
1.1.2经常检查煤气管道各排液管及水封槽是否畅通。
1.1.3经常检查机电设备运转情况、响声、振动、轴承及电机温度等。
1.1.4经常检查机械设备的润滑点,按规定加润滑油。
1.1.5经常检查喷射再生塔喷射器的吸入空气量,根据硫泡沫溢流情况适时调节再生液位。
1.1.6根据溶液组成变化,及时调整催化剂及碱液的补充量。
1.1.7经常检查设备、管道、阀门有无破裂、吸气、漏液现象。
1.1.8发现问题及时处理,并向值班班长和车间汇报。
1.1.9定期冲洗再生器到泡沫槽的泡沫管道。
1.1.10备用设备必须按时盘车并记录。
1.2.开工操作
1.2.l认真做好开工前的准备工作。
1.2.2通知电工检查电器设备是否完好。
1.2.3通知仪表工认真检查所有测量和控制仪表是否灵敏可靠。
1.2.4认真检查设备、管道是否完好,阀门开关是否灵活、正确、各处液位是否符合要求、运转设备是否缺润滑油等。
1.2.5配合维修工认真检查各机械及附属设备是否完好。
1.2.6先用惰性气体(或者氮气)置换各塔内空气,然后用干馏气置换塔内惰性气体(或者氮气)。
若短时间停产,塔内无空气,可省去置换操作),按规程操作,顺序投入两台脱硫塔,使干馏气顺利过塔。
1.2.7按规程分别启动脱硫贫液泵两台,并调节压力、流量符合技术规定。
1.2.8按规程启动贫液泵,并调节压力、流量符合技术规定。
直到富液流到溶液循环槽。
1.2.9调节喷射再生槽喷射器,使其运行正常。
观察喷射再生槽的液位及硫泡沫的溢流情况。
1.2.10及时调节各塔脱硫液流量、富液流量及液位,使其转入正常状态。
1.2.11通知分析工分析脱硫后H2S含量及溶液组成,直到达到指标要求。
1.2.12及时补充纯碱、催化剂加入量;合理调节脱硫液流量,调整喷射器的空气吸入量保证脱硫效率及脱硫后H2S指标。
1.3.停工操作
1.3.1做好停工准备及联系工作,得到允许后,方可停工。
1.3.2先停干馏气系统,按规程依次停1#脱硫塔、2#脱硫塔,干馏气走旁通。
1.3.3继续维持溶液再生和溶液循环一段时间,待脱硫溶液中硫浮选干净后,停富液泵、贫液泵。
1.3.4停产后对各设备、管道进行仔细检查,发现问题及时处理。
1.3.5若要进塔检修,用惰性气体进行置换,合格后再空气置换,待安全检测合格后,方可入塔。
2.硫回收系统
2.1.正常操作
2.1.1经常检查系统各温度、压力、流量、液位是否符合要求。
2.1.2经常检查泡沫槽搅拌器工作情况,及泡沫槽接受泡沫情况。
2.1.3经常检查机电设备运转情况、响声、振动、轴承及电机温度等。
2.1.4经常检查机械设备的润滑点,按规定加润滑油。
2.1.5经常检查加热系统疏水器工作状态是否正常,防止系统积水降温。
2.1.6发现问题及时处理,并向班长和调度汇报。
2.2.开工操作
2.2.l确认入工段中压蒸汽压力>0.5MPa。
2.2.2当泡沫槽开始接泡沫时启动搅拌器。
2.2.3当泡沫槽A浆液满槽后,改由槽B接收泡沫。
2.2.4根据泡沫槽泡沫液位开启泡沫泵向熔硫釜送硫泡沫。
2.2.5熔硫釜的操作规程
2.2.5.1开启泡沫泵将硫泡沫连续放入熔硫釜。
2.2.5.2打开蒸汽阀保持蒸汽压力0.1-0.2Mpa,并打开入熔硫釜的蒸汽阀、疏水阀,先进行暖管操作后,熔硫釜开始加热运行。
2.2.5.3开釜上排液阀,根据排出溶液的温度控制排液阀的开度,溶液温度高时开度大些,溶液温度低时适当关小排液阀,使分离液的温度始终控制在工艺指标范围之内。
2.2.5.4熔硫操作
2.2.5.4.1当釜内沉积硫超过釜的容积1/3时,则开放硫阀,放硫阀的开度以分离速度来决定,硫泡沫较稠,分离量大,放硫速度可快些,否则要慢些,没有界面液位计时可根据经验操作,即当分离液有颗粒出现时,说明釜内硫积累较高,以及观察下釜温度计达120℃时即可开放硫阀。
2.2.5.4.2当放硫量过大,釜内硫层过低时,将很快出现未熔的固体杂质,此时关放硫阀,待釜内积存硫较多时,再适量的开放硫阀。
2.2.5.4.3采取连续熔硫时,一般不排渣,但不能把釜内的硫全部排净,否则将有未熔透的硫颗粒带出,影响硫磺质量。
2.2.5.4.4若不生产时要将进釜的蒸汽阀关死,防止釜内料液静止蒸发,产生溶液浓液盐析出。
形成的渣难以排放或堵塞放硫管和放硫阀。
2.2.5.5进行硫磺包装和称量
2.2.5.5.1将熔好的硫放入专门的器具当中,待硫冷却凝固以后,将硫块取出包装称量,然后存放。
3.岗位特殊操作
3.1脱硫塔的开、停工。
3.1.1原始开工
3.1.1.1打开塔顶放散,用惰性气体(有条件时用氮气)置换塔内空气,氮气置换合格后,适当打开塔干馏气进口阀门,关闭氮气阀,用干馏气置换氮气,当分析放散排气含氧合格后,关闭放散。
3.1.1.2打开塔干馏气进口阀门,慢慢打开塔出口阀门,注意干馏气压力变化直至出口阀门全开。
3.1.1.3慢慢关闭干馏气旁通阀门,注意干馏气压力变化直至旁通阀门全关。
3.1.1.4开通干馏气系统后,按规程操作投入溶液循环。
3.1.2停工
3.3.1.2.1缓慢打开塔干馏气旁通阀门,关闭塔干馏气进出口阀门。
3.3.1.2.2按规程停溶液循环。
3.3.1.2.3短时间停车,再不检修的情况下,脱硫系统不泄压并维持正压,等待开车时,无需置换直接开车。
3.2.泵开、停车
3.2.1开车
3.2.1.1开泵前与有关岗位联系好,通知电工检查电器设备绝缘情况,并通知配电室送电。
3.2.1.2泵轴和进出口阀门加润滑油,出口阀门进行试松动及盘车检查。
3.2.1.3一切准备就绪后,开进口阀门,启动泵。
3.2.1.4泵启动达额定转速后,慢慢打开泵出口阀门,调节压力、流量至规定要求。
3.2.1.5泵启动后,仔细观察运转情况,发现异常,及时处理或开备用泵。
3.2.2停车
3.2.2.1与有关岗位联系好。
3.2.2.2逐渐关小泵的出口阀门,使电流降到最低值,然后拉闸停泵,关闭出口阀门。
3.2.3倒泵
3.2.3.1通知有关岗位。
3.2.3.2按开泵操作规定,检查与启动备用泵。
3.2.3.3备用泵运转正常后,逐渐开大出口阀门,相应关小运转泵的出口阀门,尽量保持出口压力稳定。
3.2.3.4待备用泵达到要求负荷后,按停泵操作步骤停原泵。
(六)正常生产工艺指标
1、进罗茨风机干馏气温度:
25-35℃;
2、进脱硫塔溶液温度:
30-40℃;
3、贫液泵出口压力:
0.45~0.55MPa;
4、富液泵出口压力:
0.45~0.55MPa
5、脱硫塔单塔阻力:
≤1500Pa;
7、溶液PH值:
8-9.3;
8、催化剂浓度:
PDS-600:
15-30ppm;对苯二酚:
40-80ppm;
9、脱硫循环液中总碱度含量:
18—35g/L;Na2CO3:
≥5g/l
10、悬浮硫含量:
≤2.0g/L;
11、副盐总含量:
<240g/L;
12蒸汽压力:
0.4-0.6MPa;
13、泡沫槽加热温度:
80-90℃;
14、熔硫釜夹套内温度:
130-150℃;
15、熔硫釜釜内压力:
<0.6MPa;
16、贫液槽及富液槽槽内液位:
1/2-2/3;
17、干馏气流量:
≤35000Nm3/h;
18、脱硫前干馏气H2S含量:
4—6g/Nm3
19、脱硫后干馏气H2S含量:
≤50mg/Nm3;
20、脱硫贫液泵、富液泵轴承温度:
<75℃;罗茨鼓风机轴承<65℃
(七)非正常情况处理
1.突然停电
1.1某泵机电设备发生故障启动备用设备。
1.2短期停电,关闭泵出口阀门。
与配电室、班长室联系,问清停电原因和时间,若时间短,做好来电开工准备,若时间长,按停工操作处理。
2.脱硫塔阻力高
2.1向有关部门联系汇报。
2.1根据指示打开交通管阀门。
2.3技术部门组织分析原因采取有效措施。
3.熔硫过程中出现的不正常情况的处理
3.1排液阀排不出溶液
原因:
3.1.1分离沉淀的硫在釜内超过允许的高度。
3.1.2釜内分离状况恶化,溶液温度过高沸腾,将硫颗粒带出将排液管、阀堵塞。
3.1.3分离液管充满硫膏时间过长,硫沉淀堵管。
处理方法:
加大放硫进度,使釜内积硫层保持合适位置;通堵排液阀、管。
3.2放硫阀堵,放不出硫
原因:
3.2.1保持夹套温度低,使融熔硫冷却凝固,采取增加保温蒸汽来解决。
3.2.2溶液的碱液在停釜时没有排净,碱析出堵塞放硫阀。
处理方法:
釜内卸压用水冲洗或用蒸汽吹堵,其他不溶物堵塞,需停釜清理。
3.3蒸汽夹套堵
原因:
3.3.1熔硫釜漏,排出蒸汽夹带硫颗粒,釜内超过蒸汽压力时,釜内硫进入夹套,停釜停蒸汽,硫冷凝。
3.3.2釜内及蒸汽夹套超压,造成釜内漏,或焊接质量问题,焊缝漏是夹套被堵的主要原因。
处理方法:
将蒸汽部法兰拆下,向釜内通蒸汽0.2-0.4Mpa,使夹套内的硫因釜内温度高熔化流出,达到清堵的目的。
若熔硫釜内漏处不大,控制夹套蒸汽压力始终高于釜内压力来维持生产,漏处太大,蒸汽已不能流通,停产检修。
3.4硫的质量差
原因:
3.4.1泡沫夹带杂质多。
4.4.2硫没有熔透,温度低或釜内硫沉积层低,夹带少量碱液。
处理方法:
保持脱硫液清洁,防止杂质进入;提高釜内积硫层。
3.5下料管堵
原因:
3.5.1釜内分离液温度过高,上升蒸汽量大与下降的硫泡沫逆流接触。
使大颗粒挂壁,时间长而堵釜。
3.5.2间断熔硫时关闭下料阀,下料阀不严,熔硫时产生蒸汽窜进下料管,与管内硫泡沫接触,使硫沉积堵管。
3.5.3釜内沸腾,硫磺颗粒聚集沉淀,在下料管头或缓冲区造成下料管堵。
处理方法:
3.5.4保持泡沫槽高液位,注意调节分离液温度,使气随分离液排出。
3.5.5注意在间断熔硫时,不要关闭下料阀,泡沫槽保持硫泡沫1/2-1/3时再熔硫,防止上窜蒸汽与下料管内静硫泡沫接触。
3.5.6上两项为预防堵的措施,若下料管已堵死,排硫泡沫清堵。
3.6熔硫釜内沸腾,造成液泛。
原因:
3.6.1泡沫泵不打量,泵的出口压力低。
3.6.2过热蒸汽压力波动,致使釜内温度过高,造成分离区沸腾。
处理方法:
3.6.3倒换泡沫泵,对泡沫泵进行检修。
3.6.4调节蒸汽压力,使之在控制指标的范围之内。
八、附:
安全操作规程
1严格遵守厂内规定的各项安全管理制度。
2进入塔、槽作业,须办理相关手续,落实好防护措施后方可进入作业。
3严禁在设备、管道和操作室内烘烤衣物。
4上塔作业、应抓牢扶手和栏杆以防高空坠落。
5生产现场,严禁烟火。
6禁止在设备运转部分清洁卫生和修理。
7定期校验安全阀、压力表,确保安全阀使用安全可靠,压力表正确。
8熔硫釜设备要按有关规定定期试压,确保安全。
9熔融硫要注意防烫伤,放料要缓慢。
10传动部分保护罩齐全完好,消防器材维护落实到位。
三、瓦斯气发电机组安全操作规程
一、机组要求
1、气源要求
1)温度不超过40℃。
2)压力3-10kPa,压力变化速率≤1kPa/min。
3)H2S≤200mg/Nm3。
4)NH3≤20mg/Nm3。
5)焦油含量≤50mg/Nm3。
6)杂质粒度≤5μm,杂质含量≤30mg/Nm3。
7)油母页岩气中水份含量不高于40g/Nm3。
8)气体热值≥4MJ/Nm3。
9)输送管道内含氧量<1%。
注意:
a)以上数值在距离机组燃气进气调压阀前1m内测量有效。
测量方法如下:
1)调试人员使用U形管测量管道内气体压力及压力变化情况。
2)如气压不稳定时,需检查管路气体输送设备(罗茨风机)运行是否正常,是否有污堵现象;管路是否有泄漏点等。
3)发现问题,需立即整改、解决。
b)在调试机组前,用户方应书面提供上述要求数据,以便于机组调试。
c)当燃气成分超出规定范围时,用户应与厂商沟通,根据气体成份、燃气处理工艺流程和燃气处理设备等因素,最终核实是否可行。
d)燃气管线连接完成后,应进行扫线和检漏。
可用燃气检测仪或肥皂水检测管线渗漏情况,特别是法兰、阀门等接头处。
若扫线不干净,气管线内的杂质进入发动机会导致发动机进气系统的爆炸。
机组开机前应用氮气或燃气扫线,并严格检查不得出现任何泄漏。
2、机油的要求
1)机油牌号的选择
一般情况下推荐使用长城润滑油公司为“胜动”牌内燃机专供的润滑油,牌号可选择15W40CD(北方地区)、40CD(南方地区)或更高级别(如15W40CF-4)的柴油机油。
15W40CD柴油机油的温度适用范围为-20℃-40℃,用户应根据机组实际运行环境选择适合的机油牌号,但不同牌号的机油不得混合使用。
2)机油的存放要求
燃气发动机用机油应在清洁、封闭的油桶内存放,并经充分沉淀和严格滤清后方可注入发动机内使用。
3)换油周期的规定与建议
(1)换油周期的规定
机组初次投入使用,持续运行50h后,进行第一次换油;机组再持续运行250h后,进行第二次换油;此后,机组每运行约500h换一次机油。
有条件的用户可通过检测机油换油指标来确定换油时间。
机油换油指标如下表所示。
机油换油指标
项目
换油指标
试验方法
100℃运动粘度变化率(%)
≥+25或≤-25
GB/T11137
碱值(mgKOH/g)
低于新机油的50%
SH/T0251
正戊烷不溶物(%)
>1.5
GB/T8926B法
铁含量(mg/kg)
>100
SH/T0197或SH/T0077
酸值增值(mgKOH/g)
>2.0
GB/T7304
闪点(开口)(℃)
<180
GB/T3536
水分(%)
>0.2
GB/T260
(2)建议
为降低用户运行成本,建议用户初次运行机组时,第一个50h、250h、500h按照规定更换机油,主要目的是在机组磨合后清洗主油道。
(更换掉的机油根据一般经过滤等相关处理还可继续使用。
)再运行500h后,每隔100-200h对机油品质进行一次化验,根据化验结果确定机油是否需要更换,由此制订出当地环境条件下本电站的机油更换周期。
随着机组使用时间的延长、发动机工况恶化,应逐渐缩短机油的更换周期。
注意:
a)每次更换机油应同时更换机油滤清器滤芯,清洗离心滤清器、呼吸器及滤网。
b)添加机油的正确方法
1)每次向发动机添加新机油前,应先对呼吸器及滤网进行清洗,必要时可换上专用的清洁的滤芯。
2)从呼吸器处加注新机油。
3)应按照说明书的要求添加相应牌号、相应数量(发动机油底壳的储油量约180L)的机油。
机油添加应接近油尺上刻线。
不宜过多,也不宜过少。
3、冷却水的要求
1)冷却水指标要求
机组高、低温内循环冷却水均应采用清洁、略呈碱性的软化水。
其主要指标要求如下:
冷却水指标
硬度
0.7~5.3me/L
氯离子含量
<150mg/L
PH值
7~8.5
注意:
(1)不得直接用海水、井水、泉水等作冷却水使用。
因水质过硬所含矿物质多,易形成水垢,并且影响冷却效果,造成发动机过热或功率下降。
同时海水还具有严重的腐蚀作用,容易损坏机
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