施工组织设计栈桥船Word文档格式.docx
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超强环氧面漆
125
3
干膜总厚度
350
(二)、36m×
28m×
2.5m钢趸船,一艘;
钢趸船的形体尺寸为:
钢趸船长36m,宽28m,型深2.5m,吃水1.8m。
采用素混凝土块――固体压载(素混凝土块)。
防腐涂装漆详见《28m×
36m×
2.5m趸船油漆明细表》。
执行中国船级社《钢质海船入级与建造规范》(1996)、《钢质海船法定检验技术规则》(1999)。
2.5m钢趸船油漆明细表
序号
涂装部位
产品名称及编号
微米
希稀剂
施工要求
水线以下、船底板
7430SigmaMultirnastic
低表面处理环氧漆
50
91-92
表面预处理、焊缝机械打磨、喷涂
7467SIGMAHULLRITE
环氧中间漆
85
7297SigmaplaneEcolAntifouling
无锡自抛光防污漆
21-06
水线以上外板
7430SigmaMultirnastic
7430SigmaMultirnastic
7355SigmaTopacryltinishtinish丙烯酸树脂面漆
甲板
7430SigmaMultirnastic
4
船舱
7472SigmaTCN300
TCN300煤焦油环氧漆
150
91-79
三、主要施工方法
(一)、钢引桥的主要施工方法
1.工程的特点及技术分析
由于详细施工图纸还没有设计,据招标方称,主要结构采用钢材的机械性能不低Q345,主梁用钢板组拼而成,桥面结构采用型钢组成,因此存在下列重点及难点。
1.1由于该引桥主要靠焊接形成受力桁架,因此焊接技术至为重要,根据我公司多年的钢结构制造经验,必须使用高级焊工,尽可能采用埋弧自动焊及CO2保护焊接技术。
1.2板材的大面积焊接会引起焊接变形。
应注意焊接工艺,以免引起大的变形及过大的内应力。
1.3引桥重量较大,重量100t,必须采用200t起重船才能较好地吊装,我们将采用四航局自有的200t起重船作为主要吊装设备。
1.4钢引桥在工厂预制好,用船运到现场安装。
1.5防腐要求高
钢引桥架设在海边上,且泉州海域海水盐份大,潮湿,气温高,标书要求20年的防腐保护,经我们的多方了解,加上我们以往工程的使用,我们推荐式码卡龙防腐涂料。
2.主要施工工艺流程
2.1施工工艺流程如下:
钢板采购――钢材预处理――放样、下料――组拼成单元构件――构件焊接――单元构件组拼成整体――焊接――焊缝及周边清理、打磨――补底漆――中间漆――钢引桥整体面漆――包装――出运
3.2主要分项工程施工工艺
2.2.1准备工作
2.2.1.1成立专门的项目组织机构,统一指挥,统一协调,以便现场工作顺利进行。
2.2.1.2搞好图纸的会审及施工详图的编制。
该工程的施工工艺分拆图由我公司统一编制,公司设计室的人员参与图纸会审,确保图纸到位后尽快完成图纸(构件)的会审工作,交付施工。
2.2.2钢材采购
设计图纸设计完成后,进行图纸分解,统计材料的规格、数量。
根据图纸对材质及数量要求进行采购。
为保证钢材质量,要求供货商提供产品的《钢材质量证明书》,校对钢板上的标记与《钢材质量证明书》的相关数据是否相符,必要时抽样复检。
2.2.3钢材预处理
钢材进厂后,首先经过喷吵处理,并喷上底漆,减少施工过程中的锈蚀。
2.2.4放样、下料
钢结构的构件要求板材必须以一定的形状构成,因此我们将根据电脑的排版、放样尽量由数控切割机下料。
2.2.5组拼成单元构件(杆件)
本钢引桥是由各个单元杆件构成的,单元构件钢板根据具体结构形状焊接而成。
2.2.6构件(杆件)焊接
在工厂车间内进行,根据下发的图纸情况,尽量采用埋弧自动焊和CO2保护焊。
2.2.7组拼及胎架搭设
检验合格的构件在胎架上拼装成形,在组拼时严格按图纸结构组拼成型并焊接。
2.2.8移位至码头边
单榀钢引桥重量大(100t),跨度大(42m)采用钢轨上装设平移车的办法,将钢引桥平移至靠海侧,为起重船吊运作好准备。
2.2.9吊装
在风浪小、平潮时精确定位,钢引桥的安装采用起重船完成,42m跨度钢引桥用200t起重船起吊后直接移位安装。
钢引桥采用四点吊,由于详细图纸还未设计,初步设想:
吊点设在下弦杆节点。
3.主要材料的技术标准、参数
由于未见到具体的详细图纸,一旦中标,我们将严格按照图纸及技术文件的要求选用合乎国家标准的主材、焊接材料等。
4.主要工艺质量保证措施
由于本工程的特点,我们特别在焊接质量及吊装安全上作出更加严格的工艺措施。
4.1焊接质量保证措施
4.1.1焊接施工管理措施
4.1.1.1焊接材料:
所有焊接材料均要有质量保证书并符合规范要求,入库后分类管理,并保证通风干燥,焊条使用前严格按使用说明进行烘焙。
4.1.1.2焊接设备接地良好,并经常检查,使其处于良好工作状态。
4.1.1.3焊工操作平台搭设牢固,做好焊接防护工作,特别是对大风应搭设防风防雨棚。
4.1.1.4焊工工具配备齐全,施工时妥善放置。
4.1.1.5对焊缝坡口尺寸进行检查、记录。
4.1.1.6空气相对湿度大于85%时,应对焊接施工点进行吸湿、干燥处理后进行焊接。
4.1.1.7焊接接点处的铁锈、油漆、水分及其他影响焊接质量的杂物,应于电焊前清除。
4.1.1.8焊接中应严格按工艺规范进行施焊,随时注意焊接电流、电压及焊接速度,如发现问题,应立刻上报,整改后才可继续焊接。
4.1.2结构焊接施工工序
焊接施工顺序对焊接变形及焊接后残余应力有很大影响,在焊接时为尽量减少结构焊接后的变形和焊接后的残余应力,结构焊接应尽量实施对称焊接,让结构受热点在整个平面上对称、均匀分布,避免结构因受热不均而产生扭曲和较大焊后残余应力。
4.1.3焊接检查与探伤
4.1.3.1所有焊缝均需由焊接工长100%进行目视检查,并记录成表。
对焊接缝进行30%UT抽检。
4.1.3.2焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、咬边、气孔等缺陷。
4.1.3.3对焊缝尺寸、焊脚尺寸、焊高进行检查记录。
4.1.3.4焊缝UT探伤应在焊缝外观尺寸检查合格后进行,并必须在焊缝冷却后24小时后进行。
4.1.3.5探伤人员必须具有二级探伤资格证,出具报告者必须是二级探伤资格人员。
4.1.3.6探伤不合格处必须返修,在探伤确定缺陷位置两端各加50mm清除范围,用碳弧气刨进行清除,在深度上也应保证缺陷清理干净,然后再按焊接工艺进行补焊。
4.2吊装安全保证措施
尽量选择风浪小时进行定位吊装。
4.2.1吊点选择
由于详细图纸未设计,一旦中标,将立即委托有设计资质的设计院设计施工图纸。
吊点位置由设计院确定,以最终选定起重船舶及吊梁装置。
4.2.2索具选择
根据钢引桥的重量及吊点的位置,选用有足够安全系数的钢丝绳及吊具,保证吊装作业安全。
4.2.3起重船的定位
待详细施工图纸下达后,我们将制定严密的吊装方案保证起重船定位准确安全。
(二)、钢趸船的主要施工方法
2.5m趸船施工建造过程工艺
由于本次投标没有施工图,无法编制有针对性的工艺方案,如果我们中标,待施工图完成后再编制更详尽的工艺流程。
这里只对通用、原则性工艺进行简述。
本船形体尺寸为36m×
2.5m,船壳较大,拟将船体钢结构工程划分为三个分段,分段位置待定。
采用平面分段预制,在同一船台合拢成形。
合拢前船舶状态:
全船各舱室结构全部通过CCS检验;
全船各舱室均已密性试验,并通过CCS检验(合拢口除外);
1、船壳板表面预处理
船体外板、甲板板材进厂后经检验符合设计要求后,集中进行钢板表面预处理,表面处理要求达到ISO标准Sa2.5级,粗糙度为中级,喷涂富锌底漆防锈。
2、放样、编制零件施工图
由于考虑船体焊接收缩变形,下料时在不同的部位、不同的工艺应预留不同的收缩余量。
构件尺寸通过计算机放样得出准确得数据,依照得出数据编制甲板纵桁、肋板、肋骨、强横梁、中龙骨、旁龙骨、舱壁板及扶强材、船体中段甲板和外板得下料、预制表,通过实形放样编制艏艉分段底板、甲板、舷侧板、艉封板等拼板、下料、预制施工图。
在剖析、拆解设计图纸过程中,要以设计图纸为依据,经拆解的施工图纸下料表的技术数据要符合《钢质海船入级与建造规范》(1996)、《钢质海船法定检验技术规则》(1999)及《钢引桥及趸船技术规格书》等有关文件的要求,构件拼装排板要考虑焊缝的排列,当两件板角接时,各自两件板上的横缝不能对接在一条线上,各自两件板上的横向焊缝要错开100mm,船体结构中平行焊缝间距不小于80mm,角焊与对接焊之间不小于50mm,排板纵向长度要充分考虑当构件焊接产生的纵横向收缩,每个肋位放1mm收缩余量。
3号料
3.1、检查所有板材上的标记、规格型号、厚度、炉号、批号须与材质证明书所示相同,把钢板上的规格型号、厚度、炉号、批号作相应记录,并把板材上的钢印记用铅笔拓印对应的记录纸上存档备查。
3.2、检查钢板外观表面完整性,钢材表面不允许有裂纹、沙孔夹渣等缺陷存在。
3.3、钢材上的钢印尽量安排在工件上备查。
3.4、在钢板上准确划出构件的几何尺寸形状边缘线、构件安装线、加工检验线、余量线等,并打上洋冲,用白色油漆作出明显标志。
3.5、被切割出的构件边缘、端面上的毛刺、氧化皮要清除、打磨干净。
4、构件的加工、预制
4.1、T型材:
腹板按样板和下料表的要求及长度下料,其面板安装焊接后在平台上火工调正,确保T型材在一个平面内的平直度。
4.2、骨材加工:
所有骨材如甲板横梁、舷侧肋骨等构件的下料预制,应通过样板、样条的检查,调正其光顺度,使之符合《中国造船标准――1998》的有关验收要求。
4.3、纵横档壁板平面分段预制
纵横档壁板平面分段上下边缘均不留余量,纵壁端接缝仅一边留安装余量,平面分段在平台上预制,在对应的分段上安装扶强、肋骨、强肋骨及纵桁材。
所有构件均须垂直于分段平板安装;
所有平面分段均设一定的水平线作为安装检验线,且在平面分段作明显标志。
预制构件次序安排应根据构件安装先后顺序决定。
平面分段预制焊接完成后须检查焊接变形情况,出现焊接变形部位须进行调平,平面分段预制完成后需用角钢在其上端沿其长度方向加强,增加其刚性,确保分段平面平直,防止吊装变形。
4.4、艉总分段预制组装
4.4.1、胎架:
事先在水泥平台基础上划出胎架的中心线及每个肋骨的位置线并作出相应的标记。
每两个肋位竖一道胎板,胎板定位后应留有一定的余量。
测出每档胎板的高度值后用样板进行划线,按已划线出的线形切割胎板,得出各个肋位的线形。
最后在胎架四周平出水平线,以便在分段的装配过程中检查胎架的变形情况。
4.4.2、船底分段的装配:
船底分段的装配在立体分段总装的胎架上直接装配,程序如下:
外板装配――焊接――划纵横骨架线――中龙骨安装――肋板安装――焊接――旁龙安装――焊接――封底焊――结构、焊缝检查――分段完工
4.4.3、舷部分段的装配:
外板装配――焊接――划纵横骨架线――肋骨安装――焊接――舷侧纵桁安装――插入宽板肋骨――焊接――吊环装焊及分段加强――吊离胎架、翻身封底焊――结构、焊缝检查――分段完工
4.4.3、甲板分段的预制:
采用框架式胎架反装制造,程序如下:
甲板板铺板装配――焊接――划纵横骨架线――甲板纵骨、横梁安装――焊接――舱口端梁、短半宽强横梁、舱口肘板、舷边肘板安装――焊接――舱口围板、甲板纵横肋板安装――焊接――吊环装焊及分段加强――吊离胎架、翻身封底焊――结构、焊缝检查――分段完工。
4.4.5、立体总段总装:
由于船底分段已在立体分段胎架上装配,立体分段的总装程序如下:
纵横舱壁安装――焊接――舷部分段安装――焊接――甲板分段安装――焊接――结构、焊缝检查――立体总段完工
4.5、艏总段预制组装
程序如下:
铺甲板――划纵横骨架线――甲板纵骨、横梁安装――立肋骨框架――纵舱壁及纵桁安装――横舱壁、舷侧纵桁安装――焊接――外板安装――加强横梁安装――焊接――吊环装焊及分段加强――划出分段角尺线――吊离胎架、翻身封底焊――结构、焊缝检查――总体完工
5、船体焊接
5.1、焊接工艺原则
船体焊接顺序采取构件施焊先立角焊,后平角焊,由船中向周边方向施焊的原则施焊,有效地控制船体焊接变形。
5.1.1、定位焊
(a)施焊前须对焊缝进行清理;
(b)定位焊的焊条必须与施焊焊条牌号相同;
(c)定位焊的焊段长度为30mm;
(d)角焊缝的定位焊焊脚大小不应超过规定施焊的焊脚,对接焊的定位焊焊脚不应超过钢板表面;
(e)焊缝十字交叉处不得有定位焊,定位焊离开十字交叉点的距离为10倍板厚;
(f)施焊前如发现定位焊爆裂,应将爆裂的定位焊清除后再施焊。
5.1.2对接焊缝
(a)、船体底板、舷侧板、甲板横向施焊缝施焊前须安装加强码板作加强,防止施焊后引起板材起伏、起折等变形现象;
(b)、施焊范围内不得有熔渣,水、油污等物质;
(c)、船体底板、舷侧板、甲板横向接缝等重要接缝,焊前要用钢丝刷等工具清理接缝表面至呈金属光泽。
5.1.3角焊缝
(a)、焊接前必须对接缝清理;
(b)、严格按照图纸设计得焊脚高度尺寸要求施焊,焊脚高度允许偏差;
(c)、间断焊缝焊段长度偏差+10mm间断焊缝,间断距离允许偏差±
10mm;
(d)、所有构件端部及切口边缘均应有包角焊,包角焊不应有弧坑及脱焊。
5.1.4引弧、熄弧及焊缝接头
(a)、不允许在钢板上引弧后过渡到接缝处,应安装引弧板;
(b)、T字焊缝出现焊过接缝的部分应铲平磨光。
5.1.5焊缝外观要求
(a)、焊缝外观要求光顺均匀,整条焊缝的宽度要求一致,相对误差不大于3mm;
(b)、外板、水密档壁焊缝不允许出现气孔。
5.1.6焊渣及飞溅物
(a)、所有焊缝的焊渣飞溅必须全部清除;
(b)、船体舱壁板、外板、主甲板及功能设施铆焊构件等影响外观的部分均应全部清除飞溅。
5.2、埋弧自动焊
5.2.1焊前准备
(a)、接缝必须平直、最好用刨边机加工,用半自动切割机也可以。
为避免焊接时烧穿,切割直线每米长度内的局部偏差不得超过±
0.5mm;
(b)、装配间隙为零,局部处(长度小于250mm)不应大于1mm;
(c)、根据焊件板厚得不同,决定是否开坡口,一般钢板在14mm以下不开坡口,超过该厚度得钢板则应开坡口,坡口得型式与尺寸根据图纸要求或国家标准;
(d)、焊件的边缘必须清洁,应除去铁锈、油污及水分等;
(e)、焊剂应焊前烘干,烘焙温度为250℃,烘干2小时,避免受潮且不让其他杂物混入;
(f)、因为电弧的引弧板处质量不易保证,所以在接缝两端放置引弧板和止弧板,其板厚与焊件相同,板的长宽为150mm左右,与焊件的连接处应无间隙;
(g)、焊接板厚不等的对接焊缝时(见下图),如两者厚度差(S1-S2)超过下表的数值,则应把较厚的钢板加工成斜边,其边长L=5(S1-S2);
薄板厚度(mm)
4~30
32~40
42~50
S1-S2
6
5.2.2、焊接规范
(a)、焊接电流
当其它参数(电弧电压、焊接速度)不变时,随着电流的增加,熔深大致成正比增加,而熔宽基本保持不变。
埋弧焊熔池深度决定于焊接电流。
有近似的经验公式可供估算:
h=0.01Ih―――熔深,mmI―――焊接电流,A
(b)电弧电压:
电弧电压主要影响焊缝的宽度。
如果单纯地增加焊接电流或电弧电压都不能得到满意的焊缝或成形,为了获得满意得焊缝,焊接电流、电弧电压、焊接速度必须相互匹配,如下表:
板厚
(mm)
焊速
(m/min)
电流
(A)
电压
(V)
焊缝
层次
焊丝直径(mm)
47~50
400
450
35~36
正
反
8
40~43
500
550
36~38
38
10
34~38
600
650
38~40
12
34
650~700
40
14
30~35
750
16
25~30
800
5.2.3焊后检验
焊工在焊接完成后,应对焊缝的外观进行检验:
(a)、所有焊缝及边缘,应无夹渣、飞溅物及阻碍外观检查的附着物;
(b)、在整条焊缝和热影响区附近,应无裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿等缺陷,气孔咬边应符合有关标准规定;
(c)、若发现不允许的缺陷,应清处或补焊,使焊缝表面质量符合要求。
5.3、手工焊
5.3.1焊工资格
焊工必须经专业考试合格,并领取焊工合格证。
焊工资格证的焊接方法和焊接位置必须与产品条件一致。
5.3.2焊条的烘干
(a)碱性低氢型焊条在使用前必须烘干,以降低熔敷金属的含氢量。
氢容易引起气孔、裂纹、白点等恶化金属性能的缺陷。
碱性低氢型焊条的烘焙温度为350℃,烘干1小时。
不可将焊条往高温炉中突然放入,以免药皮开裂。
应缓慢加热,保温,缓慢冷却。
经烘干的焊条最好放入一个控制在80-100℃的低温烘箱中存放,随用随取。
(b)酸性焊条要视其受潮情况,在70-150℃烘干1小时。
贮存时间短且包装良好的,一般使用前可不再烘干。
(c)烘干焊条时,每层焊条堆放得不能太厚(以1-3层为好),以免焊条受热不均和潮气不易排除。
(d)露天操作时,隔夜必须将焊条妥善保管,不允许露天存放。
低氢型焊条次日使用前还要重新烘干(在低温箱中恒温保存者除外)。
(e)焊接重要构件时,最好每个焊工能有一个小型保温筒,施工时将烘干的焊条放入保温筒内。
5.3.3焊前准备
(a)检查焊接材料的表面质量,焊条应无生锈,药皮无开裂、脱落及霉变等。
(b)坡口及其附近表面清理干净,无毛刺、熔渣、油、锈等杂物。
坡口清理工作应在焊接前进行,避免因时间过长坡口重新生锈。
5.3.4焊接工艺参数
(a)本公司在手工焊焊接工艺方面,已经取得中国船级社的认可。
具体工艺参数参照工艺认可报告执行。
(b)按照焊接规格表的要求选择焊条及实施工艺。
5.3.5焊后检验
焊工在焊接工作完成后,应对焊缝的外观进行检验:
(a)所有焊缝及边缘,应无夹渣、飞溅及阻碍外观检查的附着物。
(b)在整条焊缝和热影响区附近,应无裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿等缺陷,气孔咬边应符合有关标准规定。
(c)若发现不允许存在的缺陷,应清除或补焊,使焊缝表面质量符合要求。
5.3.6安全要求
(a)焊工在操作前应穿上工作服、带上皮手套、戴上口罩和面罩。
(b)焊机在使用前要对其安全性进行检查。
外壳接地。
各线点接触要良好。
(c)焊钳与焊线的连接应牢靠并保证接触良好。
否则会引起局部过热,而使焊钳和电缆的绝缘性恶化。
四、工程投入的主要施工机械设备计划表
钢材预处理、下料设备清单
设备名称
型号
规格
数量
设备出厂日期
钢板预处理设备
CZ200-6
B=2mδ=60mm
1台
1996年
铣边机
XF85
δ100×
9000
1985年
半自动切割机
GCD-100
δ50~100
15台
1993年
等离子切割机
APC-80
2台
5
数控切割机
2001年
液压摇动式剪板机
δ20×
2000
钢材加工设备清单
油压机
Q/F-400
400t×
2.5m
1982年
Q/F-100
100t
1979年
卷板机
δ20mm×
2000mm
冲床
60t
1998年
船体、钢结构焊接设备清单
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