陈家湾隧道施工技术交底文档格式.docx
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25
DK31+250-275
Ⅴb
间距0.8m
超前小导管
DK31+275-346
71
Ⅳ
Ⅳa
150栅格
间距1.0m
超前锚杆
三台阶法
DK31+346-423
77
超前双层小导管
三台阶
临时仰拱法
DK31+423-451
28
DK31+451-499
48
DK31+499-533
34
DK31+533-554
21
CD法
DK31+554-594
40
DK31+594-613
三、防排水工程
1、防水等级
一级,衬砌表面无湿渍。
2、拱墙防水
隧道拱墙初期支护与二衬之间敷设防水板加土工布,防水板厚度≥1.5mm,幅宽4m;
土工布重量≥400g/m2。
3、施工缝、变形缝防水
环向施工缝:
拱墙采用外贴式橡胶止水带加中埋式橡胶止水带,仰拱仅设置中埋式橡胶止水带。
纵向施工缝:
设置砼界面剂加遇水膨胀止水条。
变形缝:
拱墙采用外贴式橡胶止水带、中埋式钢边橡胶止水带、沥青木丝板塞缝、聚硫密封胶及镀锌钢板接水盒,仰拱采用外贴式橡胶止水带、中埋式钢边橡胶止水带、沥青木丝板塞缝及设置双层抗剪钢筋。
本隧道于DK31+172、DK31+195、DK31+215、DK31+594里程设置环向贯通的变形缝。
4、明洞及洞门衬砌防水
明洞衬砌采用衬砌外贴EVA防水板加土工布和隔水层防水,斜切式洞门衬砌采用衬砌外贴EVA防水板加土工布防水。
5、排水管
隧道衬砌防水板背后环向设置HDPE50双壁打孔波纹管,结合施工缝设置及地下水发育段布置,纵向间距一般8-10m;
隧道纵向设置HDPE103/97双壁打孔波纹管,10m一段,环、纵向排水盲管均直接与隧道侧沟连通,经侧沟排入中心排水沟。
四、超前预报
采取物探法结合超前水平钻探,物探法采用地质预报系统或性能相同的仪器进行,每次探测距离100m。
超前钻探采用短距离水平钻探,超出开挖进尺3m左右,根据钻碴及出水情况进行综合判断。
五、监控量测
本隧道监控量测采用洞内外观察、拱顶下沉、净空收敛及地表沉降,量测间距为Ⅳ级围岩10m一个断面,Ⅴ级围岩5m一个断面。
当拱顶下沉、净空收敛速率达5mm/d或位移累计值达100mm时,应暂停掘进,及时分析原因,采取相应措施,待处理后恢复施工。
六、施工注意事项
1、隧道洞口边、仰坡工程应自上而下逐级开挖支护,及时完成洞口边仰坡加固、防护及排水工程。
2、明洞段施工应避开雨季,开挖前首先施工边仰坡开挖线5m外截水沟工程。
3、仰拱施作距离掌子面安全距离为40m,二衬距离掌子面安全距离Ⅳ级围岩90m,Ⅴ级围岩70m。
4、中埋式橡胶止水带中心要置于施工缝中间部位,达到一边埋入一半。
5、仰拱预留二衬钢筋排距、纵向间距应符合规范和设计要求。
6、监控量测按设计要求布点,并挂标识牌,拱部布点要有反光贴标志,便于量测和检查使用。
7、隧道仰拱与仰拱填充应分开浇筑,不得一次浇筑。
8、喷射砼应采用湿喷工艺,要求充填密实,表面平整圆顺,不得留有空洞。
9、隧道拱架、连接钢板的型号、加工、拱架单元间连接及拱架间距应符合设计要求。
10、严格按照设计进行支护、开挖。
11、隧道环、纵向排水均为独立排水系统,各管道之间不得使用三通连接。
12、在施工中注意预埋管、件、材料的布设,不要漏掉。
13、防水板的搭接、焊接应符合设计要求,施工缝处的防水板搭接应超出施工缝1-2m长。
14、中台阶应交错开挖,开挖时掌子面不得有作业人员。
第二章陈家湾隧道分项工程施工技术交底
第一节洞口工程技术交底
一、洞口坡顶截水沟施工
(一)施工技术工艺
为了把地表水排出隧道结构范围之外,隧道施工前首先施作洞顶截水沟。
设计图要求隧道截(排)水沟采用C25混凝土现浇。
截水沟采用矩形形结构,沟底、边墙厚度均为30cm,底宽60cm,水沟高度低侧为60cm,高侧顺地形走势齐平原地表面。
截(排)水沟中心线距边仰坡开挖线边缘不小于5m,截水沟施工前,先进行场地清理,再按施工图纸进行开挖放样。
截水沟应在明洞拉槽开挖及洞口边仰坡开挖前施工完毕。
(二)施工注意事项
1、截水沟布设要顺应原地貌的地势,修整平缓顺直,上游进口与原地面衔接紧密,满足截流坡面水的要求,不出现溢水或渗漏,下游出水口引入路基排水沟或顺入自然沟。
2、截水沟基坑采用人工开挖,应保证截水沟的几何尺寸满足设计要求。
3、截水沟所用的材料必须符合规范要求,砼要求采用集中拌和站拌制。
4、截水沟开挖后应及时施作,防止地表水流沿沟下渗,造成坡体坍塌。
5、截水沟应挂线施工、分段浇筑,每10m~20m设一道伸缩缝。
沟底高程及顶面高程纵坡必须平顺,无波浪形,保证美观。
二、洞口土石方开挖施工
隧道洞口施工的原则是“早进晚出”及尽量避免大挖大刷,保持边、仰坡的稳定,及时施作洞门。
隧道洞口段围岩地质条件较差,洞口开挖时,采用自上而下分层开挖、分层防护的施工方法。
每层边仰坡开挖完成后,采用人工清理坡面浮石,并修整坡面,保证坡面基本平顺后再进行边仰坡防护施工。
(二)洞口土石方开挖注意事项
1、洞口开挖应避开雨季。
2、土石方开挖前应提前完成洞外的截水沟等排水系统,开挖完成后及时完成路基范围内排水系统,及时把地表水排出隧道范围,防止水流冲刷坡面、侵泡路基,造成边仰坡的坍塌。
3、开挖表层覆土采用挖掘机直接挖除,开挖中遇到石质,挖机无法直接开挖时可采用微差松动爆破再用挖掘机开挖,爆破时控制装药量,尽量减少对原地层的扰动,以保证洞口围岩不被破坏,严禁大爆破。
三、洞口边、仰坡防护施工
根据本隧道设计,边、仰坡坡面采用喷锚挂网进行防护。
采用锚喷(网)加固,锚杆采用Φ22的砂浆锚杆,L-4m,间距1.5m×
1.5m的梅花型布置,钢筋网采用φ8的钢筋,网格25×
25cm,喷射混凝土采用C20,厚度为10cm。
1、砂浆锚杆的施工
锚杆采用风枪钻孔,钻孔时应使钻杆大致垂直岩层结构层面,施工中应保证孔的顺直,钻孔完成后进行吹眼,清除钻孔内的钻渣,然后用水泥沙浆填满孔眼,再安装锚杆,最后封住孔口。
2、钢筋网
钢筋网在锚杆安装完毕后布设,施工时应严格按照设计间距先在加工场地制作好钢筋网片,并对钢筋网片进行除锈处理,然后用安全绳将网片吊至工作面安设钢筋网,钢筋网应点焊在锚杆头上,使钢筋网在喷射混凝土时不易晃动。
3、喷射混凝土
在喷射混凝土施工前,应根据《混凝土锚喷支护技术规范》的规定及施工前所做的标准配合比进行施工,力求达到保证强度的前提下回弹量最小,施工中应严格按照施工规范及施工经验控制好混凝土的施工质量。
(二)喷射混凝土施工注意事项
1、喷射混凝土前,对边仰坡坡面上的松动岩石及松土进行清理,并用高压风清理坡面上的其它杂物,另应使坡面有一定的湿度。
2、喷嘴与受喷面保持垂直,同时与受喷面保持0.6~1m的间距。
3、为了保证混凝土的喷射厚度和减少混凝土的回弹率,施工时,应分层喷射混凝土,并在坡面上打入控制厚度的标记钢筋。
喷射混凝土的回弹料一律作废品处理,所有回弹混凝土清出施工现场,严禁重复使用回弹混凝土。
4、对喷射完毕的混凝土进行养生,养生时间不少于14天。
第二节明洞衬砌及回填施工技术交底
明洞拱墙及仰拱为C35钢筋混凝土,仰拱填充为C20混凝土,两侧沟槽身为C30混凝土,沟顶预制盖板为C35钢筋混凝土,永久坡面采用拱架内植草进行防护。
明洞防水为衬砌外贴EVA防水板加土工布及隔水层防水。
当导向墙、大管棚及套拱段施工完成进入暗洞2-3个施工循环后,即可返回进行明洞衬砌施工。
为了保证施工安全,明洞衬砌从前往后分段倒着进行,本隧道明洞衬砌按照先墙后拱法施工。
一、仰拱施工
(一)仰拱开挖
仰拱开挖采用挖掘机开挖,装至自卸车出渣。
开挖时应注意两侧边坡坡脚附近,拱脚处欠挖部分采用风镐凿除,以免松动边仰坡防护。
需要爆破时采用浅孔松动爆破,控制超欠挖,控制装药量。
仰拱开挖好一模(3m)后,立即安排进行全幅仰拱施作及仰拱填充。
(二)仰拱钢筋混凝土
仰拱开挖完后应清除隧底上的浮渣,并及时喷射C25混凝土进行封底。
施工前应精确测量放样,确定出仰拱平面位置及高程,然后进行仰拱钢筋制作。
钢筋应按照仰拱弧形在钢筋加工场事先制作好,钢筋接头采用单面焊接,焊接长度不少于10d,要求焊缝饱满,并应凿除焊缝上的焊渣,边墙应预留足够连接长度的钢筋,长短交错布置,确保与拱圈衬砌钢筋相连接,钢筋安装按照二次衬砌钢筋施工方法进行施工。
模板安装要保证支撑牢固,拼缝严密,不会产生胀模及漏浆现象。
模注混凝土应严格按照经监理工程师批准的项目部试验室配合比施工,采用拌和站集中拌和,并控制好混凝土的坍落度、和易性等参数,混凝土的运输采用混凝土罐车,泵送入仓。
砼振捣采用插入式振捣器先振捣仰拱最底部,而后逐渐往洞身拱脚处振捣,保证混凝土的密实性,仰拱混凝土浇注完毕应定期养生。
(三)仰拱填充混凝土施工
当仰拱混凝土达到2.5Mpa后方能进行仰拱回填施工,混凝土的输送采用专用混凝土罐车,施工前应精确测量放样,确定出仰拱回填混凝土及排水管道的平面位置及高程,然后进行排水管道施工,边墙底部外侧纵向排水管采用HDPE107/93双壁打孔波纹管,隧道测沟与中心水沟以φ100PVC排水管连接。
施工时应根据放线资料进行施工,排水管道施工完成后方能进行仰拱回填混凝土的浇注,回填混凝土浇注时应预留好电缆沟、边沟位置。
仰拱回填混凝土放料时应对称放料,浇注完成后应检查排水管道位置防止偏位,砼初凝后即安排进行洒水养生。
二、明洞衬砌混凝土施工
明洞衬砌拱墙采用钢模台车作内模,外模采用木模板,输送泵泵送混凝土。
在隧底填充砼达到2.5Mpa后,即可进行拱墙施工。
施工前准确测量放样,拱墙施工的程序为:
“安装钢筋、台车就位、调整台车的各部件到工作状态、安装外模、端头封模及混凝土的浇注”,钢筋加工安装及混凝土的浇注严格按规范要求施工。
(一)钢筋加工及安装
1、钢筋应存放在地面以上的平台、垫木或其它支承物上,并进行覆盖保护钢筋不受机械损伤及避免钢筋生锈。
加工好的钢筋,不应有污垢、松动的鳞皮、油漆、脂肪、油污或其它杂物,没有有害的缺陷如裂纹及叠层。
2、用于保证钢筋正确就位的保护层垫块应具有符合其用途的形状,并使其在浇注混凝土时不致倾斜。
采用混凝土保护层垫块时,其强度应与主体混凝土强度相同。
不允许使用片石、砖块、金属管和木块作垫块。
3、钢筋接头采用单面焊接,焊接长底不少于10d。
4、在任一截面(1m范围内)内,搭接接头钢筋的截面积,对受拉钢筋不宜超过钢筋总面积的25%,对受压钢筋相应的数值为50%。
5、钢筋安装位置的允许误差,应不超过下表的规定。
衬砌钢筋实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
主筋间距(mm)
±
10
尺量:
每20m检查5点
2
两层钢筋间距(mm)
5
3
箍筋间距(mm)
20
每20m检查5处
4
绑扎搭接长度
受拉
Ⅰ级钢
30d
每20m检查3个接头
Ⅱ级钢
35d
受压
20d
25d
钢筋加工
钢筋长度(mm)
-10,+5
每20m检查2根
(二)台车就位、外模安装及挡头板安装
台车进洞由两根P43型钢轨导入,台车运到衬砌施工地段后,调平导入钢轨标高,用方木将钢轨横向支撑牢固,并通过台车的液压杆件将台车轮廓调整到衬砌轮廓线位置,同时用锤球吊线使台车的中心线与隧道中心线重合,在确保定位无误后,固定台车,完成就位。
外模采用脚手架固定木模板作外模,外模应固定牢固,接缝要严密、平整,并保证衬砌混凝土的断面尺寸满足设计。
挡头板采用松木板封牢。
(三)混凝土浇筑
混凝土输送泵管道提前通过台车上预设的工作窗接入模内。
混凝土输送车将混凝土倒入输送泵内,由输送泵将混凝土通过管道压入模内。
1、混凝土的拌制:
采用自动计量混凝土拌合站,集中生产混凝土。
混凝土坍落度控制在130~180mm,要注意运输过程中的坍落度损失。
2、混凝土的运输:
采用砼输送车运输,输送泵泵送混凝土入模。
混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆,严重泌水及坍落度损失过多等现象。
当运至浇筑地点发生离析现象时,应在浇筑前采用加水泥浆进行二次搅拌。
混凝土运输的允许时间不宜超过规范标准规定。
3、混凝土的浇筑:
混凝土施工开始后,采用水平分层、对称浇筑,左右混凝土高度不超过50cm。
输送软管管口至浇筑面垂直距离控制在1.5m以内,以防砼离析。
浇注过程要连续,避免停歇造成“冷缝”,间歇时间一般不得超过2h,否则按施工缝处理。
4、当混凝土浇至作业窗下50cm时,应刮净窗口附近的凝浆,涂刷脱模剂,窗口与面板接缝处粘贴双面胶粘条,避免漏浆。
5、混凝土振捣:
采用插入式振捣器振捣,每个振点的振捣延续时间宜为20~30s,标准为混凝土表面不再下沉,无气泡,表面开始泛浆为止。
既防漏振,致使混凝土不密实,又防过振,混凝土表面出现砂纹。
振捣时避免碰撞钢筋,确保钢筋保护层厚度。
6、拆模:
混凝土试件试压达到2.5Mpa以上后,方可拆模。
拆模时要谨慎,以免缺棱掉角现象发生。
7、养生:
拆模后即开始养生,采用洒水养生法,养生时间不少于14天。
(四)明洞衬砌混凝土施工应注意下列事项
1、灌注混凝土前应复测中线和高程,衬砌不得侵入设计轮廓线;
2、拱墙应按断面要求制作定型挡头板,外模和骨架,并采取防止走摸措施;
3、浇注拱墙混凝土达到设计强度8MPa时,方能拆除外模。
三、明洞衬砌防水层
当拱墙混凝土达到设计强度8MPa时,拆除外模,立即进行防水层施工。
拱墙背部用砂浆找平,找平后铺设土工布及防水板,无纺布、防水板和砂浆找平层相互应粘贴紧密,无纺布、防水板相互错缝焊接牢固密实,搭接长度不少于15cm。
四、明洞衬砌回填施工
1、在拱墙外模拆除后立即施工防水层和墙背回填。
2、墙背回填应两侧同时进行。
3、明洞拱墙背后回填应对称分层夯实,每层厚度不大于0.3m,其两侧回填的地面高差不大于0.5m。
回填至与拱顶齐平时,应立即分层满铺填筑至设计高度。
4、使用机械回填时,应待拱墙混凝土达到设计强度且由人工夯实至拱顶以上1m时方可进行。
5、拱顶粘土隔水层回填时,隔水层应与边仰坡搭接良好。
6、明洞防水层施工应符合设计及规范的相关要求。
明洞回填实测项目
回填层厚(mm)
≤300
回填一层检查一次,每次每侧检查5点
两侧回填高差(mm)
≤500
水准仪:
每层测3次
坡度
不大于设计
检查3处
回填压实质量
压实质量符合设计要求
查施工记录
第三节超前支护施工技术交底
一、超前小导管支护
超前小导管采用Φ42热轧无缝钢管,单根长4.5m。
导管前端加工成尖端,管体钻设透浆孔,孔径10mm,孔间距15cm,外插角5°
~10°
,导管尾端30cm范围作为止浆段不钻孔,管尾焊接φ6加劲箍,前后相邻两排小导管搭接长度不小于1.0m。
超前小导管加工示意图
(一)小导管施工
在钻孔前,先喷砼将开挖面封闭,以防漏浆。
为了保证小导管钻眼时的施工安全以及为了便于钻眼及控制小导管的仰角,应在一个循环的开挖及初期支护完毕后进行钻孔。
按设计控制钻杆仰角,孔钻好后,进行吹眼,后将小导管插入孔内,安设后,用塑胶泥将小导管周围空隙封堵严实。
有关小导管的施工工艺流程见下图。
为了保证顺利装管,小导管入岩端应做成锥形,当钢管入岩困难时,可在管端插入事先做好的简单推进工具,然后用风枪送入。
为了保证小导管注浆浆液向围岩扩散,应在小导管管壁周围钻设花眼,花眼间距15cm,交错布置;
为了防止漏浆,小导管尾部30cm范围作为止浆段不钻孔,并应在管端做好止浆阀。
要求超前小导管方向角允许偏差为2°
超前小导管孔口距允许偏差为±
50mm,超前小导管孔深允许偏差为+50mm,0mm。
小导管施工工艺流程图
(二)注浆
1、注浆参数选择如下:
注浆压力:
0.5~1.0Mpa;
水泥浆水灰比:
1:
1(重量比);
水泥标号:
P.0.42.5普通硅酸盐水泥
2、注浆前先冲洗管内积物后再注浆,浆液先稀后浓,顺序是由上而下向小导管内注浆,注浆泵选用4.0Mpa以上。
小导管注浆压力严禁超过允许值,以防压裂工作面,同时还要控制注入量,若孔口压力已达到规定值,可结束注浆。
3、注浆时发生异常现象的处理:
a、串浆时及时堵塞串浆孔。
b、泵压突然升高时,可能发生堵管,应停机检查。
c、进浆量很大,压力长时间不升高,应重新调整浆液浓度及配合比,缩短胶凝时间。
(三)施工注意事项
1、施工过程中要严格按照设计布眼。
2、钢管外插角要严格控制在设计偏差范围内。
3、操作过程中要严格规范程序操作。
4、钢管要与拱架焊接牢固,注浆后注浆孔要堵塞密实。
二、超前双层小导管
双层小导管采用外径50mm、壁厚5mm热轧无缝钢管制作,单根长5m。
前端加工成锥形并封焊密实,管身钻设注浆孔,孔径10mm,孔间距15cm,按梅花型布置;
尾部长度不小于30cm,作为不钻孔的止浆段,小导管环向间距30cm。
相邻两排小导管外插角分别采用40°
和5°
交错布置,水平搭接长度不小于150cm。
施工工艺及注意事项如超前小导管所述。
小导管构造示意图如下图所示:
小导管加工构造示意图
三、长管棚
管棚采用每节长4~6m热轧无缝钢管(φ108mm,壁厚6mm)及钢花管以丝扣连接而成,进口端长度40m,出口端长度40m,环向间距40cm,钢花管上钻注浆孔,孔径10~16mm,孔间距15cm,呈梅花形布置,尾部留不钻孔的止浆段110cm。
钢花管制作见下图。
钢花管示意图
(一)管棚施工工艺
1、在隧道仰坡开挖至拱顶位置时,先标出隧道中心线及拱顶标高,开挖预留核心土,作为施工导向墙和管棚施钻的工作平台。
工作平台宽度宜为2.5m,高度宜为2.0m,平台两侧宽度宜为1.5m。
2、配备管棚钢管钻机,用以保证钻孔成孔率,防止塌孔。
钻孔前先检查钻机各部位运转是否正常。
洞口土体钻孔时最好采用干钻,防止影响边破稳定。
3、管棚按设计位置施工,钻机立轴方向必须准确控制,每钻完一孔便顶进一根长钢管。
拱部管棚施工前须架设拱部管棚施工平台,管棚施作时应先钻设有孔钢花管,注浆后再钻设钢管,以便检查钢花管的注浆质量。
4、钢管接头采用丝扣连接,为使钢管接头错开,管棚奇数孔第一节长6m,偶数孔第一节长4m,其余管节长度均为6m。
5、管棚安装后,管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁间空隙,连接压浆管及三通接头。
6、管棚注浆前,向开挖工作面,拱圈及孔口管周围岩面喷射混凝土10cm厚,防止钢管注浆时,岩面缝隙跑浆。
(二)顶管
本隧道采用大孔引导和管棚钻进相结合的工艺,将管棚沿导向孔钻进,接长棚管,直至孔底。
1、钢管顶进的作业要点
管件制作:
管棚现场制作,管棚长度40m,管棚接长时先将第一根钢管顶入钻好的孔内,再逐根联接。
接管:
当第一根钢管推进孔内,孔外剩余30~40cm时,停止推进,人工持链钳进行钢管联接,使两节钢管在联接套处联成一体。
凿岩机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。
根据管棚设计长度,按同样方法继续接长钢管。
接头:
纵向同一横断面内的接头数不大于50%,相邻钢管的接头至少需错开1m,纵向两组管棚搭接长度符合设计要求并应大于3m。
2、管棚安装后,管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁间空隙,连接压浆管及三通接头。
(三)注浆
1、管棚注浆前,向开挖工作面,拱圈及孔口管周围岩面喷射混凝土10cm厚,施做喷射混凝土止浆墙,防止钢管注浆时,岩面缝隙跑浆。
2、注浆采用单液注浆泵全孔一次压入式注浆,浆液通过钢管注浆眼压注入孔壁的缝隙内,固结附近岩土层,按照钻孔时的导管编,先注奇数号孔,待1至2天固结后,再注偶数号孔,以便检查钢花管的注浆质量。
水泥浆水灰比1:
1,注浆初压控制在0.5~1Mpa,终压2.0Mpa。
注浆前应先进行注浆现场试验,注浆参数应通过现场试验按实际情况确实,以利施工。
3、单根钢花管的注浆量按Q=π*Rk2*L*η式估算,上式中:
Rk为浆液扩散半径,取Rk=0.6Lo;
Lo为钢花管中心间距;
L为钢花管长;
η为空隙率(%),粘土取5%,砂土取40%,断层破碎带取20%。
(四)施工注意事项
1、长管棚为超前预支护,应在隧道暗洞开挖之前完成。
2、钢管棚需按设计位置施工,注意采用测斜仪进行钻孔偏斜度测量,严格控制管棚打设方向,并作好每个钻孔地质记录。
3、管棚施工时,应对钢管主要材料进行材质检验。
4、选用钻机首先应适合钻孔深度及孔径的要求,钻机要求平稳灵活,能在水平方向360°
范围内钻孔,施钻时应有导向架。
5、施工期间应遵守隧道施工技术安全规则和钻眼注浆作业操作规则。
6、管棚施工地段,加强监控量测,以保证施工安全。
第四节洞内开挖施工技术交底
隧道开挖应采用控制爆破或非爆破法,尽量减少对围岩的扰动,严格控制超欠挖,达到开挖轮廓面圆顺。
采用台阶法施工时,要求Ⅳ级围岩掌子面每循环开挖支护进尺为2榀钢架间距,Ⅴ级围岩每循环开挖支护进尺为1榀钢架间距。
边墙每循环开挖支护进尺不得大于2榀。
仰拱开挖每循环开挖进尺不得大于3m。
隧道开挖后初期支护应及时施作并封闭成环,Ⅳ、Ⅴ级围岩封闭位置距离掌子面不得大于35米。
本隧道设计工法主要有:
三台阶法、三台阶设临时仰拱法、CD法及CRD法。
由于工法之间的所属关系,下面仅以三台阶设临时仰拱法及CRD法为例,对其施工方法及工艺流程分别进行技术交底。
一、三台阶设临时仰拱法
(一)施工工艺
本工法适用于Ⅴ级围岩一般地段及Ⅳ级围岩浅埋地段,与初期支护钢架配合使用。
三台阶设临时仰拱法采用超前小
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- 陈家湾 隧道 施工 技术 交底