预应力分项工程技术交底.docx
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预应力分项工程技术交底.docx
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预应力分项工程技术交底
连续梁预应力
分项工程技术交底
技术交底人:
技术负责人:
交底部门:
交底编号:
JS1-ZTDQHJ-JD-20100401-01
交底日期:
2010年4月01日
施工技术交底
交底单位:
1编号:
2
交底内容
预应力分项工程
施工技术交底
交底时间
2010-4-1
负责人
交底人
接底人
交底内容:
一、概述
我项目部承建的永定河特大桥里程为DK40+900~DK45+636,跨003县道连续梁桥中心里程为DK41+440.56,路面标高32.04米,桥跨形式为32+48+32米双线连续箱梁,桥梁宽12.0m。
箱梁纵、横预应力钢束用符合GB/T5224-2003标准公称直径15.24mm的高强低松驰钢绞线,竖向预应力钢束采用ф25mm预应力混凝土用螺纹钢筋,锚固体系采用自锚式拉丝体系锚具,锚具应满足《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》(TB/T3191-2008)规定的Ⅰ类锚具的要求,张拉设备采用与之配套的机具,纵、横管道形成采用金属波纹管成孔,竖向管道用铁皮管成孔。
二、施工准备
(1)材料与主要机具
主要张拉材料:
7φs5钢绞线、锚具以及配套的锚垫板和夹具、波纹管、压浆材料等。
张拉设备:
千斤顶、油压表、油泵等等。
小型工具:
榔锤、线坠、手动倒链、墨线盒等。
(2)作业条件
箱梁底模和侧模已安装完成,开始绑扎钢筋前,在底模板上标出钢筋位置。
底板底层钢筋采用高强度混凝土块支垫,以保证底板底层钢筋的保护层厚度和强度。
施工技术交底
交底单位:
1编号:
2
交底内容
预应力分项工程
施工技术交底
交底时间
2010-4-1
负责人
交底人
接底人
交底内容:
(3)预应力梁端模采用木模,根据本工程的实际情况和设计要求,在合端模前将预埋承压板固定在端模上,所以需事先准备好木端模,根据剖面图位置在现场钻孔。
(4)根据本施工图纸预应力筋曲线矢高的要求,每隔0.5米左右放置井型架立筋,其高度为预应力中心线距梁底的高度减去预应力半径进行设计制作,并按架立筋高度的不同,编号保管。
三、安放波纹管、锚垫板
梁体钢筋绑扎完成后,测量组对波纹管的安装位置进行放线,保证安装为位置满足要求。
注意事项如下:
a波纹管在安装前,逐根进行外观检查,不合格的严禁使用。
b预应力筋预留孔道尺寸和位置应正确,孔道应平顺,端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。
c管道应用“井”字形定位钢筋固定,定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上,并于混凝土浇筑期间不产生位移;如管道位置与骨架钢筋相碰时,应保证管道位置不变,仅将钢筋稍加移动。
定位筋基本间距不大于0.6m,在钢束曲线线段加密到0.3m,保证管道位置正确。
预留孔道位置允许偏差和检验方法:
序号
项目
允许偏差
检查方法(mm)
1
纵向
距跨中4米范围内
6
尺量跨中1处
2
其余部位
8
尺量1/4、3/4跨各一处
3
横向
5
尺量两端
4
竖向
h/1000
吊线尺量
施工技术交底
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1编号:
2
交底内容
预应力分项工程
施工技术交底
交底时间
2010-4-1
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交底人
接底人
交底内容:
d管道铺设时管口处用塑料泡沫或塑料胶布封堵,避免管道内进入杂物。
e波纹管连接及喇叭口与波纹管相接处,接头波纹管的规格可比孔道波纹管的规格大一级,其长度为20~30cm,旋入后接头要严密,为保证接头不漏浆,接头安装顺穿方向套接,在接缝左右各5㎝长度范围内缠一层黑胶布,在黑胶布上包三层塑料薄膜,再缠一层黑胶布,并用20#铁丝捆绑数道,以防漏浆。
波纹管接头处的毛刺要磨平。
f本梁段由于钢筋、管道密集,如钢绞线管道与普通钢筋发生冲突时,可进行局部调整,调整原则是调整普通钢筋保持纵向预应力钢筋管道位置不动。
梁体腹板箍筋与预应力钢筋干扰时,若切断腹板箍筋,须在相应的位置加补强钢筋,并满足锚固长度。
g锚垫板要牢固地安装在模板上,锚垫板定位螺栓须拧紧,锚垫板应垂直于孔道中心线。
锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直,并与堵头模板连接牢固。
h波纹管与喇叭口相接处,波纹管套入喇叭口内的长度要大于喇叭的直线长度,以防影响钢绞线束扩展而增大摩阻力。
i所有的管道应设压浆孔,压浆孔要采取封堵措施,可用同
型号螺丝封堵,在锚垫板与模板之间加一层橡胶垫,防止砼浇注时砼浆漏入孔道或将灌浆孔堵死,给施工造成困难。
在管道最高点应设排气孔,需要时在最低点设排水孔,压浆孔、排气管和排水管应是最小内径为20cm的标准管或适宜的塑料管,与管道之间的连接采用金属或塑料结构扣件,长度应足以从管道引出结构物以外。
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四、钢绞线下料、编束
a钢绞线下料长度按照设计确定:
下料长度=孔道设计长+千斤顶长×2+锚具厚×2+限位板厚×2cm+60×2cm。
b钢绞线下料采用砂轮锯切割,不得采用电焊切割,在切口的两侧5厘米处,预先用绑丝扎牢,防止钢绞线头因受热而扩散。
c用砂轮切割机切断钢绞线后平放,用手提磨角机把切口的卷边、毛刺磨平。
通过梳板编束并用22#绑丝每隔1.0绑一道,两端头2米区域内要加密成50cm一道,以增加钢束的整体性。
使编扎成束的钢绞线顺直不扭转,将制好的钢绞线分类存放整齐,并作好标识。
五、穿束
1预应力管道采用波纹管。
波纹管表面光洁无污物、无孔洞。
波纹管与钢绞线应在绑扎钢筋时一同埋设,钢绞线应预先穿入波纹管内,绑扎钢筋和浇筑砼时不得踩压波纹管,焊接作业时采取防护措施,防止高温灼伤波纹管。
2由于波纹管的接口极易松散,所以穿束要缓慢进行,以减少对波纹管接口的冲击。
穿束时,在钢绞线头上套上硬塑料头,用医用胶带严密缠裹好,并装上导向装置,波纹管安装完成后再进行一次检查,确认数量、位置、布置形式符合设计要求。
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六、张拉
预应力张拉是箱梁施工的一道关键工序,施工中需重点进行控制。
(一)工程数量
跨003县道(32+48+32)m现浇连续梁预应力张拉主要工程量见下表:
表2.1(32+48+32)m现浇连续梁预应力张拉主要工程数量表
项目
材料及规格
单位
数量
预应力钢绞线[二期恒载(KN/m);(140<二期恒载≤160)]
9-7φ5
t
1.77
12-7φ5
t
25.83
15-7φ5
t
35.91
17-7φ5
t
2.03
15-7φ5备用
t
7.57
4-7φ5
t
13.7
粗钢筋
25预应力混凝土用螺纹钢筋
t
6.62
金属波纹管
φ80㎜
m
172.09
φ90㎜
m
4587.76
70×19㎜
m
2938.29
铁皮管
35㎜
m
2377.6
锚具[二期恒载(kn/m);(140<二期恒载≤160)]
OVM15-9
套
8
OVM15-12
套
40
OVM15-15
套
80
OVM15-17
套
16
BM15-4
套
265
MB15P-4
套
265
JLM-25
套
928
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(二)张拉机具
1.锚具
纵向锚具采用群锚体系(OVM15-9、OVM15-12、OVM15-15、OVM15-17),横向采用BM15-4和BM15P-4锚具,竖向采用JLM-25锚具,锚具在使用前,试验室应按《预应力筋用锚具、夹具及连接器》中的有关规定,进行抽样复检,合格后,方能使用。
2.千斤顶
纵向张拉千斤顶采用YCW300型千斤顶,以减小张拉空间;横向千斤顶采用TDO2400型,在箱梁两侧交替单端张拉;竖向采用YG70型千斤顶,千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍,且不得小于1.2倍,使用前应进行校正,校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。
如出现干斤顶张拉缸漏油或拆修更换配件等情况,每次检修后,均应重新校正,合格后,方可使用。
3.压力表应选用防震型,表面最大读数应为张拉力的1.5~2.0倍,精度为0.4级时,校正有效期为一个月。
压力表发生故障后必须重新校正。
4.高压油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍,额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。
5.张拉千斤顶与压力表应配套校正、使用,并按相应的管理制度进行使用、维护与保养,并由实验室建立台帐。
三)张拉程序
1、纵、横向预应力钢束张拉程序:
0→10%控制应力(持荷5min,
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画标线)→张拉控制力20%(标线伸长量)→张拉控制力100%(持荷5min,测伸长量)→补张拉(测量伸长量)→锚固封端。
2、竖向预应力钢筋张拉程序:
0→10%控制应力(持荷5min,画标线)→90%张拉控制力(持荷5min,测伸长量)→张拉控制力100%(持荷5min,测伸长量)→补张拉(测量伸长量)→锚固。
张拉参数在张拉前应当重新计算核对,并由监理工程师确认。
(四)张拉主要规定与要求
1.因处理滑丝、断丝而引起钢绞线束重复张拉时,同一束不超过3次;若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时,应予更换。
2.张拉力与油压表读数之间的换算,由工程技术部计算后,以技术交底书的形式,书面通知张拉作业队。
3.预应力施加时,预应力筋、锚具和千斤顶位于同一轴线上,采用双控法,以油压表读数为主,伸长值进行校核。
张拉时,箱梁两侧腹板对称张拉,其不平衡束最大不超过一束,张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行,且按设计图规定的编号及张拉顺序张拉。
钢绞线实测伸长值与理论计算伸长值之间的误差不得超过±6%,每端钢束回缩量应控制在6mm以内。
否则,应查明原因后,重新进行张拉。
4.工作锚定位:
将工作锚套在钢绞线上放入锚垫板的凹槽内,装入工作夹片,并使工作夹片的尾部大致相平(位于同一平面内),工作夹片处的间隙大致相等,此时不能用过大的力敲打夹片,以免夹片破裂,从而造成滑丝。
5.箱梁张拉时,每孔梁出现断丝、滑丝根数不得于钢丝总根数的
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0.5%,且并不得位于梁体的同一侧内,且一束内断丝不得超过一丝,否则更换损伤严重的钢绞线、锚具,重新进行张拉。
6.千斤顶不准超载,不准超出规定的行程。
转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。
7.张拉完后应用红油漆,涂在钢绞线上,作好标记,以判断是否会有滑丝、断丝现象。
8.预应力筋外露长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍,并不宜小于30mm,外露预应力筋的保护层厚度不宜小于30mm。
9.预应力筋张拉时,必须有专人负责及时填写张拉记录。
七、压浆
1张拉完成应对孔道及时压浆,使之填满钢绞线与孔道间的空隙,让钢绞线与混凝土牢固粘结为一整体。
孔道压浆采用真空压浆工艺,压浆须在预应力终张拉完48小时内完成。
2钢绞线切除:
张拉后,让钢绞线仅突出锚具约5cm,其余部分用手提砂轮机切除。
3压浆采用UB3型注浆泵,采用灰浆搅拌机进行水泥浆搅拌。
搅拌后的水泥浆符合现行《铁路混凝土与砌体施工规范》的有关规定,进行流动度、泌水性、凝结时间、体积膨胀率试验,并制作浆体强度试块。
压浆前先用高压水清洗管道,用高压风吹干孔道。
管道压浆保持密实,水泥浆标号50MPa,水灰比为0.33,水泥选用P042.5普通硅酸盐水泥,压浆料为成都无福TY-A,浆体配合比为:
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压浆料:
水泥:
水=135:
1350:
446
设计孔道压浆量如下:
压浆量(m3)
压浆料(kg)(kg)
水泥(kg)(kg)
水(kg)
横向波纹管
2.3
310.5
3105
1025.8
竖向波纹管
1.9
256.5
2565
847.4
纵向波纹管
22.08
2980.8
29808
9847.68
合计
26.28
3547.8
35478
11720.88
4压浆过程:
将拌浆斗用水湿润,倒净剩水。
先加入定量的水再倒入混合料,然后开动拌浆机搅拌,待混合料搅拌均匀后(约3~5min),通过滤网,将水泥浆缓缓倒进储浆筒,并在未灌水泥浆前要不停搅拌。
将灰浆加到压浆泵中,关掉压浆阀,启动真空泵抽真空,当真空度达到并维持在-0.06~-0.10MPa时,启动压浆泵,打开压浆阀,进行压浆。
观察排气管出浆情况,当浆体稠度和灌入之前一样时,关掉排气阀,进浆口阀门待压力上升至0.5~0.6Mpa,持荷2min保压时间且无漏水和漏浆时关闭,锚具上的漏浆缝隙,在压浆前采用封锚混凝土封闭。
中途换管道时间内,继续启动灌浆泵,让浆体循环流动。
灌浆时作好记录,以防漏压。
5清理:
每根管道压浆完毕后,将真空泵的出水管折叠,让水从高强胶管反流而出,冲净滤清器及透明胶管。
每根管道的进浆阀及排
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气阀应在压浆后至少45min方可拆除,并将压浆口封堵好。
当天压浆完成后,将所有沾有水泥浆的机具及构件冲洗干净。
6、质量控制要点
a严格控制水泥净浆的质量。
关键是尽量降低水灰比,以减小浆体收缩,保证管道饱满,并使浆体硬化后致密,提高浆体强度.
b做好管道的密封措施。
如管道密封不好,管道内形成不了真空,就等同于普通的压力压浆,因水泥浆的稠度较大,这又加大了压浆难度,很容易堵管;再有灌满后浆体外流,会造成管道不饱满。
c压浆完毕后,压浆阀及排气阀必须待浆体基本失去流动性后才能拆除,拆除后,开口用木塞塞紧。
d压浆时,应制作混凝土抗压试块,每工作班组至少留置三组(一组6块)边长为70.7mm立方体试件和40×40×160mm棱柱形试件,同时,制作不少于一组同条件养护试件,并作为评定水泥浆质量的依据。
八、梁板封端
①孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净,同时清除支撑垫板、锚具及端面混凝土的污垢,并将端面混凝土凿毛,以备封端。
同时检查,梁体内不应遣留建筑垃圾、杂物、临时预埋件等
②设置端部钢筋网。
为固定钢筋网的位置,可将部分箍筋点焊在支撑垫板上。
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③封端混凝土强度为C50。
妥善固定封端模板,以免在浇筑混凝土时模板走动跑模。
浇筑封端混凝土时,要仔细操作并认真插捣,务使锚具处的混凝土密实。
外露面平整、美观,边角顺直。
④封端混凝土浇筑后,静置1h~2h,带模塑料膜和草帘覆盖养护。
脱模后在常温下一般采用覆盖养护时间不少于7昼夜。
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