技术规范标准建筑给排水及采暖工程技术标准文档格式.docx
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10.1一般要求
10.2工艺流程10.3施工要求
1.1材料要求总则暖卫设备、钢材、管材、管件及附属制品等必须符合国家或部颁标准,并按有关规定具有产品出厂合格证明、复试检测报告、产品质量认证或生产许可证。
1.2.1风管制作采用材料的品种、规格、性能必需符合设计、质量验收的要求,并有完整的质量保证资料。
1.2.2钢材:
表面应平整,厚度均匀,无凹凸及明显的压伤现象,不得有裂纹砂眼,结疤及刺边和锈蚀等现象,非金属材料表面应平整、不允许起层、脱落、泛卤等现象。
1.2.3型钢:
应等型、均匀、不应有裂纹、气泡、等其它影响质量的缺陷。
1.2.4风管和管道的绝热:
应采用不燃或难燃材料,其材质、规格与厚度等参数应符合设计要求,如采用难燃材料,应对其难燃性进行检查,合格后方可使用。
1.2.5阀门:
规格、型号、适用温度、压力应符合设计要求,产品外观良好,无毛刺、裂纹,阀门手动操作灵活。
1.2.6设备:
应具有出厂合格证和质量证明书,并符合设计要求或地方有关规定。
设备进场时应按国家质量验收规范的要求进行报验。
2.1.1各种钢材、管件及附属制品等,应符合国家或部颁标准中有关质量、技术的要求,并有产品出厂合格证明和质量鉴定文件。
2.1.2各种连接管件不应有砂眼、裂纹、偏扣、乱扣、丝扣不全和角度不准等缺陷2.1.3各种阀门的外观无损伤,阀体严密性好,阀杆不应弯曲。
安装前,应按设计要求或施工规范的规定,进行强度及严密性试验。
2.1.4石棉橡胶垫、油麻、线麻、水泥、电焊条、气焊条、防腐材料、粘接剂等物资的质量,应符合设计及规范要求。
2.2工艺流程
2.3施工要求
231预留孔洞、预埋铁件、套管预制231.1楼板预留孔洞,圆形洞可用钢管或圆木柱作为模具,方形孔洞可用铁板或木板加工方形盒子;
混凝土梁、柱、墙内预埋铁件,在土建采用钢模板施工时,尽量采用预埋钢板的形式。
2.3.1.2预埋件可用一定厚度和大小的钢板,背后焊接一定数量的钢筋锚钩,使其钢板与混凝土表面平,拆模后,可以在钢板上焊接支托架等。
231.3穿过楼板、梁、墙体和基础处的管道,均可设置普通钢管套管,过墙的支管套管,也可以用镀锌铁皮卷制,穿过卫生间、厨房、浴池等房间楼板处的套管,可用普通钢管套管,根据设计要求,可在普通钢套外焊接一道防水翼环,做成防水套管。
2.3.1.4根据设计和有关规定,需预埋防水套管的部位,应按要求选用防水套管。
一般管道穿过地下室或地下构筑物均应设防水套管,出
屋面的立管在结构层内应设置防水套管。
防水套管分为刚性防水套管和柔性防水套管,在受振动比较大的部位和有沉降伸缩处,应选用柔
性防水套管,刚性防水套管和柔性防水套管。
1-翼环:
2-钢套管:
"
石棉水4-无毒密封圈乂5-油麻
刚性防水套管
1-醮母;
2-収头螺栓;
3-橡皮圈;
4-扌当圈:
5-翼坏;
6-套骨:
L达兰盘:
8-翼盘
柔性防水套管
232预留孔洞、预埋铁件、套管安装
2.3.2.1在混凝土楼板上预留孔、洞,预埋铁件和套管时,首先,应按设计图纸将管道、设备的坐标位置测定好,在底模板上做好孔洞的中心标记;
在土建绑扎钢筋时,将留洞的模具、铁件或者套管就位,固定牢,盒子或套管内用填充物塞满;
在浇筑混凝土过程中,应有专人配合校对,看管模具、埋件或套管,以免位移。
预留孔洞应配合土建进行,其尺寸如设计无要求时,可参照下列表格。
2.3.2.2在混凝土墙板、梁、柱上预埋铁件或套管,在土建绑扎钢筋时,按图纸设计的标高和坐标,测出准确的位置,将预埋件或套管固定好。
固定的方法可用铁丝将预埋件或套管绑扎在钢筋上,也可用手工电焊将短钢筋焊在预埋件和套管上,再绑扎在结构钢筋上。
要求预埋的钢板与模板平,套管两端头均应与模板平齐。
2.323支架插进模板内,长度不宜小于120mm,并固定牢固;
在混凝土浇灌时,应认真看护,防止铁件被碰撞位移。
此种做法,只适用于支木模板的部位使用。
2.3.2.4管道安装完毕后,应及时用不低于结构标号的混凝土或水泥砂浆把孔洞堵严、抹平。
为了不致因堵洞而将管道移位,造成立管不垂直,应派专人配合土建堵孔洞。
2.3.2.5堵楼板孔、洞,宜用定型模具或用木板支承牢固后,先往洞内浇点水润湿,再用C20以上的细石混凝土或M7.5水泥砂浆填平捣实,不应向洞内填塞砖头、杂物。
表1-1预留孔洞尺寸表(皿
斥ir
宙孔尺寸长乂变
寸支度■探度
金01皆
se^in
儡排水}
金展皆
SS料曾
时}
WW25
32WDNWF3
7C<
DN^1O3
100X100
150X150
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80X30
150X15<
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150X130
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3
一帳排木
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70^E<
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30X150
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—
二展供環或
給水认管
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15OX103
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200X130
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单柚岀水.芽
水比色笄行
PWIKWIOO
200X150
250XXD
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50
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30
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DN=LOO
250X303
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1CO^DN125
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300X503
100CDN<
150
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200
(曽科-200;
X償&
+2呦(WP-30C)X僧护200)
2.3.3支架制作2.3.3.1管道支架、支座的结构多为标准设计,可按国标图集《室内管道支吊架》、《室内热力管道支吊架》等要求集中预制;
同类型支架的形式应一致。
在满足间距的前提下,能够采用共用支架的,宜使用共用支架,既节约材料、又美观。
2.3.3.2型钢架下料:
先量出尺寸,画上标线,便可进行切断,切断可用电动切割机或手锯。
在型钢面上画上螺栓孔眼的十字线,用眼冲、手锤打好冲眼,用台钻进行钻眼,不宜用气割成孔;
型钢三角架,水平单臂型钢支架栽入部分,可用气割形成劈叉,栽入的尾部应不小于120mm,型钢下料、切断,煨成设计角度后,应进行电焊焊接切断缝。
焊缝高度不应小于焊件最小厚度,并不应有漏焊、结渣或焊缝裂纹等缺陷;
制作好的支吊架,应进行防腐处理和妥善保管
2.3.3.3管道支吊架、支座及零件的焊接,应遵守结构件焊接工艺。
焊缝高度不应小于焊件最小厚度,并不应有漏焊、结渣或焊缝裂纹等缺陷;
制作好的支吊架,应进行防腐处理和妥善保管。
2.334U型卡用圆钢制作:
先根据管道公称直径选用相应的圆钢,见表,再根据管外径、型钢厚度及留出螺纹长度计算出所需圆钢的料长;
在调直的圆钢上量尺、下料,切断后,用圆板牙扳手将圆钢的两端套出螺纹,活动支架上的U型卡可一头套丝,螺纹的长度应套上固定螺母后,留出2〜3扣为宜;
制作时,先试套后,再大批量加工。
U型卡圆钢直径(mm)
管道公称直径
25
32
40
65
80
U型卡圆钢直径
8
10
100
125
150
250
300
12
16
234支架安装
2.341支架的安装,应符合下列规定:
2.342铝塑复合管、塑料管、PP-R管、铜管、薄壁不锈钢管等采用金属管卡和支吊架时,金属管卡或支吊架与管道之间,应采用塑料带、塑料管片或橡胶等软物隔垫。
2.3.4.3管道支架的吊杆应垂直安装,吊杆的长度应能调节。
2.3.4.4作用相同的管卡,外观形式应一致。
2.3.4.5管道支架上管道离墙、柱及管子与管子中间的距离,应按设计图纸要求;
当设计无要求时,管道中心线与梁、柱、楼板等的最小距离,应符合表中规定。
2.3.4.6立管管卡布置,应符合下列规定:
(1)楼层高度小于或等于5.0m,每层设置1个。
(2)楼层高度大于5.0m,每层设置2个。
(3)管卡安装高度,距地为1.5m~1.8m。
(4)两个以上管卡应均匀安装,同一房间的管卡应安装在同一高度。
公称直径(mm)
70
距离(mm)
60
2.347、各种管材支架安装间距
钢管、非卡箍连接的钢塑管水平安装的支架间距
公称貢栓(mm'
■
15
20
支架般
保温管(m)
-n
Xj
2.5
2.5
1
大间距
不保温骨5)
込5
4
4.5
5
6
公称直卷(远丿
20G
支架最
保温管Gn)
仏5
7
8*5
不保温管(曲
6.5
9.5
11
钢塑复合管采用卡箍式连接管道支架最大间距
70〜100
125〜200
250〜300
最大支架间距(m)
3.5
4.2
5.0
注:
1)横管的任何两个接头之间应有支架;
(2)支架不应设置在接头上,距接头距离大于或等于100mm,
且不小于管径;
(3)卡箍式连接管道,无需考虑管道因热胀冷缩的补偿;
PP-R管道支架最大间距
公称外径<mm)
K)
63
75
90
立管
冷水
1.00
1.20
1.70
L80
2.00
2.10
(m)
热水
0.90
1・优
1.60
L70
0,65
0.®
L10
L25
L40
1.50
0.50
0.60
0.70
0.80
1.10
注,1冷、热水管共用支"
吊架附”按热水管的间距确定?
2直埋式管道的管卡,冷、热水管支架间跆为l.Om^L5m..
排水塑料管道支吊架间距
管径(mm)
110
160
立管(m)
1.2
1.5
2.0
横管(m)
0.5
0.75
1.3
1.6
衬塑薄壁不锈钢复合管道支架最大间距
公称外径(mm)
2.3
2.6
3.0
4.8
不保温横管(m)
1.8
2.2
2.8
3.2
3.8
4.0
保温横管(m)
(1)在配水点处应采取金属管卡或吊架固定;
(2)管卡或吊架固定,宜设置在配件40mm~80mm处。
235管道连接
235.1管道螺纹连接:
此种连接方式主要适用于钢管(焊接钢管
DNK32mm、镀锌钢管DNK100mm)、钢塑复合管、铜管等。
丝扣连
接管道,螺纹清洁、规整、无断丝,镀锌钢管和管件的镀锌层破损,
接口处无外露油麻,外露丝为2〜3扣。
235.2焊接连接:
此种连接方式,主要适用于钢管(焊接钢管
DN>
32mm、镀锌钢管DN>
100mm)、铜管等。
(1)管道焊接的对口型式,设计无要求时,应符合表中规定。
管道焊接坡口形式和尺寸
项次
厚度T
(mm1
坡1】
坡口尺寸
坡口形式
间隙c
(mm)
钝边P
(nun)
坡口角
0(
1—3
I形
坡口
F
f
075
——
2
ST
V形
Ah
0—2.0
65—75
仔〜26
0〜3*0
0^3.0
55-65
2—30
T形
q>
fi.
(2)管道焊接前,应清除接口处的浮锈、污垢及油脂;
焊接前,要将两管轴线对中,先将两管端部点焊牢,管径在100mm以下,可点焊3个点;
管径在150mm以上点焊4个点为宜;
管道点焊后,应先检查预留口位置、方向、变径等无误后,找直、找正,再焊接。
(3)管材壁厚在3mm以上者,应对管端部位加工坡口,如用气割加
工管道坡口,应除去坡口表面的氧化皮,并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。
(4)焊缝不应出现未焊透、未熔合、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
(5)不应在焊缝处焊接支管,安装支架、吊架,且不应将焊缝留在墙内。
(6)碳素钢管焊接时,要错开焊缝,并应保持焊缝朝向易观察和维修的方向。
2.3.5.3法兰连接
(1)法兰连接主要适用于钢管、钢塑复合管、铜管、PP-R管、PVC-U塑料管、铸铁管、柔性铸铁管等。
(2)阀门、减压器、除污器等管路附属设备与管道连接多采用法兰连接。
(3)法兰可选用成品,也可按国标GB2555-1981要求加工制作。
法兰螺栓孔光滑、等距,法兰接触面平整,保证密闭性。
(4)法兰与管道组装前,应对管道端面进行检查,管口端面倾斜尺
寸不应大于1.5mm;
插入法兰盘的管道端部距法兰盘内端面,应为管壁厚度的1.3〜1.5倍。
(5)管道轴线应与法兰盘端面相互垂直。
(6)法兰与管道的焊接时,应先用法兰靠尺或角尺分两个方向进行检查后点焊;
点焊后,还需用靠尺或角尺,再次检查法兰盘的垂直度,用手锤敲打找正后,再进行焊接;
如管径较大,应对称和对应地分段施焊,防止热应力集中变形。
(7)法兰连接的密封面平行度偏差尺寸,当设计无明确规定时不应大于法兰外径的1.5%,且不应大于2mm;
法兰与法兰对接时,密封面应与法兰密封面相符,应保持平行。
法兰密封面的平行度及允许偏差值(mr)i
法兰公称直径
DN
在下列标称压力的允许偏差(最大间隙-最小间隙)
PNv1.6MPa
1.6<
PN<
6.0MPa
PN>
6.0MPa
<
100
0.2
0.10
0.05
>
0.3
0.15
0.06
(8)法兰垫片的材料应与介质相符。
一般,给水管(冷水)采用厚度为3mm的橡胶垫;
供热、蒸汽、生活热水管道应采用厚度为3mm
的石棉橡胶垫。
235.4卡箍式连接主要适用于公称直径DN>
80mm的镀锌钢管、钢塑复合管等。
DN65的镀锌钢管、钢塑复合管也可采用卡箍式连接,但较为少用。
卡箍式管件接头和配件应与管道工作压力相匹配,用于
饮用水的橡胶圈的材质,应符合GB/T179219-1998的要求。
235.5热熔连接用于PP-R管(公称外径小于或等于110mm)。
(1)用尺子和铅笔在管端测量并标绘出热熔深度线,热熔深度,应符合表中的要求。
(2)接通热熔工具电源,待达到工作温度(250C〜270C)指示灯亮后,方可开始操作。
(3)熔接弯头或三通时,按设计图纸要求,应注意其方向,在管件和管材的直线方向上,用辅助标志标出位置。
(4)连接时,应旋转地把管端导入加热套内,插入到所标志的深度;
同时,无旋转地把管件推到加热头上,达到规定标志处。
加热时间应满足表中的规定(也可按热熔工具生产厂家的规定)
PP-R管热熔连接技术要求
公称直径
热熔深度
加热时间
(s)
加工时间
冷却时间
(min)
11.0〜14.5
12.5〜16.0
14.6〜18.1
17.0〜20.5
20.0〜23.5
18
23.9〜27.4
24
27.5〜31.0
32.0〜35.5
38.0〜41.5
(1)若环境温度小于5C,加热时间应延长50%;
(2)公称外径小于63mmP寸,可人工操作;
公称外径大于或等于63mm时,应采用专用进管机具。
235.6粘接连接主要适用于PVC-U塑料管。
(1)管件和管材的插口在粘接前用棉砂或干布将承口内侧和
插口外侧擦拭干净,无尘砂和水迹,并用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净表面油污。
(2)应将管子和管件的承口、插口试插一次,一般插入承口的3/4深度,如果插入深度及配合情况符合要求,可在插入端表面划出插入承
口深度的标线(3)用毛刷将专用粘接剂迅速均匀地涂抹在承口的内侧及插口的外侧,宜先涂承口,后涂插口,涂刷均匀适量;
及时找正留口方向,用力将管端垂直插入承口,插入粘接时,将插口稍作转动,以利粘接剂分布均匀,约30s〜60s可粘接牢固;
粘牢后,立即将溢出的粘接剂擦拭干净。
2.3.5.7阀门安装
(1)阀门安装前,应进行强度及严密性试验。
(2)阀门连接时,应在关闭状态下安装。
若阀门在开启状态下安装,杂物将进入阀门,损伤阀门或阻塞阀门。
3.1材料要求
3.1.1室内给水系统管道应采用给水铸铁管、钢塑复合管、给水塑料管、薄壁不锈钢管、铜管等及与之相配套的配件;
生活给水系统所涉及的材料应有卫生防疫部门的检测报告,达到饮用水卫生标准。
3.1.2工程所用的主要材料、成品、半成品、配件等,应具有中文质量合格证明文件和出厂合格证;
规格、型号及性能检测报告,应符合国家技术标准或设计要求;
主要材料和配件进场时,应作检查验收,并经监理工程师核查确认合格后,方可入库;
材料代用,应征得设计人员的同意。
3.1.3钢塑复合管及管件:
钢塑复合管及管件规格、种类,应符合设
计要求;
管壁外镀锌均匀,无锈蚀;
管内壁衬涂塑料均匀;
管件无偏扣、乱扣、丝扣不全或角度不准等缺陷。
3.1.4给水塑料管及管件:
给水硬聚氯乙烯(PVC-U)管和过氯化聚氯乙烯(PVC-C)管和管件,应符合GB/T10002.1-1996《给水用硬聚氯乙烯管件》要求;
塑料管及管件,应有出厂合格证,其出厂质量证明文件上应注明在常温下的使用压力,管材的线性膨胀系数等;
塑料管及其管件颜色应均匀一致,无色泽不均匀和开裂、毛刺、变形等缺陷。
3.1.5给水金属塑料复合管,应符合GB/T17219-1998标准,管件由生产厂家配套供应,执行相应的企业行业标准;
给水塑料复合管及管件的规格,应符合设计要求;
管材和管件内外壁应光滑、平整,无裂纹、脱皮、气泡、明显的划痕、凹痕等缺陷;
管材轴向不应有扭曲或弯曲,其直线度偏差应小于1%,且色泽一致;
管材端口应垂直于轴线,并且平整、无毛刺;
合模缝、浇口应平整、无开裂;
管件应完整,无缺损、变形;
管材和管件的外径、壁厚及公差,应满足相应的技术标准要求。
3.1.6铜管分拉制铜管和挤制铜管,应分别符合《拉制铜管》(GB1527-1987)和《铜管连接管件尺寸》(GB1528-1989)标准要求;
管材和管件的外径、壁厚及公差,应满足相应的技术标准要求。
3.1.7阀门的型号、规格,应符合设计要求;
阀体应光洁、完整,无裂纹、砂眼等缺陷;
阀芯应开关灵活、关闭严密;
填料密封应完好、无渗漏。
3.1.8型钢、圆钢、螺栓、螺母、生料带、铜焊条、水泥、油麻、清洗剂、砂纸、丙酮、防锈漆等,应符合质量标准要求。
3.2工艺流程
3.3施工要求
3.3.1管道支吊架制作安装
详见本标准233、2.3.4中相关规定3.3.2管道预制加工详见本标准2.4.5中相关规定3.3.3干管安装
3.3.3.1管段预制好后,先将管段慢慢放进支架上,管道和阀件就位后,检查管道、管件、阀门的位置、朝向,然后,从引入管开始接口,安装至立管穿出地平面上第一个阀门为止;
管道穿楼板和穿墙处,应留套管,套管的长度、环逢的间隙和密封质量,应符合规范规定;
在地下埋设或地沟内敷设的给水管道应有2%o~5%o的坡度,坡向引入管
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