专用夹具设计与工艺.docx
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专用夹具设计与工艺
毕业设计(论文)任务书
专业(班):
姓名:
课题名称、主要内容和基本要求
课题名称:
专用夹具设计与工艺
主要内容:
1、夹具现状、发展方向、分类组成及特点;
2、专用夹具的设计及方案选择;
3、相关数据的分析计算;
4、工程图及实体图的绘制。
基本要求:
1.设计过程
2.实体图及工程图的绘制
3.毕业论文
进度安排
周次
工作内容
执行情况
1-2
相关资料的收集
3-4
确定工件与工序,进行分析,完成零件图绘制
5-6
确定夹具的设计方案
7-8
对相关的数据进行分析、计算
9-10
工程图及实体图的绘制
11-12
撰写论文
摘要
本论文是根据目前实际生产过程中,常常发生仅用通用夹具不能满足生产要求,或仅用通用夹具装夹工件进行生产时效率低、劳动强度大、加工质量不高、经常需要增加工序等问题,而设计的一种专用夹具,其中主要包括夹具的定位方案、夹紧方案、对刀方案、夹具体与定位键的设计及相关数据的计算分析。
此夹具有良好的加工精度,针对性强,主要用于拨叉零件的铣槽工序。
它具有夹紧力装置,具备现代机床夹具所要求的高效化和精密化等特点,可以有效的减少工件加工所需的基本时间和辅助时间,大大提高了劳动生产力,从而可以有效地减轻工人的劳动强度和提高劳动效率。
关键词:
专用夹具分析计算制造
一、绪论
一-1夹具的使用意义及要求
夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置,它主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等。
应用机床夹具,有利于保证机床的加工精度、稳定产品质量;有利于提高劳动生产率和降低成本;有利于改善工人劳动条件,保证安全生产。
一个优良的机床夹具必须满足下列基本要求:
(1)保证工件的加工精度
保证加工精度的关键,首先在于正确地选定定位基准、定位方法和定位元件,必要时还需进行定位误差分析,还要注意夹具中其他零部件的结构对加工精度的影响,确保夹具能满足工件的加工精度要求。
(2)提高生产效率
专用夹具的复杂程度应与生产纲领相适应,应尽量采用各种快速高效的装夹机构,保证操作方便,缩短辅助时间,提高生产效率。
(3)工艺性能好
专用夹具的结构应力求简单、合理,便于制造、装配、调整、检验、维修等。
专用夹具的制造属于单件生产,当最终精度由调整或修配保证时,夹具上应设置调整和修配结构。
(4)使用性能好
专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠。
在客观条件允许且又经济适用的前提下,应尽可能采用气动、液压等机械化夹紧装置,以减轻操作者的劳动强度。
专用夹具还应排屑方便。
必要时可设置排屑结构,防止切屑破坏工件的定位和损坏刀具,防止切屑的积聚带来大量的热量而引起工艺系统变形。
(5)经济性好
专用夹具应尽可能采用标准元件和标准结构,力求结构简单、制造容易,以降低夹具的制造成本。
因此,设计时应根据生产纲领对夹具方案进行必要的技术经济分析,以提高夹具在生产中的经济效益。
一-2机床夹具的现状及发展方向
夹具最早出现在18世纪后期。
随着科学技术的不断进步,夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。
一-2-1机床夹具的现状
有关统计数据表明,目前的中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85%左右。
现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代,以适应市场的需求与竞争。
然而,一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具,一般在具有中等生产能力的工厂里,约拥有数千甚至近万套专用夹具;另一方面,在多品种生产的企业中,每隔3~4年就要更新50~80%左右专用夹具,而夹具的实际磨损量仅为10~20%左右。
特别是近年来,数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统(FMS)等新加工技术的应用,对机床夹具提出了如下新的要求:
1.能迅速而方便地装备新产品的投产,以缩短生产准备周期,降低生产成本;
2.能装夹一组具有相似性特征的工件;
3.能适用于精密加工的高精度机床夹具;
4.能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具;
5.采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置,以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率;
6。
提高机床夹具的标准化程度。
一-2-2现代机床夹具的发展方向
现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四个方面。
1.标准化
机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。
目前我国已有夹具零件及部件的国家标准:
GB/T2148~T2259-91以及各类通用夹具、组合夹具标准等。
机床夹具的标准化,有利于夹具的商品化生产,有利于缩短生产准备周期,降低生产总成本。
2.精密化
随着机械产品精度的日益提高,势必相应提高了对夹具的精度要求。
精密化夹具的结构类型很多,例如用于精密分度的多齿盘,其分度精度可达±0.1";用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘,其定心精度为5μm。
3.高效化
高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间,以提高劳动生产率,减轻工人的劳动强度。
常见的高效化夹具有自动化夹具、高速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。
例如,在铣床上使用电动虎钳装夹工件,效率可提高5倍左右;在车床上使用高速三爪自定心卡盘,可保证卡爪在试验转速为9000r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件,从而使切削速度大幅度提高。
目前,除了在生产流水线、自动线配置相应的高效、自动化夹具外,在数控机床上,尤其在加工中心上出现了各种自动装夹工件的夹具以及自动更换夹具的装置,充分发挥了数控机床的效率。
4.柔性化
机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似,它是指机床夹具通过调整、组合等方式以适应可变因素的能力。
工艺的可变因素主要有:
工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。
具有柔性化特征的新型夹具种类主要有:
组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块化夹具、数控夹具等。
为适应现代机械工业多品种、中小批量生产的需要,扩大夹具的柔性化程度,改变专用夹具的不可拆结构为可拆结构,发展可调夹具结构,将是当前夹具发展的主要方向。
二、机床夹具概述
二-1夹具的概念
夹具是在机械制造过程中,用来固定加工对象,使之占有正确的位置,以接受加工或检测并保证加工要求的机床附加装置,简称为夹具。
在我们实际生产中夹具的作用是将工件定位,以使加工工件获得相对于机床和刀具的正确位置,并把工件可靠地夹紧。
二-2夹具的主要功能
在机床上加工工件的时候,必须用夹具装好夹牢所要加工工件。
将工件装好,就是在机床上确定工件相对于刀具的正确位置,这一过程称为定位。
将工件夹紧,就是对工件施加作用力,使之在已经定好的位置上将工件可靠地夹紧,这一过程称为夹紧。
从定位到夹紧的全过程,称为装夹。
铣床夹具的主要功能就是完成工件的装夹工作。
工件装夹情况的好坏,将直接影响工件的加工精度。
二-3夹具的分类
夹具的种类很多,形状千差万别。
为了设计、制造和管理的方便,往往按某一属性进行分类。
二-3-1按夹具的通用特性分类
目前中国常用夹具有通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和自动线夹具等五大类。
1.通用夹具
通用夹具是指结构、尺寸已规格化,且具有一定通用性的夹具。
其优点是适应性强、不需要调整或稍加调整即可装夹一定形状和尺寸范围内的各种工件。
这类夹具已商品化。
如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、顶尖、中心架、电磁吸盘等。
采用这类夹具可缩短生产准备周期,减少夹具品种,从而减低生产成本。
其缺点是夹具的加工精度不高,生产力较低且较难装夹形状复杂的工件,故适用于单件小批量生产中。
2.专用夹具
专用夹具是针对某一工件的某一道工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。
特点是针对性强。
适用与产品相对稳定、批量较大的生产中,可获得较高的生产率和加工精
度。
3.可调夹具
夹具的某些元件可调整或可更换,已适应多中工件的夹具,称为可调夹具。
它
通用可调夹具和成组夹具两类。
4.组合夹具
组合夹具是由可循环使用的标准夹具零部件(或专用零部件)组装成易于连接和拆卸的夹具。
根据被加工零件的工艺要求可以很快地组装成专用夹具,夹具使用完毕,可以方便地拆开。
夹具主要应用在单件,中、小批多品种生产和数控加工中,是一种较经济的夹具。
5.自动线夹具
自动线夹具一般分为两种,一种为固定式夹具,它与专用夹具相似;另一种为随行夹具,使用中夹具随工件一起运动,并将工件沿着自动线从一个工位移至下一个工位进行加工。
二-3-2按夹具动力源来分类
按夹具夹紧动力源可将夹具分为手动夹具和机动夹具两大类。
为减轻劳动强度和确保安全生产,手动夹具应有扩力机构与自锁性能。
常用的机动夹具有气动夹具、液压夹具、气液夹具、电动夹具、电磁夹具、真空夹具和离心力夹具等。
小结:
上述各分类中最常用的分类方法是按通用,专用和组合进行分类。
三、铣床类夹具概述
三-1铣床夹具的分类及组成
三-1-1铣床夹具的分类
按使用范围可分为:
通用铣夹具、专用铣夹具和组合铣夹具。
按工件在铣床上的运动特点可分为:
直线进给夹具、圆周进给夹具、沿曲线进给夹具。
还可按自动化程度、加紧动力源的不同以及装加工件数量的多少进行分类。
三-1-2铣床夹具的组成
虽然铣床夹具的种类繁多,但它们的工作原理基本上是相同的。
将各类夹具中,作用相同的结构或元件加以概括,可得出夹具一般所共有的以下几个组成部分,这些组成部分既相互独立又相互联系。
1.定位支承元件
定位支承元件的作用是确定工件在夹具中的正确位置并支承工件,是夹具的主要功能元件之一。
定位支承元件的定位精度直接影响工件加工的精度。
2.夹紧装置
夹紧元件的作用是将工件压紧夹牢,并保证在加工过程中工件的正确位置不变。
3.连接定向元件
这种元件用于将夹具与机床连接并确定夹具对机床主轴、工作台或导轨的相互位置。
4.对刀元件或导向元件
这些元件的作用是保证工件加工表面与刀具之间的正确位置。
用于确定刀具在加工正确位置的元件称为对刀元件,用于确定刀具位置并引导刀具进行加工的元件称为导向元件。
5.其它装置或元件
根据加工需要,有些夹具上还设有分度装置、靠模装置、上下料装置、工件顶出机构、电动扳手和平衡块等,以及标准化了的其它联接元件。
6.夹具体
夹具体是夹具的基体骨架,用来配置、安装各夹具元件使之组成一整体。
常用的夹具体为铸件结构、锻造结构、焊接结构和装配结构,形状有回转体形和底座形等形状。
上述各组成部分中,定位元件、夹紧装置、夹具体是夹具的基本组成部分。
三-2铣床夹具结构
三-2-1铣床常用通用夹具的结构
铣床常用的通用夹具主要有平口虎钳,它主要用于装夹长方形工件,也可用于装夹圆柱形工件。
机用平口虎钳是通过虎钳体固定在机床上。
固定钳口和钳口铁起垂直定位作用,虎钳体上的导轨平面起水平定位作用。
活动座、螺母、丝杆(及方头的)和紧固螺钉可作为夹紧元件。
回转底座和定位键分别起角度分度和夹具定位作用。
三-2-2铣床典型专用夹具的结构
(1)直线送进式专用铣床夹具;
(2)圆周送进式专用铣床夹具;
(3)靠模送进式专用铣床夹具。
三-3铣床夹具的设计特点
铣床夹具与其它机床夹具的不同之处在于:
它是通过定位键在机床上定位,用对刀装置决定铣刀相对于夹具的位置。
三-3-1铣床夹具的安装
铣床夹具在铣床工作台上的安装位置,直接影响被加工表面的位置精度,因而在设计时必须考虑其安装方法,一般是在夹具底座下面装两个定位键。
定位键的结构尺寸已标准化,应按铣床工作台的T形槽尺寸选定,它和夹具底座以及工作台T形槽的配合为H7/h6、H8/h8。
两定位键的距离应力求最大,以利提高安装精度。
作为定位键的安装是夹具通过两个定位键嵌入到铣床工作台的同一条T形槽中,再用T形螺栓和垫圈、螺母将夹具体紧固在工作台上,所以在夹具体上还需要提供两个穿T形螺栓的耳座。
如果夹具宽度较大时,可在同侧设置两个耳座,两耳座的距离要和铣床工作台两个T形槽间的距离一致。
三-3-2铣床夹具的对刀装置
铣床夹具在工作台上安装好了以后,还要调整铣刀对夹具的相对位置,以便于进行定距加工。
为了使刀具与工件被加工表面的相对位置能迅速而正确地对准,在夹具上可以采用对刀装置。
对刀装置是由对刀块和塞尺等组成的,其结构尺寸已标准化。
各种对刀块的结构,可以根据工件的具体加工要求进行选择。
三-3-3铣床专用夹具的设计要点
(1)铣削通常为断续切割,加工的余量较大,切削力较大而且方向随时可能变化,因此夹具整体应有足够的刚度和强度,夹具的重心应尽可能的降低,夹具的高宽比一般为1~1.25,并且应有足够的排屑空间。
(2)夹紧装置印有足够的刚度和强度,以保证必须的夹紧力,并且要有良好的自锁性能。
(3)夹紧力应作用在工件刚度较大的部位上,工件与主要定位元件的定位表面接触刚度要大;当从侧面压紧工件是,压板在侧面的着力点应低于工件侧面支承点。
(4)为了调整和确定夹具与铣刀的相对位置,应正确的选用对刀装置;对刀装置应设在方便使用塞尺和易于观察的位置,并且是在铣刀开始切入工件的一端。
(5)夹具结构应使切屑和冷却液能顺利顺利排出,必要时应开排屑孔。
(6)为了调整和确定夹具与机床工作台轴线的相对位置,在夹具体的底面应具有两个定向建;定向建与工作台T形槽宜用单面贴合;精度高的或重型夹具宜采用夹具体上的找正基面。
三-3-4铣床夹具装夹工件的特点
夹具装夹方法是靠夹具将工件定位、夹紧,以保证工件相对于刀具、机床的正确位置具有以下特点:
1.工件在夹具中的正确定位,是通过工件上的定位基准面与夹具上的定位元件相接触而实现的。
因此,不再需要找正便可将工件夹紧。
2.由于夹具预先在机床上已调整好位置(也有在加工过程中再进行找正的),因此,工件通过夹具对于机床也就占有了正确的位置。
3.通过夹具上的对刀装置,保证了工件加工表面相对于刀具的正确位置。
4.装夹基本上不受工人技术水平的影响,能比较容易和稳定地保证加工精度。
5.装夹迅速、方便,能减轻劳动强度,显著地减少辅助时间,提高劳动生产率。
6.能扩大机床的工艺范围。
如镗削图机体上的阶梯孔,若没有卧式镗床和专用设备,可设计一夹具在车床上加工。
综上所述:
夹具安装方法应是简单,不受技术水平影响,易操作。
四、专用夹具设计
槽类工件是常见的工程结构,因而槽类工件的专用夹具的设计有实际工程意义。
故本文以拨叉铣槽工序的专用夹具为例进行设计。
四-1工件
如下图所示为拨叉铣槽工序。
要求设计铣槽的夹具。
根据工艺规程,在铣槽之前其他各表面均已加工好,在铣床上铣拨叉零件上槽宽为10H11mm,槽深为8mm的槽,槽的中心平面与Ф30H7孔轴线的垂直度公差为0.08mm,槽侧面与零件底面平行,且距离为20±0.1mm,槽底面与Ф30H7孔轴线平行。
图1拨叉零件图
四-2分析
(1)孔Ф30H7、孔Ф20都是已完成的尺寸,直接铣槽。
(2)槽宽10H11mm、深8mm为固定尺寸,要通过粗精铣来保证。
该槽的设计基准距离零件底面为20±0.1mm;在垂直度方面,槽中心平面的设计基准是Ф30H7孔轴线,其垂直度公差要求为0.08mm。
(3)本工序为单一的槽加工,夹具可采用固定式。
四-3工件的定位
四-3-1常用定位元件及选用
工件在夹具中要想获得正确定位,首先应正确选择定位基准,其次是选择合适的定位元件。
工件定位时,工件定位基准和夹具的定位元件接触形成定位副,以实现工件的六点定位。
用定位元件选用时,应按工件定位基准面和定位元件的结构特点进行选择。
1.工件以平面定位
(1)以面积较小的已经加工的基准平面定位时,选用平头支承钉,以基准面粗糙不平或毛坯面定位时,选用圆头支承钉,侧面定位时,可选用网状支承钉。
(2)以面积较大、平面度精度较高的基准平面定位时,选用支承板定位元件,用于面定位时用不带斜槽的支承板,通常尽可能选用带斜槽的支承板,以利清除切屑。
(3)以毛坯面,阶梯平面和环形平面作基准平面定位时,选用自位支承作定位元件。
但须注意,自位支承虽有两个或三个支承点,由于自位和浮动作用只能作为一个支承点。
(4)以毛坯面作为基准平面,调节时可按定位面质量和面积大小分别选用可调支承作定位元件。
(5)当工件定位基准面需要提高定位刚度、稳定性和可靠性时,可选用辅助支承作辅助定位元件,但须注意,辅助支承不起限制工件自由度的作用,且每次加工均需重新调整支承点高度,支承位置应选在有利工件承受夹紧力和切削力的地方。
2.工件以内孔定位
(1)工件上定位内孔较小时,常选用定位销作定位元件。
圆柱定位销的结构和尺寸标准化,不同直径的定位销有其相应的结构形式,可根据工件定位内孔的直径选用。
当工件圆柱孔用孔端边缘定位时,需选用圆锥定位销。
当工件圆孔端边缘形状精度较差时,选用圆锥定位销;当工件需平面和圆孔端边缘同时定位时,选用浮动锥销。
(2)在套类、盘类零件的车削、磨削和齿轮加工中,大都选用心轴定位,为了便于夹紧和减小工件因间隙造成的倾斜,当工件定位内孔与基准端面垂直精度较高时,常以孔和端面联合定位。
因此,这类心轴通常是带台阶定位面的心轴,当工件以内花键为定位基准时,可选用外花键轴,当内孔带有花键槽时,可在圆柱心轴上设置键槽配装键块;当工件内孔精度很高,而加工时工件力矩很小时,可选用小锥度心轴定位。
四-3-2定位元件的基本要求
1.限位基面应有足够的精度。
定位元件具有足够的精度,才能保证工件的定位精度。
2.限位基面应有较好的耐磨性。
由于定位元件的工作表面经常与工件接触和磨擦,容易磨损,为此要求定位元件限位表面的耐磨性要好,以保持夹具的使用寿命和定位精度。
3.支承元件应有足够的强度和刚度。
定位元件在加工过程中,受工件重力、夹紧力和切削力的作用,因此要求定位元件应有足够的刚度和强度,避免使用中变形和损坏。
4.定位元件应有较好的工艺性。
定位元件应力求结构简单、合理,便于制造、装配和更换。
5.定位元件应便于清除切屑。
定位元件的结构和工作表面形状应有利于清除切屑,以防切屑嵌入夹具内影响加工和定位精度。
四-3-3定位方案
定位基准的选择。
为了槽底面与Ф30H7孔轴线平行并对于孔Ф30H7的垂直度符合要求,应当限制工件的
和
两个自由度;为了槽侧面与工件底部平行并保证位置尺寸20±0.1mm,还应当限制
和
两个自由度;为了保证槽的深度还应限制
自由度。
由于槽在X方向上未贯通的,故槽X方向的自由度
可以不加限制,因此,本夹具应当限制五个自由度。
孔Ф30H7是已加工好的,且又是本工序要加工的槽的设计基准,按照基准重合原则,选择其作为主要定位基准是比较恰当的。
若定位元件采用Ф30h6心轴,则该心轴限制了
、
、
和
四个自由度。
若心轴水平放置并与铣床的主轴垂直和共面,则所铣的槽与基准孔之间的垂直度就可以保证,其定位精度取决于配合间隙。
为限制
自由度,应以拨叉孔Ф20为定位基准。
这时有两种定位方案。
一是在孔的一侧布置一个防转销;二是用Ф20的心轴。
从定位的稳定性方面考虑,第二种方案比较好。
如下图:
图2定位方案对比
为了限制其自由度,定位元件的布置如下:
以工件底面为定位基准,采用定位元件心轴定位,此时可以保证自由度的限制,并且定位间隙也可以尽量的减小。
如下图:
图三整体定位方案
四-3-4定位误差的分析计算
1、误差分析
自由度的限制解决了工件在夹具中位置“定与不定”的问题,但是,由于一批工件逐个在夹具中定位时,各个工件所占据的位置不完全一致,即出现工件位置定得“准与不准”的问题。
如果工件在夹具中所占据的位置不准确,加工后各工件的加工尺寸必然会有差距,形成误差。
这种只与工件定位有关的误差称为定位误差,用ΔD表示。
在工件的加工过程中,产生误差的因素很多,定位误差仅是加工误差的一部分,为了保证加工精度,一般限定定位误差不超过工件加工公差T的1/5~1/3,
即:
ΔD≤(1/5~1/3)T
式中ΔD──定位误差,单位为mm;
T──工件的加工误差,单位为mm。
(1)误差产生的原因
工件逐个在夹具中定位时,各个工件的位置不一致的原因主要是基准不重合,而基准不重合又分为两种情况:
一是定位基准与限位基准不重合,产生的基准位移误差;二是定位基准与工序基准不重合,产生的基准不重合误差。
由于定位副的制造误差或定位副配合间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量,称为基准位移误差,用ΔY表示。
不同的定位方式,基准位移误差的计算方式也不同。
如果工件内孔直径与心轴外圆直径做成完全一致,作无间隙配合,即孔的中心线与轴的中心线位置重合,则不存在因定位引起的误差。
但实际上,心轴和工件内孔都有制造误差。
于是工件套在心轴上必然会有间隙,孔的中心线与轴的中心线位置不重合,导致工件的加工尺寸中附加了工件定位基准变动误差,其变动量即为最大配合间隙。
可按下式计算:
ΔY=1/2(Dmax-dmin)=1/2(δD+δd)
式中ΔY──基准位移误差单位为mm;
Dmax──孔的最大直径单位为mm;
dmin──轴的最小直径单位为mm。
δD──工件孔的最大直径公差,单位为mm;
δd──圆柱心轴和圆柱定位销的直径公差,单位为mm。
基准位移误差的方向是任意的。
减小定位配合间隙,即可减小基准位移误差ΔY值,以提高定位精度。
加工尺寸的基准是外圆柱面的母线时,定位基准是工件圆柱孔的中心线。
这种由于工序基准与定位基准不重合所导致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量,称为基准不重合误差,用ΔB表示。
此时除定位基准位移误差外,还有基准不重合误差。
定位误差是两误差的合成即:
ΔD=ΔB+ΔY
综上:
定位误差产生的原因是,定位基准与限位基准不重合及定位基准与工序基准不重合而产生的误差。
(2)定位方式中基准位移误差
用圆柱定位销、圆柱心轴中心定位
计算式:
ΔY=Xmax=δD+δd0+Xmin(定位心轴较短)
Xmax工件定位后最大配合间隙
δD工件定位基准孔的直径公差
δd0圆柱定位销或圆柱心轴的直径公差
Xmin定位所需最小间隙,由设计而定
注意:
基准位移误差的方向是任意的。
当工件用长定位心轴定位时,需考虑平行度要求
计算式:
ΔY=Xmax=(δD+δd+Xmin)L1/L2
L1加工面长度
L2定位孔长度
2、定位误差的计算
除槽宽10H11由铣刀保证外,本夹具要保证槽侧面与工件底面的距离及槽的中心平面与Ф30H7孔轴线的垂直度,其它要求未注公差,因此只需计算上述两项加工要求的定位误差。
(1)加工尺寸20±0.1mm的定位误差。
采用图三所示定位方案时,工件底面既是工序基准,又是定位基准,故基准不重合误差为零。
又由于工件底面与夹具体始终保持接触,故基准位移误差为零。
因此,加工尺寸20±0.1mm没有定位误差。
(2)槽的中心平面与Ф30H7孔轴线垂直度的定位误差长销与工件的配合去Ф30H7h6,则
Ф30h6=Ф300-0.013(mm)
Ф30H7=Ф30+0.0210(mm)
由于定位基准与设计基准重合,故基准不重合误差为零。
基准位移误差的分析如图1-4所示。
图基准位移误差分析
基准位移误差
△y=2×8×tan△a=2×8×0.000273=0.0044(mm)
由于定位误差△D=△y=0.0044<0.08/5(mm),故此定位方案可行。
结论:
基准不重合误差为零。
四-4工件的夹紧
在机械加工过程中,工件会受到切削力、离心力、惯性力等的作用。
为了保证在这些外力作用下,工件仍能在夹具中保持已由定位元件所确定的加工位置,而不致发生振动和位移,在夹具结构中必须设置一定的
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