规程 四号字回风.docx
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规程四号字回风
第一章概况
第一节概述
下组煤采区回风大巷开口位置位于8#(图示a5点处),以现有大巷中心为开口中心,左右刷帮,以280º方位角向前施工。
为保证施工安全及工程质量,特编制本作业规程;施工单位全体工作人员必须认真组织学习本规程,并经考核合格后方可参加本工程施工。
一、巷道名称、服务年限及用途
本作业规程的掘进巷道是沿8#煤层布置的下组煤采区回风大巷,其作用是为三、四采区做好安全生产准备,确保回风正常,预计服务年限与采区相同。
二、工程概况及施工说明
(一)简要文字说明
下组煤采区回风大巷掘进工作面布置于8#煤层,计划掘进3216.2(扩刷1217)m。
包括三段:
1、下组煤回风大巷(沿8号煤层)扩刷段:
巷道为矩形断面,巷道宽5200mm,净宽5000mm,巷道高4200mm,净高4000mm,设计掘进断面积21.84m2,净断面积20m2。
2、下组煤四采区回风大巷(沿8号煤底板):
巷道为拱形断面,巷道宽5440mm,净宽5200mm,巷道高4820mm,净高4600mm,设计掘进断面积23.1m2,净断面积21m2。
3、下组煤三采区回风大巷(沿8号煤底板),巷道为拱形断面,巷道宽5440mm,净宽5200mm,巷道高4820mm,净高4600mm,设计掘进断面积23.1m2,净断面积21m2。
巷道扩刷只刷底板和两帮,标高根据地测部门的实测数据控制,最终巷道标高以实际施工为准。
巷道用混凝土标号为C20,铺底、水沟用混凝土标号为C30。
(二)工程概况表表1工程概况表
断面
形状
断面规格
(B×H)mm
断 面积
工程量(m)
坡度
支护
方式
备
注
掘进断面(m2)
净断面(m2)
下组煤回风大巷
矩形
5000×4000
21.84
20
3216.2
(扩刷1217)
跟底板
锚喷
下组煤四采区回风大巷
拱形
5200×4600
23.1
21
吧锚网喷
下组煤三采区回风大巷
拱形
5200×4600
23.1
21
锚网喷
第二节编写依据
主要以《煤矿安全规程》、《煤矿安全质量标准化标准及考核评级办法(试行)》;地质部门提供的地质资料和技术规定以及煤矿观察资料为依据。
第二章地质情况
第一节煤层情况
8#煤层位于太原组(C3t)中部毛儿沟段,L1灰岩之下,距上部6#煤层30m左右;厚度2.75—3.60m,平均3.05m;结构较复杂,厚度稳定;含1—2层夹矸,夹矸为泥岩或炭质泥岩;全区可采。
煤层
厚度
最小—最大
平均(m)
间距
最小—最大
平均(m)
结构
(夹矸数)
稳定性
可采性
顶板
底板
8
2.82-3.35
3.13
40.55-57.57
48.40
简单
(0-2)
稳定
全井田
可采
石灰岩
粉、细砂岩、泥岩
砂质泥岩
9
2.94-4.25
3.87
9.51-15.70
12.28
简单—较简单
(1-3)
稳定
全井田
可采
泥岩
炭质泥岩
炭质泥岩、粉砂岩
砂质泥岩
第二节围岩特性
1、顶板
顶板皆为石灰岩(L1),L1灰岩厚度2.63—11.70m,平均5.58m。
局部地段灰岩裂隙较发育,据邻区钻孔取样试验结果,抗压强度为137.80MPa,抗拉强度4.90MPa。
2、底板
底板为粉、细砂岩、泥岩、砂质泥岩。
多为泥岩,厚度10.82—13.13m,细砂岩少见,厚度3.52m,据邻区钻孔泥岩力学试验结果,抗压强度为116.20MPa,抗拉强度1.0MPa。
第三节水文地质情况
井田内无常年性河流,水文地质类型为中等类型;矿井防治水易于进行。
在掘进过程中,必须坚持“有掘必探,先探后掘”的原则进行施工。
同时做到“防、堵、疏、排、截”综合防治水措施,密切注视井下水文地质条件变化和隐伏断层等构造现象的出现,对井下逐日排水量作好观测、记录,若发现异常,立即采取有效措施,防止水害发生。
第四节影响掘进的其他情况及应对措施
1、8号煤层为低瓦斯矿井,9号煤层为低瓦斯矿井高瓦斯管理。
应加强通风措施,防止瓦斯危害。
2、8、9#煤尘均有爆炸性危险性。
要及时清除巷道壁浮尘,或及时洒水,防尘飘散。
3、自燃等级为Ⅱ类,8号煤层自燃倾向性质为自燃——容易自燃;9号煤层自燃倾向性质为不易自燃——自燃。
故生产中必须加强通风,防止煤的自燃发生,建议井下加强对采空区的封闭工作。
4、未遇到断层、陷落柱,但应积极注意断层线索,确保煤矿生产稳定、安全。
5、本井田主体为一单斜构造,地层走向北东—南西,倾向北西,倾角8º左右;东缘发育有断裂构造。
井田构造属简单类。
6、涌水量不大。
7、属地温变化正常区。
8、未发现地压异常现象。
9、历史记载附近未发生过大地震。
10、8、9号煤层井田内均存在奥灰带压开采现象。
第三章巷道布置及支护说明
第一节巷道布置
一、巷道布置
1、下组煤采区回风大巷工作面布置于8#煤层。
施工时,地测部门应提前给出准确开口位置及方位角。
2、巷道施工时,原则上跟8#煤层底板掘进,如果煤层起伏有较大变化时,相应调整巷道施工坡度。
二、巷道断面布置
管路、皮带机及风筒布置在巷道的左帮,电缆布置在巷道的右帮,轨道靠巷道右帮铺设。
第二节矿压观测
一、观测对象
下组煤采区回风大巷掘进工作面。
二、观测内容
巷道顶板离层仪,锚杆锚固力,螺母拧紧力矩。
三、观测方法
1、测点布置。
在下组煤采区回风大巷掘进范围内每隔100m安装一组顶板离层仪。
2、观测时间。
从顶板离层仪安装之日起,第一周每班读数记录一次,第二、三周每天记录一次,第四周以后每旬记录一次。
3、在顶板离层仪安装地点挂记录牌板显示观测数据。
四、数据处理
为了准确掌握巷道开掘后围岩的变化情况,我们采用边施工、边观测的方法对测量的数据进行分析判断,并将测量的结果如实地反馈到相关部门,从而不断修改设计、补充措施、指导施工。
第三节巷道支护
依据《中煤国际工程集团南京设计研究院》所设计。
一、支护方式
(一)永久支护
1、采用“锚杆+钢筋网+喷砼”联合支护形式。
2、锚网支护
(1)扩刷段锚网支护
巷道两帮锚杆矩形布置,间排距为800×800mm,上部帮锚杆距顶板400mm,每根锚杆使用两根树脂锚固剂,1支CK2350和1支ZK2350树脂锚固剂。
每根锚杆锚固强度不得低于5.5t。
锚杆托盘选用120×120×6㎜铁托盘。
两帮挂网,网片为φ6.5mm冷拨丝焊制的1000×2000mm钢筋网,网孔为100×100mm,网与网搭接100mm。
在顶板破碎、离层、不完整、过破碎带时,顶板需进行锚网支护,支护参数视现场实际情况而定
(2)全断面掘进段锚网支护
全断面锚网支护。
锚杆矩形布置,间排距为800×800mm,每根锚杆使用两根树脂锚固剂,1支CK2350和1支ZK2350树脂锚固剂。
每根锚杆锚固强度不得低于5.5t。
锚杆托盘选用120×120×6㎜铁托盘。
网片为φ6.5mm冷拨丝焊制的1000×2000mm钢筋网,网孔为100×100mm,网与网搭接100mm。
3、喷射混凝土选择用42.5普通硅酸盐水泥,砂子选用优质河砂,石子粒径最大不得大于15㎜。
喷砼强度不低于C20等级,混凝土配合比为水泥:
砂子:
石子=1:
2:
2。
速凝剂型号为J85型,掺入量一般为水泥重量的3~5%,喷淋水区时可酌情加大速凝剂的掺入量,速凝剂必须在喷浆机上料口均匀加入。
下组煤回风大巷扩刷段喷砼厚度100mm;下组煤三采区回风大巷喷砼厚度120mm;下组煤四采区回风大巷喷砼厚度120mm。
施工时根据巷道实际揭露围岩情况,当顶板压力较大或顶板破碎时,适当调整巷道支护方式及参数。
(二)临时支护
采用前探梁做临时支护:
每根前探梁分别用三个工字钢吊环固定在紧靠迎头的三排锚杆上,工字钢吊环上的螺母必须拧满扣,无下滑现象。
前探梁与工作面顶板之间采用木板进行接顶,空隙处用木楔将其背牢。
前探梁及吊环均由机电队进行设计和制作,其规格为:
前探梁采用4.0m长矿用10#槽钢,刹顶木采用2.5m长木板,厚50mm,宽200mm。
吊环采用200mm长矿用工字钢切割而成并在每个工字钢吊环上下方的中心位置各焊接一个螺母。
第四节 支护工艺
一、临时支护施工工艺、工序及要求
掘进后首先要敲帮问顶及时前移前探梁进行临时支护,在前探支护的掩护下扒矸、挂网打锚杆等作业。
如顶板岩石破碎时,先初喷30~50mm厚混凝土及时封闭围岩(做为永久支护的一部分)。
锚杆紧跟迎头,锚网支护距工作面最大空顶距不得超过2.6m。
1、施工工艺、工序
扩刷段施工时,在扩刷前应有班长、安全员和有经验的老工人对当班要进行扩刷段顶板进行检查,进行严格的敲帮问顶,确认顶板完整坚硬时,方可进行掘进施工,如发现顶板离层、破碎、不稳定时,必须首先进行锚网支护后方可进行掘进。
进入全断面掘进后,巷道应采用前探梁法进行临时支护。
综掘机截割后使截割头落地,闭锁截割电机,断开掘进机上的电源开关和磁力启动器的隔离开关(非掘进机司机严禁操作掘进机)。
操作人员站在永久支护下,用不小于2m的长柄工具找尽危岩活石,并进行敲帮问顶。
确保无问题后,施工人员及时向前移前探梁,前探梁上及时用木板梁维护顶板,木板梁与前探梁用木楔子背紧。
穿前探梁时必须有专人监护顶板与煤帮。
顶板维护好后,撤除迎头所有人员,将掘进机退出迎头往后5m外,闭锁截割电机,断开掘进机上的电源开关和磁力启动器的隔离开关,由外向里进行锚网支护。
2、施工要求
(1)上前探梁时不少于5人施工,1人观察顶板并协调指挥,2人顶起网,2人穿前探梁。
(2)前探梁移到迎头后,最后一个吊卡的上面用木楔背紧。
(3)加强顶板管理,发现顶板压力大、顶板离层、顶板有响声时要立即停止作业,撤出工作面人员,待顶板稳定后由外向里加强帽柱支护后方可继续施工。
(4)打锚杆必须由外向里、由中间向两边。
如前探梁占据锚杆位置,可先打好其它锚杆后,退出前探梁再打剩余锚杆。
必须打好所有顶部锚杆后再打帮锚杆。
(5)当顶板严重不平、巷道开口无法使用前探梁或其他原因未使用前探梁时,必须使用两根戴帽木柱进行临时支护;工作面迎头煤帮松软时,根据现场情况使用戴帽木柱等临时护帮。
(6)巷道内必须配备4根木柱,木柱必须紧跟桥式转载机。
二、永久支护工艺
(一)锚杆安装工艺
1、打锚杆眼
(1)打眼前要按照先外后里、先顶后帮的顺序敲帮问顶,找净活矸危石,按照中腰线校核断面尺寸,当断面尺寸小于设计要求时必须先进行处理,只有断面尺寸符合设计要求后方可打锚杆眼。
(2)点锚杆眼位。
当上一排锚杆明显不成排时要作适当调整,保证锚杆成排,眼位误差不超过±100mm。
(3)锚杆眼应垂直于巷道顶帮,角度不小于75°。
(4)锚杆眼深度应与锚杆长度相匹配,打眼要使用与锚杆眼深度相匹配的钻杆。
眼深允许偏差0~+50mm。
(5)打眼顺序为由外向里、先顶后帮。
2、安装锚杆
(1)检查锚杆孔深度:
装锚固剂前先用锚杆插入孔内试探锚杆眼深度,看孔深是否符合要求,孔深不够时应重新打眼达到要求为止。
(2)送锚固剂:
将锚固剂装入锚杆眼内,再将锚杆插入锚杆眼内,使锚杆顶住树脂锚固剂。
(3)搅拌锚固剂:
用搅拌头将锚杆与搅拌器连接起来,开动搅拌器,使搅拌器带动杆体旋转将锚杆旋入树脂锚固剂,对树脂锚固剂搅拌15~25s,使锚杆达到设计深度,然后撤掉搅拌器,上好托板拧上螺帽。
待10分钟树脂凝固后,用加力扳手拧紧螺帽给锚杆施加不小于100N.m的力矩。
(三)喷射混泥土工艺
1、准备工作
(1)检查锚杆安装和网片铺设是否符合设计要求,发现问题及时处理。
(2)清理喷射现场的矸石杂物,接好风、水管路,输料管路要平直、不得有急弯,接头要严密、不得漏风,严禁将非抗静电的塑料管做输料使用。
(3)检查喷浆机是否完好,并送电空载试运转,紧固好摩擦板,不得出现漏风现象。
(4)喷射前必须用高压水冲洗岩面,在巷道拱顶和两帮拉绳安设喷厚标志。
(5)喷射人员要佩戴齐全有效的劳保用品。
2、喷射混凝土的工艺要求
喷射顺序为先墙后拱,从墙基开始自下而上进行,喷枪头与受喷面应尽量保持垂直。
喷枪头与受喷面的垂直距离以0.8~1.0m为宜。
人工拌料时采用潮拌料,水泥、砂和石子应翻拌使其混合均匀。
喷射时,喷浆机的供风压力为0.4Mpa,水压应比风压高0.1Mpa左右,加水量凭射手的经验加以控制,最合适的水灰比为0.4~0.5之间。
喷射过程中应根据出料量的变化,及时调整给水量,保证水灰比准确,要使喷射的湿混凝土无干斑、无流淌、粘着力强、回弹料少,一次喷射混凝土厚度不超过70mm为宜,并要及时复喷,复喷间隔时间不超过2h,否则,应用高压水重新冲洗受喷面。
3、喷射工作
喷射工作开始前,应首先在喷射地点铺上旧皮带、旧风筒,以便收集回弹料,回弹率不得超过15%。
若喷射地点有少量淋水时,可以适当增加速凝剂掺入量;若出入量比较集中时,可设好排水管,然后再喷浆。
喷射工作结束后,喷层必须连续洒水养护28d以上,7d以内每班洒水养护1次,7d以后每天洒水养护1次。
一次喷射完毕,应立即收集回弹物,并应将当班拌料用净。
当班喷射工作结束后,必须卸开喷头,清理水环和喷浆机内外部所有灰浆或材料。
喷射混凝土回弱率不得超过15%,回弹料要及时收集,可掺入料中继续使用,但掺入量不超过30%。
开机时,必须先给水,后开风,再开机,最后上料;停机时,必须先停料、再关水,最后停风。
喷射工作开始后,严禁将射枪头对准人员。
喷射中突然发生堵塞故障时,喷射手应紧握喷头,并将喷口朝下。
(四)喷砼要求
顶板完整时,喷砼支护距工作面距工作面应不大于30m,如巷道围岩不稳定时必须及时喷砼支护至工作面。
喷射前必须清洗岩帮、清理浮矸,喷射均匀,无裂隙,无“穿裙”、“赤脚”。
2.支护标准
A.保证项目
锚杆的杆体及配件的材质、品种、规格、强度、结构;锚固剂的材质、规格、性能、配比,金属网的材质、规格、品种和焊条质量均必须符合设计、作业规程及规范规定。
B.基本项目
a.巷道设计扩刷段分中净宽为2500mm,全断面掘进段分中净宽2600mm,分中允许偏差为0~+100mm。
b.巷道设计扩刷段净高(不含铺底)为4000mm,全断面掘进段(不含铺底)为4600mm,允许偏差均为0~+100mm。
c.锚杆抗拨力岩石为55KN,煤层为30KN。
d.锚杆安装质量:
安装牢固,托板密贴壁面,未接触部分必须楔紧。
e.锚索安装质量:
符合规定要求,托盘紧贴顶板。
f.金属网安装质量:
金属网紧贴煤(岩)壁,网间压接牢固,搭接长度符合要求。
顶部钢带垂直中线,帮部锚杆调斜不超过200mm。
C.允许偏差项目
a.顶部锚杆间排距为800mm×800mm,帮部锚杆间排距为800mm×800mm,允许偏差±100mm。
b.锚杆孔深度为2000mm,允许偏差为0~+50mm。
c.锚杆角度:
锚杆方向与巷道轮廓线或岩层层理角度≤15°。
d.锚杆外露长度:
露出螺母30~50mm。
f.金属网搭接长度不小于100mm。
g.锚杆螺母扭矩力为100N.m,允许偏差≤5%。
3.喷浆、铺底、水沟
A.喷浆
a.速凝剂必须随喷随掺,不得提前掺入料中。
b.喷砼必须连续洒水养护7d,每小班洒水不少于2次。
c.喷射均匀,达到无裂纹、无“穿裙”、无“赤脚”要求。
d.喷砼应严密封实巷顶、帮,不允许出现空洞、不得出现露筋露网现象。
e.喷浆料要搅拌均匀,搅拌次数不少于3次。
f.设计喷厚100mm(120mm),两帮必须挖出不少于150mm深的基础。
B.水沟施工
(A)施工步骤:
挖中腰线挖毛水沟→铺底→按中腰线立模板→浇灌→养护。
(B)施工要求:
a.模板加工必须符合设计要求。
b.砼强度为C30,配合比为水泥:
沙:
石子=1:
2:
2。
c.立模板时要拉线,确保施工的水沟成一条直线。
d.水沟技术质量要求:
(a)水沟中线到巷道中线为2250mm,允许偏差为±50mm
(b)水沟深度为500mm,宽度为300mm,允许偏差为±30mm。
(c)水沟壁厚为100mm,铺底厚为100mm,允许偏差:
不小于设计10mm。
(d)砼养护时间不小于7天。
C.铺底
(A)施工步骤:
清理底板浮煤杂物→浇灌混凝土→铺底→养护。
(B)施工要求:
a.砼强度为C30,配合比为水泥:
沙:
石子=1:
2:
2。
b.铺底厚度为100mm,混凝土要铺平。
4.其它
(1)锚杆抗拔力试验取样数量:
巷道每30~50m,锚杆在300根以下,取样不少于1组;300根以上,每增加1~300根,相应多取1组。
设计或材料变更时,另取一组。
每组不少于3根,
(2)锚杆抗拔力采用锚杆拉力计进行试验,锚索预应力采用锚索张拉机进行试验。
做一组锚杆抗拔力或锚索预应力试验时,只要有一根锚杆的抗拔力或锚索的预应力没有达到设计要求,即视为不合格。
在试验过的锚杆或锚索旁边要求重新补打锚杆或锚索。
(3)锚网巷道如片帮深度不超过300mm时,不再进行造型,可直接贴壁进行锚网支护;片帮深度超过300mm时,要贴帮打贴帮锚杆并挂网支护,贴帮锚杆按不大于1000×1000mm的间排距布置。
(4)帮部锚杆滞后迎头不超过4排锚杆。
(5)巷道过软岩时,锚杆排距不准超过设计尺寸(即允许误差0~-100mm)。
第四章施工工艺
第一节施工方法
一、施工方法
下组煤回风大巷采用综合机械化掘进机沿煤层底板施工。
扩刷段沿原巷道中心进行,跟顶破底,刷扩两帮至设计断面。
全断面掘进段跟顶破底,先从煤层底板右下角进刀,自下而上依次切割至设计断面。
每个掘进循环不得超过三排锚杆排距,锚杆距迎头最大空顶距2.6m。
遇岩石坚硬割不动时,采用放振动炮辅助综掘机掘进
2.工艺流程
扩刷段工艺流程:
掘进班:
交接班→出货→延机尾→敲帮问顶、临时支护→刷帮、出货→打帮部锚杆、挂网(安全检查贯穿整个循环过程)。
喷浆班:
交接班→安全检查→卸料、拌料→喷浆支护(安全检查贯穿整个循环过程)
全断面掘进段工艺流程:
掘进班:
交接班→出货→延机尾→综掘机掘进→敲帮问顶、临时支护→打顶部锚杆、挂网→刷帮、出货→打帮部锚杆、挂网(安全检查贯穿整个循环过程)。
喷浆班:
交接班→安全检查→卸料、拌料→喷浆支护(安全检查贯穿整个循环过程)
第二节掘进方式
一、机掘施工
掘进机:
佳木斯EBZ160型掘进机。
该机由切割部、铲板部、第一运输机、本体部、行走部、液压系统、后支承、供水系统及电气部分组成。
切割部由切割头、减速机、切割电机组成。
切割部主要作用是破岩。
铲板部由铲板、铲板马达和耙爪组成,主要是靠安装在两个铲板马达上相互转动的耙爪,把被切割下来的煤岩块耙装到输送机内。
第一运输机位于机体中央上部,是双圆环链刮板运输机。
用液压马达驱动,经过减速器带动驱动链轮工作。
本体部位于机体中央处,以厚钢板为主材焊制而成的。
在本体的后部有液压油箱和液压油泵及油泵电机,在后部装有第二运输机,在其左右侧分别装有履带行走部。
行走部以液压马达驱动,通过行星减速机构实现行走。
液压系统是由油泵、换向阀、油缸、液压马达、油箱以及相互联接的配管组成。
后支承用于减小在截割时机体的振动,以及防止机体的横向滑动。
水系统由外喷雾、内喷雾和切割电机和油冷却器组成。
起到灭尘和冷却截齿的作用。
电气部分由电机、控制装置等组成。
二、截割方式
刷帮时先刷大左帮,后刷大右帮,最后切割底板至设计断面。
全断面掘进时采用钻入式进刀方式,左右循环,自下而上依次切割。
沿巷道中心线全断面一次性截割,从巷道左帮开始进刀,沿S型路线来回截割,直至巷道顶板。
第三节装载与运输
一、装载与运输方式
1、装矸、运矸
切割后,迎头煤矸由掘进机铲板部上的马达转动,带动耙爪装运至第一运输机(双圆环链刮板输送机),再转动至第二运输机(桥式皮带动输机),经大巷内的DSP-650伸缩胶带输送机至8#运回联络巷40T溜进溜煤眼,由溜煤眼至9#胶带运输大巷皮带上,再转载至皮带集中运输巷800皮带至主井煤仓,经主井煤仓下口给煤机装载至箕斗内提升至地面。
2、材料及设备运输:
材料及设备由主井罐笼运至9#井底车场后,用小绞车运输到工作面。
3、人员运输:
人员从人行斜井步行至工作面。
二、运输设备的铺设及安全设施
(一)运输设备的铺设
1、轨道的铺设
巷道内铺设备单轨,轨道外侧人行间隙不小于0.7m。
要求铺设平直、构件齐全、坚固有效,接头间隙不超过10mm,内错差不超过5mm,轨枕间距不大于1m,并且轨枕必须垫实。
严禁不同轨型钢轨混用。
运输沿线及上、下平车场要保持清洁无异物,并且要保证道岔使用灵活可靠。
2、胶带输送机、刮板输送机的铺设
输送机机头、机尾距巷帮不低于0.7m。
刮板输送机机头机尾必须打压柱。
3、绞车的安装
小绞车采用地锚固定,必须时打戗、压柱。
地锚采用Φ18×2000mm螺纹钢锚杆,CK2335和ZK2350树脂锚固剂。
若地板比较松则需要现浇混凝土固定地脚螺栓,基础坑1500×1500×1500mm,地脚螺栓采用Φ24×1000mm圆钢制作,混凝土标号为C20,凝固72h后,经试车无问题后方可投入使用。
(二)安全设施及要求
1、斜巷运输“一坡三挡”必须齐全有效,并且灵活可靠。
2、必须使用合格的绞车钩头、插销和连接环。
3、绞车保险绳等安全设备必须齐全有效。
第四节管线及轨道敷设
一、管线
1.管路
1)位置:
管路布置在巷道左帮,共布置2路,一路为管径108mm的供水管,一路为管径108mm的供风管。
2)布置标准:
(1)管路从上往下依次为供水管、供风管,管子与管子的间距为200mm。
最下面管子距底板为1600mm。
(2)管路采用S型弯钩吊挂。
(3)所有的管路,每隔100m设一管标,管标采用白底红字,内容为用途、规格及型号。
(4)所有的管路定期进行油漆防腐:
供水管子表面刷绿色漆,供风管子表面刷黄色漆。
(5)管路接口要严密,不得出现漏风、漏水现象。
(6)铁管距迎头20m范围内使用胶皮管做风水管。
2.电缆
1)位置:
布置在巷道右帮,各类电缆必须悬挂在电缆钩上,且每钩只准挂一根电缆。
2)布置标准:
(1)电缆钩:
电缆钩间距为1.0m,电缆吊挂整齐,不交叉、不落地,电缆垂度不超过50mm。
(2)电缆钩最下面的钩头距底板的高度为1600mm。
(3)电缆钩内电缆的排列顺序:
由上往下为低压电缆到高压电缆,不得随意窜钩吊挂。
(4)电缆接线盒应吊挂牢固,并使接线盒两端喇叭嘴高于主线。
(5)电缆不得悬挂在风水管上,不得遭受淋水或滴水,严禁在电缆上悬挂任何物件。
(6)盘圈或盘8字型的电缆不得带电。
(7)电缆在拐弯或分支点以及连接不同直径电缆的接线盒两端,应设置注有编号、用途、电压和截面的标志牌,以便识别。
3.风筒
全断面掘进时风筒吊挂在巷道左帮,要求吊挂平直、逢环必挂。
二、轨道
施工期间按施工断面图敷设轨道,轨道敷设要求如下:
1.轨型为18kg/m钢轨;轨距为600mm,偏差不小于5mm,不大于10mm。
2.轨道中心线距巷道中心线700mm(偏右帮),允许误差±50mm。
3.轨道接头间隙不超过10mm,高低差及内错差不大于5mm,水平误差不大于10mm。
4.轨道夹板、螺栓、螺母必须齐全有效且与轨型相符,不得松动。
轨道铺设要平、直。
5.轨枕为木轨枕,规格为长×宽×厚=
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