试验员手册培训教材.docx
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试验员手册培训教材
第一部分混凝土原材料检测
第一章水泥
试验员应知应会:
试验员应知
试验员应会
水泥产品标准
水泥胶砂强度检验
水泥必试项目
抗折、抗压强度测定
水泥试验环境
水泥安定性检验
水泥取样批量、取样方法
标准稠度用水量的确定
水泥试块的养护方法及养护温度
凝结时间的测定
抗折强度及抗压强度的计算方法
安定性的测定
普通水泥的技术要求
做试验原始记录。
水泥的合格判定方法
各项试验所用仪器设备
第1节试验环境
1.1水泥试体成型试验室温度为20℃±2℃,相对湿度大于50%。
水泥试样、标准砂、拌合水及试模的温度与室温相同。
1.2养护箱温度20℃±1℃,相对湿度大于95%。
养护水温度20℃±1℃.
1.3温度、湿度记录每天不少于2次。
第2节水泥胶砂强度检验方法
2.1配合比
胶砂的质量配合比应为一份水泥,三份标准砂和半份水(水灰比0.5)。
一锅胶砂成三条试体,每锅材料需要量如下(单位:
g):
水泥:
450土2标准砂:
1350土5水:
225土1
2.2配料
水泥、砂、水和试验用具的温度与试验室相同(温度20土2℃,相对湿度不低于50%),称量用的天平精度应为±1g。
当用自动滴管加225ml水时,滴管精度应达到±1ml。
2.3搅拌成型
每锅胶砂用搅拌机进行机械搅拌。
先使搅拌机处于待工作状态,然后按以下的程序进行操作:
2.3.1把水加入锅中,在加入水泥,把锅放在固定架上,上升至固定位置。
2.3.2然后立即开动机器,低速搅拌30s后,在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入。
当各级砂是分装时,从最粗粒级开始,依次将所需的每级砂量加完。
把机器转至高速再拌30s。
2.3.3停拌90s,在第一个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中间。
在高速下继续搅拌60s。
各个搅拌阶段,时间误差在±1s以内。
2.3.4胶砂制备后立即进行成型。
将空试模和模套固定在振实台上,用一个适当勺子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模,装第一层时,每个槽里约放300g胶砂,用大拨料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平,接着振实60次。
在装入第二层胶砂,用小播料器播平,再振实60次。
移走模套,从振实台上取下试模,用一金属直尺以近似900的角度架在试模模顶的一端,然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动,一次将超过试模部分的胶砂刮去,并用同一直尺以似乎水平的情况下将试体表面抹平。
在试模上作标记或加字条标明试件编号。
2.4试件的养护
2.4.1脱模前的处理和养护
去掉留在模子四周的胶砂。
立即将做好标记的试模放入雾室或湿箱的水平架子上养护,湿空气应能与试模各边接触。
养护时不应将试模放在其它试模上。
一直养护到规定的脱模时间时取出脱模。
脱模前,用防水墨汁或颜料笔对试体进行编号和作其它标记。
二个龄期以上的试体,在编号时应将同一试模中的三条试体分在二个以上龄期内。
脱模:
脱模应非常小心。
对于24h龄期的,应在破型试验前20分钟内脱
模。
对于24h以上的龄期的,应在成型后20h~24h之间脱模。
注:
如经24h养护,会因脱模对强度造成损害时,可以延迟至24h以后脱模,但在试验报告中应予说明。
已确定作为24h龄期试验(或其它不下水直接作试验)的已脱模试体,应用湿布覆盖至作试验为止。
2.4.2水中养护
2.4.2.1将做好标记的试体立即水平或竖直放在20℃±1℃水中养护,水平放置时刮平面应朝上。
2.4.2.2试件放在不易腐烂的篦子,并彼此间保持一定间隔,以让水与试件的六个面接触。
养护期间试件之间间隔或试体表面的水深不得小于5mm。
注:
不宜用木篦子。
2.4.2.3每个养护池只养护同类型的水泥试件。
2.4.2.4最初用自来水装满养护池(或容器),随后随时加水保持适当的恒定水位,不允许在养护期间全部换水。
注:
除24h龄期或延迟至48h脱模的试体外,任何到龄期的试体应在试验(破型)前15min从水中取出。
擦去试体表面沉积物,并用湿布覆盖至试验为止。
2.5强度试验试体的龄期
试体龄期是从水泥和水搅拌开始试验时算起。
不同龄期强度试验在下列时间里进行。
表1-1-1
龄期
时间
24h
24h±15min
48h
48h±30min
72h
72h±45min
7d
7d±2h
28d
28d±8h
2.6抗折强度测定
在折断后的棱柱体上进行抗压试验,受压面是试体成型时的两个侧面,面积为40mm×40mm。
将试体一个侧面放在试验机支撑圆柱上,试体长轴垂直于支撑圆柱,通过加荷圆柱以50N/S±10N/S的速率均匀的将荷载垂直的加在棱柱体相对侧面上,直至折断。
保持两个半截棱柱体处于潮湿状态直至抗压试验。
抗折强度Rf以牛顿每平方毫米(MPa)表示,按下式进行计算:
Rf=15FfL/b3 式1-1-1
式中Ff——折断时施加于棱柱体中部的荷载(牛顿N),
L——支撑圆柱体之间的距离(mm);
B——棱柱体正方形截面的边长(mm)。
抗折强度计算:
以一组三个棱柱体抗折结果的平均值作为试验结果。
当三个强度值中有超出平均值±10%时,应剔除后再取平均值作为抗折强度试验结果。
2.7抗压强度测定
抗压强度试验在半截棱柱体的侧面上进行。
半截棱柱体中心与压力机压板受压中心差±0.5mm内,棱柱体露在压板外的板部分约有10mm。
在整个加荷过程中以2400N/S±200N/S的速度均匀的加荷直至破坏。
抗压强度RC以牛顿每平方毫米(MPa)为单位,按下式进行计算:
RC=FC/A 式1-1-2
其中FC——破坏时的最大荷载(牛顿N);
A——受压部分面积(mm2:
40mm×40mm=1600mm2)。
抗压强度计算:
以一组三个棱柱体上得到的六个抗压强度测定值的算术平均值为试验结果。
如六个测定值中有一个超出六个平均值的±10%,就应剔除这个结果,而以剩下五个的平均值为结果。
如果五个测定值中再有超过它们平均值±10%的,则此组结果作废。
第3节标准稠度用水量的确定
3.1标准稠度用水量可用调整用水量和不变水量两种方法中的任意一种测定,如发生争议时以调整用水量法为准。
3.2拌制水泥净浆时,首先将净浆搅拌机的搅拌锅和搅拌叶用湿棉布擦过,然后将称好的500g水泥倒入搅拌锅内,拌和时,先将锅放到搅拌机锅座上,升至搅拌位置,开动机器,同时徐徐加入拌和水,慢速搅拌120s,停拌15s,接着快速搅拌120s后停机。
采用调整用水量法时按经验找水,采用不变水量方法使拌和用水量用142.5ml,水量精确到0.5ml。
3.3拌和结束后,立即将拌好的净浆装入锥模内,用小刀插捣,振动数次,刮去多余净浆,抹平后迅速放到试锥下面固定位置上,将试锥降至净浆表面拧紧螺丝,然后突然放松,让试锥自由沉入净浆中,到试锥停止下沉试记录试锥下沉深度。
整个操作过程应在搅拌后1.5min内完成。
用调整水量法测定时,以试锥下沉深度28±2mm时的净浆为标准稠度净浆,其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量,按水泥质量的百分比计。
如下沉深度超出范围,须另称试样,调整水量,重新试验,直至达到28±2mm为止。
用不变水量法测定时,根据测得的试锥下沉深度S(mm)按下式(或仪器上相应标尺)计算得到标准稠度用水量P%。
P=33.4-0.185S式1-1-3
当试锥下沉深度小于13mm时,应改用调整水量法测定。
第4节水泥安定性检验方法
安定性试验一般采用饼法。
4.1水泥标准稠度净浆的制备
以标准稠度用水量加水泥制成标准稠度净浆(同标准稠度用水量测定的水泥净浆拌制方法)
4.2试饼的成型方法
制备水泥标准稠度净浆,将制好的净浆取出一部分分成两等分,使之成球形,放在预先准备好的玻璃板上,轻轻振动玻璃板并用湿布擦过的小刀由边缘向中央抹动,做成直径70~80mm、中心约厚10mm、边缘渐薄、表面光滑的试件,接着将试饼放入水泥养护箱内养护24±2h。
4.3沸煮
沸煮前应检查沸煮箱内的水量,应保证水量在整个沸煮过程中水没过试饼,并能保证能在30±5min内温度升至沸腾,然后将养护完的试饼脱去玻璃,并检查试饼是否完整(如已开裂翘曲要检查原因,确证无外因时,该试饼已属不合格,不必沸煮),在试饼无缺陷的情况下,将试饼放入沸煮箱内的水中篦板上,然后在30±5min内加热至沸,并恒沸3h±5min。
沸煮结束后,计放掉箱中热水,打开箱盖,待箱体冷却至室温,取出试件进行判别,如试饼目测未发现裂缝,用直尺检查也没有弯曲,则判定为安定性合格,否则为安定性不合格。
第5节凝结时间的测定
凝结时间的测定采用人工测定。
5.1试件的制备
用测得的标准稠度用水量制备标准稠度净浆后,立即一次装入圆模振动数次刮平,然后放入水泥养护箱内,记录开始加水时间作为凝结时间的起始时间。
5.2初凝时间的测定
试件在水泥养护箱中养护至30min时进行第一次测定。
测定时,从水泥养护箱中取出圆模放到试针下,使试针与净浆面接触,拧紧螺丝1~2s后突然放松,试针垂直自由沉入净浆,观察试针停止下沉时指针读数,当试针沉至据底板4mm±1mm时,即为水泥初凝状态,由水泥全部加入水中至初凝时间为水泥的初凝时间,用min表示;
5.2终凝时间的测定:
为了准确观测试针沉入的状况,在终凝针上安装了一个环型附件。
在完成初凝时间测定后,立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取下,翻转
180°,直径大端朝上,小端朝下放在玻璃板上,再放入水泥养护箱中继续养护,临近终凝时间时每个15min测定一次,当试针下沉不超过0.5mm时,即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时,为水泥终凝状态.由水泥全部加入水中至终凝时间为水泥的终凝时间,用min表示。
测定时应注意,在最初测定的操作时应轻轻扶持金属柱,使其徐徐下降,以防试针撞弯,但结果以自由下落为准;在整个测试过程中试针沉入的位置至少要距试模内壁10mm。
临近初凝时,每个5min测定一次,临近终凝时每隔15min测定一次,到达初凝或终凝时应立即重复测一次,当两次结论相同时才能定为到达初凝或终凝状态。
每次测定不能让试针落入原针孔,每次测试完毕须将试针擦净并将试模放回水泥养护箱内,整个测试过程要防止试模受震。
注:
可以使用能得出与标准中规定方法相同结果得凝结时间自动测定仪,使用时不必翻转试体。
第6节试验结果的判定原则
6.1初凝时间、安定性中的任一项不符合标准规定时,均为废品。
6.2终凝时间和强度低于商品标号规定的指标时,称为不合格品。
第7节普通水泥的技术要求
表1-1-2
水泥品种标号
抗折强度(Mpa)
抗压强度(Mpa)
凝结时间
安定性
放射性指标限量
3d
28d
3d
28d
初凝
终凝
内照
外照
P.O42.5
3.5
6.5
17.5
42.5
≥45min
≤10h
用沸煮法检验必须合格
≤1.0
≤1.0
碱含量
水溶性六价铬含量
要求低碱水泥时≤0.6
≤0.00002%
第二章砂
试验员应知应会
试验员应知
试验员应会
砂子的质量及检验方法标准
砂子的筛分析及计算
砂子的试验环境
砂子的含泥量试验及计算
砂子的分类
人工砂及混合砂的石粉含量试验及计算
砂子的必试项目
砂子的泥块含量试验及计算
砂子的取样方法和数量
人工砂亚甲蓝试验及计算
砂子的系度模数划分
人工砂压碎指标试验及计算
普通混凝土用砂的质量要求
做试验原始记录。
各项试验所用仪器设备
第1节砂试验环境:
1.1试验室的温度应保持在15℃~30℃
1.2砂子的烘干温度(105±5)℃
第2节筛分析
2.1试验步骤
2.1.1人工四分法:
将所取样品置于平板上,在潮湿状态下拌合均匀,并堆成
度约为20mm的圆饼,然后沿互相垂直的两条直径吧圆饼分成大致相等的
份,取其中对角线的两份重新拌匀,再堆成圆饼。
重复上述过程,直至
样品缩分到试验所需量为止。
并将试样缩分至约1100g,放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重,待冷却至室温后,筛除大于9.50mm,的颗粒(并算出其筛余百分率),分为大致相等的两份备用。
2.1.2取试样500g,精确至1g。
将试样倒入按孔径大小从上至下组合的套筛(附筛底)上,然后进行筛分。
2.1.3将套筛置于摇筛机上,摇10min;取下套筛,按筛孔大小顺序再逐个用手筛,筛至每分钟通过量小于试样总量0.1%为止。
通过的试样并入下一号筛中,并和下一号筛中的试样一起过筛,这样顺序进行,直至各号筛全部筛完为止。
2.1.4称出各号筛的筛余量,精确至1g,试样在各号筛上的筛余量不得超过按式1-2-1计算出的量,超过时应按下列方法之一处理。
G=A×d1/2/200式1-2-1
式中:
G---在一个筛上的筛余量,g;
A---筛面面积,mm2;
d----筛孔尺寸,mm。
a)将该粒级试样分成少于按式1-2-1计算出的量,分别筛分,并以筛余量之和作为该号筛的筛余量。
b)将该粒级及以下各粒级的筛余混合均匀,称出其质量,精确至1g。
再用四分法缩分为大致相等的两份,取其中一份,称出其质量,精确至1g,继续筛分。
计算该粒级及以下各粒级的分计筛于量时应根据缩分比例进行修正。
2.2筛分析试验结果计算
2.2.1计算分计筛于百分率:
各号筛的筛余量与试样总量之比,计算精确至0.1%。
2.2.2计算累计筛余百分率:
该号筛的筛余百分率加上该号筛以上各筛余百分率之和,精确至0.1%。
筛分后,如每号筛的筛余量与筛底的剩余量之和同原试样质量之差超过1%时,须重新试验。
2.3筛分析试验评定
累计筛余百分率取两次试验结果的算数平均值,精确至1%,。
细度模数取两次试验结果的算数平均值,精确至0.1;如两次试验的细度模数之差超过0.20时,须重新试验。
2.3.1细度模数的计算:
砂的细度模数按式1-2-2计算,精确至0.01:
μf=[(β2+β3+β4+β5+β6)-5β1]/(100-β1)式1-2-2
式中:
μf------细度模数;
β1、β2、β3、β4、β5、β6-----分别为5.0mm、2.50mm、1.25mm、630μm、315μm、160μm筛的累计筛余百分率。
2.3.2细度模数的划分
表1-2-1
粗砂
中砂
细砂
特细砂
μf=
3.7~3.1
3.0~2.3
2.2~1.6
1.5~0.7
第3节含泥量
3.1试验步骤:
3.1.1并将试样缩分至约1100g,放在烘箱中(105±5)℃下烘干至恒重,待冷却至室温后,分为大致相等的两份备用。
3.1.2称取试样500g,精确至0.1g。
将试样倒入淘洗容器中,注入清水,使水面高于试样面约150mm,充分搅拌均匀后,浸泡2h,然后用手在水中淘洗试样,使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离,把浑水缓缓倒入1.25mm及80μm的套筛上(1.25mm筛放在80μm筛面上),滤去小于80μm的颗粒。
试验前筛子的两面应先用水湿润,在整个过程中应小心防止砂粒流失。
3.1.3再向容器中注入清水,重复上述操作,直至容器内的水目清澈为止。
3.1.4用水淋洗剩余在筛上的细粒,并将80μm筛放在水中(使水面略高出筛中砂粒的上表面)来回摇动,以充分洗掉小于80μm的颗粒,然后将两只筛的筛余颗粒和清洗容器中已经洗净的试样一并倒入搪瓷盘,放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重,待冷却室温后,称出其质量,精确至0.1g.
3.2含泥量计算
含泥量按式1-2-3计算,精确至0.1%:
Qa=(G0-G1)/G0*100%式1-2-3
式中:
Qa----含泥量,%
G0------试验前烘干试样的质量,g
G1-------试验后烘干试样的质量,g
3.3含泥量试验评定
含泥量取两个试样的试验结果算术平均值作为测定值。
第4节泥块含量测定
仪器设备:
鼓风烘箱:
能使温度控制在(105±5)℃
天平:
称量1000g,感量0.1g;
方孔筛:
孔径为0.63mm及1.25mm的筛各一只。
容器:
要求淘洗试样时,保持试样不溅出(深度大于250mm)
搪瓷盘,毛刷等。
4.1试验步骤:
4.1.1将试样缩分至约5000g,放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重,待冷却至室温后,用孔公称直径1.25mm的方孔筛筛分,取筛上砂分为大于400g相等的两份备用。
4.1.2称取试样200g,精确至0.1g。
将试样倒入淘洗容器中,注入清水,使水面高于试样面约150mm,充分搅拌均匀后,浸泡24h,然后用手在水中碾碎泥块,再把试样放在630μm筛上,用水淘洗,直至容器内的水目测清澈为止。
保留下来的试样小心地从筛中取出,装入浅盘后,放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒量,待冷却到室温后,称出其质量,精确至0.1g。
4.2泥块含量计算
泥块含量按下式计算,精确至0.1%:
ωc,L=(M1-M2)/M1×100%式1-2-4
式中:
ωc,L----泥块含量,%;
M1-----0.63mm筛筛余试样的质量,g;
M2-----试验后烘干试样的质量,g。
4.3泥块含量试验结果评定:
泥块含量取两次试验结果的算术平均值,精确至0.1%。
第5节含水率测定
5.1标准法:
仪器设备:
烘箱----温度控制范围为(105±5)℃;
天平-----称量1000g,感量1g;
容器-----如浅盘等。
由密封的样品中取各重500g的试样两份,分别放入已知质量的干燥容器(m1)中称重,记下每盘试样与容器中的总重(m2)。
将容器连同试样放入温度为(105±5)℃的烘箱中烘干至恒重,称量烘干后的试样与容器的总质量(m3)。
砂的含水率按下式计算,精确至0.1%:
ωwc=(m2-m3)/(m3-m1)×100%式1-2-5
式中:
ωwc----砂的含水率(%);
m1-----容器质量(g);
m2------未烘干的试样与容器的总质量(g);
m3-------烘干后的试样与容器的总质量(g);
以两次试验结果的算术平均值作为测定值。
5.2快速法:
仪器设备:
电炉(或火炉)
天平——称量1000g,感量1g;
炒盘——(铁制或铝制)
油灰铲、毛刷等;
试验步骤:
①由密封样品中取500g试样放入干净的炒盘(m1)中,称取试样与炒盘的总质量(m2);
②置炒盘于电炉(或火炉)上,用小铲不断地翻拌试样,到试样表面全部干燥后,切断电源(或移出火外),再继续翻拌1min,稍于冷却(以免损坏天平)后,称干样与炒盘的总质量(m3)。
砂的含水率按下式计算
ωwc=(m2-m3)/(m3-m1)×100%式1-2-5
式中:
ωwc----砂的含水率(%);
m1------炒盘质量(g);
m2-----未烘干的试样与炒盘的总质量(g);
m3------烘干后的试样与炒盘的总质量(g);
第6节石粉含量测定
6.1试剂和材料
亚甲蓝、亚甲蓝溶液、定量滤纸
6.2仪器设备
a)鼓风烘箱:
能使温度控制在(105±5)℃;
b)天平:
称量1000g,感量0.1g及称量100g,感量0.01g各一台;
c)方孔筛:
孔径为80um及1.25mm的筛各一只;
d)容器:
要求淘洗试样时,保持试样不溅出(深度大于250mm);
e)移液管:
5mL、2mL移液管各一个;
f)三片或四片式叶轮搅拌器:
转速可调【最高达(600±60)r/min】,直径(75±10)mm;
g)定时装置:
精度1s;
h)玻璃容量瓶:
1L;
i)温度计:
精度1℃;
j)玻璃棒:
2支(直径8mm、长300mm);
k)搪瓷盘、毛刷、1000mL烧杯等。
6.3试验步骤
6.3.1按规定取样,并将试样缩分至约400g,放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒量,待冷却至室温后,筛除大于5.0mm的颗粒备用。
6.3.2称取试样200g,精确至0.1g。
将试样倒入盛有(500±5)mL蒸馏水的烧杯中,用叶轮搅拌机以(600±60)r/min转速搅拌5min,形成悬浮液,然后持续以(400±40)r/min转速搅拌,直至试验结束。
6.3.3悬浮液中加入5mL亚甲蓝溶液,以(400±40)r/min转速搅拌至少1min后,用玻璃棒沾取一滴悬浮液(所取悬浮液滴应使沉淀物直径在8mm-12mm内),滴于滤纸(置于空烧杯或其它合适的支撑物上,以使滤纸表面不与任何固体或液体接触)上。
若沉淀物周围未出现色晕,再加入5mL亚甲蓝溶液,继续搅拌1min,再用玻璃棒沾取一滴悬浮液,滴于滤纸上,若沉淀物周围仍未出现色晕,重复上述步骤,直至沉淀物周围出现约1mm的稳定浅蓝色色晕。
此时,应继续搅拌,不加亚甲蓝溶液,每1min进行一次沾染试验。
若色晕在4min内消失,再加入5mL亚甲蓝溶液;若色晕在第5min消失,再加入2mL亚甲蓝溶液。
两种情况下,均应继续进行搅拌和沾染试验,直至色晕可持续5min。
6.3.4记录色晕持续5min时所加入的亚甲蓝溶液总体积,精确至1mL;
6.4结果计算与评定
亚甲蓝值按下式计算:
MB=V/G×10式1-2-6
式中:
MB——亚甲蓝值,g/kg,表示每千克0~2.36mm粒级试样所消耗的亚甲蓝克数;
G——试样质量,g;
V——所加入的亚甲蓝溶液的总量,mL;
第7节人工砂压碎指标测定及指标限值
7.1仪器设备:
鼓风烘箱:
能使温度控制在(105±5)℃;
天平:
称量10kg,或1000g、感量为1g;
压力试验机:
50KN-1000KN;
受压钢模:
由圆筒、地盘和加压压块组成。
方孔筛:
孔径为5.0mm、2.50mm、1.25mm、630μm、315μm、160μm、80μm的筛各一只;
搪瓷盘、小勺、毛刷等。
7.2试验步骤:
7.2.1按规定取样,放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒量,待冷却至室温后,筛分成5.00mm~2.50mm;1.25mm~630μm;630μm~315μm四个粒级,每级不少于1000g备用。
7.2.2称取单粒级试样300g,精确至1g。
将试样倒入已组装成的受压钢模内,使试样距底盘面的高度约为50mm。
整平钢模内试样的表面,将加压块放入圆筒内,并转动一周使之试样均匀接触。
7.2.3将装好试样的受压钢模置于压力机的支承板上,对准压板中心后,开动机器,以每秒钟500N的速度加荷。
加荷至25KN时稳荷5s后,以同样的速度卸荷。
7.2.4取下受压模,移去加压块,倒出压过的试样并称其质量,然后用该粒级的下限筛(如粒级为5.00mm~2.50mm时,其下限筛指孔径为2.50mm的筛)进行筛分,称出试样的筛余量和通过量,精确至1g。
7.3结果计算与评定
7.3.1第i单级砂样的压碎指标按式1-2-7计算,精确至0.1%:
δi=m2/(m1+m2)×100%式1-2-7
式中:
δi——第i单粒级压碎指标值,%;
m1——试样的筛余量,g;
m2——通过量,g。
7.3.2第i单粒级压碎指标值取三次试验结果的算术平均值,精确至0.1%。
7.3.3压碎指标限值
表1-2-2
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