沌口长江公路大桥34墩钢围堰工程施工组织设计.docx
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沌口长江公路大桥34墩钢围堰工程施工组织设计
沌口长江公路大桥3、4#墩钢围堰工程
施工组织设计
中交二航局结构分公司
技术中心
2013年8月
编制:
审核:
批准:
一、编制依据
(1)《钢结构设计规范》(GB50017-2003)
(2)《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)
(3)《工程测量规范》(GB50026—2007)
(4)《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)
(5)《工程建设施工现场焊接目视检验规范》(CECS71:
94)
(6)《钢板和钢带检验、包装、标志及质量证明书的一般规定》(GBT247-2008)
(7)《型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》(GBT2101-2008)
(8)《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》(GBT709-2008)
(9)《碳素结构钢》(GBT700-2006)
(10)《焊缝符号表示法》(GBT324-2008)
(11)《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB11345-89)
(12)《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》(GBT8110-2008)
(13)《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》(GBT5293-1999)
(14)《船舶上排、下水用气囊》(CB-T3795-1996)
(15)《船舶用气囊上排、下水工艺要求》(CB-T3837-1998)
(16)沌口长江公路大桥3、4#墩钢围堰设计图
(17)签订的钢围堰制造、下水合同
(18)现行有关标准、规范
二、工程概况
本工程为沌口长江公路大桥3、4#墩钢两个钢围堰的制作、下水及水上接高工程。
围堰平面形状为长条八边形,长度55.3m,宽度29.1m,高22.9m(高度方向分两节施工,首节采用气囊整体下水,顶节水上接高,不含防浪板2.6m),壁体厚度1.5m,总工程量约2607.2吨,围堰布置见图2-1。
图2-13、4#墩围堰总体布置图
本工程钢围堰具有外形尺寸大、工期紧、焊接质量特别是水密性要求较高等特点。
其单个围堰主要由以下几个部分组成:
1、钢围堰壁体结构,重约957吨;
2、钢围堰底隔舱,重约53.6吨;
3、内支撑,重约162吨;
4、下水结构,重约130.8吨。
三、施工部署
3.1、首节制造及下水
首节制造、下水施工场地选定在金口华夏造船厂。
租用厂房车间两跨,跨度25米,长100米,单跨车间配备2台16t桁车;整体拼装场地配100t-28/45m龙门吊一台,200t地锚3个;下水滑道、水口及水深条件较好,前期调研了解到鹦鹉洲大桥2#墩钢围堰曾在该场地下水,首节高度为16.0m,平面尺寸78.0m*41.0m,自重1580t自浮吃水约3.2米。
从下水区域到墩位运距约13km,场地具体布置见图3-1,场地测量情况见图3-2及首节制造车间布置见图3-3。
图3-1钢围堰首节制造、整拼场地布置图
图3-2华夏船厂施工场地测量图
图3-3钢围堰首节制造车间布置图
3.2、顶节制造场地及运输
顶节壁体、内支撑分段在分公司阳逻钢结构制造基地制造,经一公司码头60吨浮吊装船运输至墩位进行接高。
场地布置见3-4。
图3-4结构分公司顶节施工场地布置图
四、钢围堰的制造
4.1、制造工艺流程
4.1.1、首节制造工艺流程:
图4-1首节围堰制作流程图
4.1.2、顶节分块制造工艺流程
图4-2顶节围堰制作流程图
4.2、钢围堰分段划分
充分考虑场地、运输、装船及下水水深等条件,钢围堰竖向分2节进行施工,竖向分节示意见图4-3。
钢围堰首节分18个节段进行加工,分节示意见图4-4;顶节分28个节段,分节示意见图4-5。
内支撑Φ1000x10钢管分两段,其余钢管散装。
各分段尺寸重量见表4-1。
图4-3钢围堰竖向分节示意图
图4-4钢围堰首节分段示意图
图4-5钢围堰顶节分段示意图
表4-1单个围堰各分段的尺寸重量表
一
首节分块
数量(个)
单块重量(t)
总重量(t)
1
11.7x7.8m
4
25.61
102.45
2
11.7x10.3m
4
25.16
100.65
3
11.7x8.4m
4
27.04
108.17
4
11.7x7.5m
4
24.85
99.41
5
11.7x8.0m
2
19.62
39.23
合计
18
449.91
二
顶节分块
数量(个)
单块重量(t)
总重量(t)
1
12.2x5.3m
4
21.63
86.52
2
12.2x6.1m
4
16.95
67.78
3
12.2x6.4m
4
17.89
71.56
4
12.2x5.1m
4
15.56
62.22
5
12.2x5.6m
4
21.21
84.85
6
12.2x5.5m
4
22.32
89.29
7
12.2x4.0m
4
11.11
44.45
合计
28
506.67
三
底隔舱分块
数量(个)
单块重量(t)
总重量(t)
1
4.5x3.3m
4
1.4t
5.6
2
4.5x4.0m
2
24t
48t
合计
3
53.6t
四
内支撑
数量(个)
单块重量(t)
总重量(t)
Φ1000*10
25.5m
6
5.9
37.4
Φ1000*10
26.7m
6
6.8
39.2
Φ1000*12
13.6m
12
47.6
Φ800*10
21
15.7
筋板
23.6
合计
163.5
4.3、钢围堰制造
4.3.1、壁体分段制造
1)钢结构制造工艺流程
图4-6钢结构加工工艺流程图
2)材料进场
(1)钢材进场后,分类堆放并且按照图纸设计和技术规范进行尺度验收。
(2)保证板材的平整度,锈蚀严重的按照规范超过要求的材料不许进场。
3)分块胎架搭设
(1)胎架的支撑点必须有足够的承载力,确保在使用过程中不发生沉降。
(2)胎架必须有足够的刚度,避免在使用过程中变形。
(3)胎架必须使用水平仪测量确保胎架尺寸。
(4)每批立体段下胎后应重新对胎架进行复测,确认合格后方可进行下一批组装。
(5)胎架采用L90*8角钢制作,胎架片沿节段高度方向间距1.5m布置,各片间利用型材连接固定,其具体形式见图4-7。
图4-7胎架搭设示意图
4)作样与号料
采用半自动切割机下料的零件,先放样。
制作样板,按照工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。
号料时根据施工图和工艺文件的要求标明零件名称、规格尺寸、对于需要火焰切割坡口的零件精确划出坡口尺寸并标明方向。
单元内外壁板在接料过程中,接料焊缝的位置与其他焊缝之间的距离不应小于100mm。
样板是号料的依据,作样和号料严格按照图纸和工艺要求进行,其允许偏差见下表4-2。
表4-2作样与号料允许偏差表
序号
项目
允许偏差(mm)
1
宽度、长度
+2,-1.0
2
曲线样板上任意点偏离
1.0
5)放样下料
对于形状复杂的零件,在图纸中不易确定的尺寸,应通过放样校对后确定,放样后,必须经严格检验确认合格后,方可下料。
本工程均采用半自动切割机对称下料,减少钢板热变形,同时将坡口一并切出。
表4-3气割的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
零件宽度、长度
士3.0
切割面平度
0.05t,且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缸口深度
1.0
注:
t为切割面厚度
6)零件加工
在制造过程中壁板,隔仓板均采用对称切割工艺,需要机加工的零部件主要在厚板与薄板的对接处,零件矫正允许偏差见表4-4。
表4-4零件矫正允许偏差
项目
允许偏差
图例
钢板的局部
平面度
t≤14
1.5
t>14
1.0
型钢弯曲矢高
/1000且不应大于5.0
角钢肢的垂直度
b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°
槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度
b/100且不大于2.0
7)单元件组装
环板单元的制造质量直接影响分块的外型尺寸精度,在制造过程中进行重点控制。
在加工过程中严格控制焊接变形和准确预留焊接收缩量。
采用CO2气体保护焊,对称施焊等措施减小变形量,根据经验数据预留出焊接收缩量。
环板和水平支撑组装成框架,在车间平台上放地样,焊接好定位点,将框架卡在地样上组装成型后焊接,以保证水平环板几何尺寸的一致性。
环板上的扶墙角钢开口采用在地样上画出定位线,利用样板对地样定位线画切割线,采用手工气割成型。
8)分块组装
(1)分段制造
根据制作场地、设备起吊能力,均能足够满足分段要求,采用分块整节段组装。
板单元及环板框架制造完成后,分块的组装焊接在胎架上一次完成。
组装采用“正装法”,以外壁板为外胎,各水平换环板画线就位点焊,扶墙材逐根插入,辅以加固设施,以确保精度和安全。
为使立体段在现场组装成整体时候便于对接接口,将环板两端各留150~250mm暂不加工,等现场安装完成后装焊嵌补段。
为保证总拼尺寸,围堰关键节段两边周长方向均加长50mm,每层四个合拢段根据实测数据切割后安装。
立体段的组装按照外壁板→环板→外壁扶强材→隔舱板→内壁扶强材→内壁板的顺序在胎架上组装到位,并且点焊牢固,检查外型尺寸,然后对称施焊。
在立体段组装过程中,考虑运输过程以及现场安装的吊装,设置合适数量的吊耳,对吊点区域给予加强。
(2)节段壁板拼接采用半自动埋弧焊拼板,先焊一侧,节段翻身后气刨出坡口,施焊另一侧;节段间壁板对接采用反面陶瓷衬垫气保焊单面焊接、双面成型。
(3)立体段下胎前的工作:
在下胎架前,应对整个分段的外形尺寸进行检验,对焊接质量进行检验,外形几何尺寸不符合要求的进行矫正,焊缝的修补以及打磨工作全部完成后下胎,节段允许偏差见下表4-5。
表4-5围堰阶段加工允许偏差表
项目
允许偏差(mm)
图例
壁厚h
±2.0
对角线
±4.0
中心偏移e
±3.0
环板
错位
连接处
1.0
其他处
2.0
4.3.2、首节拼装
1)首节钢围堰拼装场地
首节钢围堰拼装在华夏船厂的露天跨进行,设备配备为一台100t-28/45m龙门吊机,露天场地尺寸为45*125m,可以满足3、4#围堰首节同时拼装。
拼装场地布置如图4-8所示。
图4-83、4#墩钢围堰首节拼装场地布置图
2)首节拼装胎架
(1)清理场地,布置拼装用临时钢墩,保证每一节段下不少于3个,钢墩间用角钢、工字钢连接。
垂直于壁体方向,内外各设两个斜支撑固定墩,也与拼装钢墩刚性固定。
支墩布置示意见图4-9。
(2)在钢墩上放出钢围堰外轮廓大样,并按刃脚形状布置挡块。
(3)对称吊装节段分块,调好位置、垂直度后内外壁各打两个斜支撑保证节段稳定。
(4)测量四个合拢阶段处的实际尺寸,对合拢段进行切割后安装合拢段。
(5)节段与节段间拼缝控制在6mm±2mm,便于壁板对接口的焊接;壁板焊接应在环板装焊完成后进行。
(6)为保证钢箱套的制造精度,胎架基础要求牢靠,支墩不得产生沉降,胎架应满足下列要求:
胎架基础必须要有足够的承载力,确保在使用过程中不发生沉降。
胎架要有足够的刚度,避免在使用过程中变形。
在胎架上设置基线和基准点,以控制立体段的位置及高度,确保各部位尺寸和立面线形。
图4-9钢围堰拼装钢凳布置示意图
对布置在斜坡上的围堰,必须布置不同高度钢凳,每隔3m布置一个,使拼装平台成为水平。
如图4-10:
图4-10斜坡钢凳布置图
图4-11钢围堰拼装立面示意图
3)节段拼装步骤
(1)纵向壁体下按托架布置图布设底托板及底托架。
(2)吊装定位两个节段,调整垂直度后斜支撑固定。
(3)在已安装节段两侧对称吊装除合拢段外所有节段,并完成所有焊接。
(4)测量合拢口实际尺寸,对合拢段切割后吊装焊接,完成首节的拼装。
4)底隔舱拼装
(1)底隔舱可与钢围堰壁体拼装同步进行。
(2)底隔舱分段由两边向中间安装,最后按实测尺寸切割合拢段余量。
(3)底隔舱处临时钢墩布置应参考下水气囊布置,避免与气囊干涉。
5)节段单片吊运
节段单片在厂房内拼装好后,由厂房内桁车吊起运至门口,与厂房外门机一起分别吊住单片两端的吊耳,门机慢慢抬起一端,使这端慢慢立起,并缓缓向厂房外移动,桁车钢丝绳逐渐松放,使单片直立起来,松开桁车钢丝绳,由门机直接吊起,运往拼装。
吊运过程参考如下示意图:
图4-12钢围堰单片吊运示意图
4.3.3、顶层水上接高
1)顶层壁体拼装流程
顶层钢围堰节段在结构分公司阳逻钢结构基地制造造,加工好后的节段船运至施工现场,进行水上接高。
顶层利用浮吊进行吊装接高,节段装船时为卧装,利用浮吊的双钩竖立。
为保证接高时围堰仍基本处于竖直状态,节段对称拼装,吊装按1至28的步骤分别进行,25~28号段作为最后合拢段,接高顺序见示意图4-13;
图4-13钢围堰顶层接高示意图
(1)安装中的控的制,各分段吊装到位后先行调整分块相对于已安装完毕钢围堰的位置,同时进行测量定位,保证节段安装的几何形状。
(2)竖向拼接缝应在所有节段(除合拢段外)全部定位完成后进行。
2)内支撑安装
内支撑钢管分层散装,其中Φ1000x10钢管分为两段吊装,支撑点设置在底隔舱上,分段及支撑见示意图4-14。
图4-14内支撑分段及吊装临时支撑示意图
3)水上接高操作平台
首层下水前,在全周长范围距顶部以下1m处安装内外壁施工平台的三角撑,顶节接高前安装木跳板作为接高的施工平台;纵缝焊接采用挂笼施工。
4.3.4、焊接
针对钢围堰壁体的焊接结构特点,拟执行的工艺原则如下:
(1)焊接方法:
钢板对接以埋弧自动焊为主,减少人为因素的影响,确保焊缝质量;其余焊缝尽可能采用线能量较小的实芯焊丝CO2气体保护焊焊接。
(2)选择与母材相匹配的优质焊接材料,确保焊缝各项指标全面达到设计要求。
(3)典型焊缝的焊接
①预制对接焊缝的焊接:
对接焊缝全部采用埋弧自动焊平位双面焊接。
为了保证焊缝端部的质量,避免出现焊接缺陷,焊接时焊缝端部安装同材质、同厚度、同坡口的引弧板和引出板。
②竖肋与箱型壁板的焊接:
由于钢板较薄,竖肋焊接中易产生扭曲变形和侧向弯曲变形,故采用线能量较小的实芯焊丝CO2气体保护焊同时施焊纵肋两侧角焊缝,确保纵肋的垂直度。
在焊接中严格控制焊接方向和焊接顺序,两侧焊缝的焊接方向应一致,以尽量减小焊接变形。
③箱体的焊接:
钢围堰结构板厚较薄,焊缝较多,极易产生变形,为减小焊接变形,保证质量,采取以下工艺措施:
a.采用热输入较低的实芯焊丝CO2气体保护焊施焊;
b.严格控制焊接方向和焊接顺序,先焊接箱体内环板、隔舱板焊缝,再焊接竖肋焊缝,焊接环板焊缝时注意调整好焊接顺序,对称施焊;
c.焊接时注意调整焊接工艺参数,尽量采用小电流焊接,保证焊缝内部质量和外观成型,避免咬边等缺陷;
d.对焊缝集中的部位应打磨焊缝,减小应力集中;
e.对于水密舱要求密封的焊缝在外观检测合格后进行渗油试验,发现有缺陷的部位按返修工艺清除缺陷进行补焊,补焊后再进行试验。
④钢架结构的焊接:
钢架结构全部采用线能量较小的实芯焊丝CO2气体保护焊焊接,结构复杂,焊接时注意调整焊接顺序,控制变形。
⑤其余普通角焊缝的焊接:
采用线能量较小的实芯焊丝CO2气体保护焊焊接。
⑥块单元间壁板的竖向对接焊缝:
块单元间壁板的竖向对接焊缝采用背面贴陶瓷衬垫的实芯焊丝CO2气体保护焊多层多道焊接,施焊时用马板定位,焊缝间隙控制在6±2mm,施焊时注意层间温度的控制以确保焊缝性能,同时确保层道间清理并打磨干净。
为减小节段间接口的焊接收缩、控制尺寸偏差,先焊接节段与下一层节间环板的角焊缝,再焊接竖向对接缝。
节段间竖向焊接的顺序为:
先环板嵌补段与壁板角焊缝,再嵌补段对接焊,再焊接壁板顶部1m范围内的对接焊,最后由壁板底部向上完成对接焊。
(4)焊接质量保证措施
①设计完善的工装胎型,生产前必须通过试制鉴定,并在使用过程中定期检修,总装胎架的基准线及定位线要在每个节段组装前检查一次,当基准墩受到碰撞时应及时检修,保证质量稳定。
②认真做好产品标识和可追溯性记录,做好产品检验状态标识,杜绝不合格品移交下工序。
③焊接前必须对坡口部位彻底除锈,确保焊缝部位无锈、无灰,环境清洁。
④焊接方法上以线能量较小的实芯焊丝CO2气体保护焊为主,确保焊缝外观质量,提高焊缝的内部质量,减小焊接变形。
⑤严格控制焊材质量,控制硫、磷等杂质含量,提高和稳定焊接接头的各项机械性能指标。
严格仓储管理,按规定认真对焊材进行烘干、保温。
⑥对进行岗前技术培训和考试,考试合格后发给合格证书。
焊工持证上岗,在不超越合格证规定的范围内进行焊接作业。
⑦严格执行检验制度,并做好记录,一丝不苟控制焊接质量。
进行超声波探伤的无损检验的工作人员,保证持有经咨询监理工程师确认有效的二级以上的合格证件,上岗操作。
⑧接受和服从设计人员和咨询监理人员的监督和指导,共同协作,为保证质量尽全力。
⑨质量检查人员严格检查焊接工艺的贯彻执行情况,当现场条件和规定条件不符合时要及时反映、解决。
⑩严格控制修补质量,修补次数不宜超过两次,如确有不合格焊缝的修补次数超过两次时,在报经咨询监理工程师同意后再行返修。
(5)焊接接头的检验
表4-6焊缝外观质量标准
项目
允许偏差
缺陷类型
二级
三级
示焊满(指不足设计要求)
≤0.2+0.02t,且≤1.0
≤0.2+0.04t,且≤2.0
每100.0,焊缝缺陷总长 ≤25.0
根部收缩
≤0.2+0.02t,且≤1.0
≤0.2+0.04t,且≤2.0
长度不限
咬边
≤0.05t,且≤0.5,连续长度≤100.0,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t,且≤1.0长度不限
弧坑裂纹
—
允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂擦纹
电弧擦伤
—
允许存在个虽电弧擦伤
接头不良
缺口深度0.05t,且≤0.5
缺口深度0.1t,且≤1.0
每1000.0焊缝不应超过1处
表面夹渣
—
深≤0.2t,长≤0.5t,且≤20.0
表面气孔
—
每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤0.3的气孔2个,孔距≥6倍孔径
注:
表内t为连接处较薄的板厚
表4-7对接焊缝质量标准
序号
项目
图例
允许偏差
1
对接焊缝余高C
一、二级
三级
B<20:
0-3.0
B≥20:
0-4.0
B<20:
0-4.0
B≥20:
0-5.0
2
对接焊错边d
d>0.15t,
且≤2.0
d<0.15t,
且≤3.0
表4-8角焊缝质量标准应符合下表:
序号
项目
图例
允许偏差
1
焊脚尺寸hf
hf≤6:
0-1.5
hf>6:
0-3.0
2
角焊缝余高C
hf≤6:
0-1.5
hf>6:
0-3.0
注:
1hf>80.mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm,但总长度不得超过焊缝长度10%;
2焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内,焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。
(6)焊接缺陷的修补
焊接缺陷采用碳弧气刨清除,确认焊接缺陷被彻底去除后才能进行下一道工序。
清除焊接缺陷时,将两端刨成1:
5的斜度,扣槽深度或宽度要均匀一致,根部圆弧过渡,并修整表面、磨掉气刨渗碳层。
焊缝返修原则上采用与原焊缝相同的焊接方法,焊缝较短时可采用手工电弧焊返修;对于焊接前需要预热的焊缝,碳弧气刨、返修时进行预热,预热温度比原预热温度高30℃~50℃,预热范围为缺陷周围不小于100mm的全部区域。
表4-9焊缝缺陷的修补方法
序号
焊接缺陷种类
焊接缺陷修补方法
1
误引弧
对直径φ≤4mm,深度h≤0.5mm的缺陷用砂轮修磨匀顺;φ>4mm,深度h>0.5mm的缺陷,补焊后用砂轮修磨匀顺
2
咬边
深度0.3≤h<0.5mm处用砂轮修磨匀顺;
深度h≥0.5mm处补焊后用砂轮修磨匀顺
3
表面高低不平、焊瘤
用砂轮修磨匀顺
4
未焊透、夹渣、气孔、凹坑、焊瘤等
用气刨或磨削清除后补焊并用砂轮修磨
5
焊接裂纹
对焊接中出现的裂纹等重大缺陷的修补应先查明原因,探明缺陷的位置,制订返修和预防措施,经质检人员、主管技术人员及监理工程师确认和项目总工程师批准后进行,并记入产品质量文件。
6
烧穿
先在一面补焊,后再在另一面刨槽封底补焊
7
飞溅
铲除
(7)焊接安全和职业卫生
焊接作业安全技术,主要指焊接作业操作过程中所涉及的人身、设备和生产环境的安全,国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》规定金属焊接(气割)作业人员为特种作业人员。
本工程焊工(包括气割)要与一些易燃易爆气体、相对封闭的空间和电机电器接触,同时,在焊接与切割过程中,又会产生有毒气体、有害粉尘、弧光辐射、噪声和射线等。
所有这些不安全因素,都有可能成为发生爆炸、火灾、触电、烫伤、高空坠落等事故以及爆工尘肺、中毒等职业病的发生原因,不仅危害作业人员的安全与健康,而且还会使企业财产遭受严重损失,影响生产的顺利进行。
必须强调焊接作业中的安全技术,防止不安全因素造成危害。
对参与本工程的焊工进行焊接安全和职业卫生教育,所有焊工必须持有国家金属焊接与切割特种作业操作证,否则不得进行焊接和切割作业。
使焊工具有焊接环境危险因素识别和反事故措施的能力。
表4-10危险因素控制计划表
序号
作业活动
危险因素
可导致的事故
按制计划
分类
具体描述
1
电弧焊
能造成灼伤的高温物质
电弧灼伤
灼烫
穿戴好防护用品
2
电弧焊
电磁危害
弧光辐射
灼烫
按规定使用面罩和护目镜
3
电弧焊
易燃易爆物质
易燃易爆物未清理
灼烫、化学性爆炸
作业前应清理周围易燃、易爆物
4
电弧焊
有毒物质
通风不良
中毒和窒息
做好通风除尘措施
表4-11施工安全危险点预测及反事故措施
序号
作业项目
危险点
反事故措施
1
电焊
焊机漏电及火灾
1、焊机应放在通风干燥处;
2、检查一、二线绝缘良好;
3、焊钳完好;
4、在潮湿的地方施焊时,应采取防范措施;
5、作业人员必须戴绝缘手套,穿绝缘鞋;
6、不准使用老化或裸露导线;
7、施焊下方不能有易燃物料;
8、严格执行“一机一闸一漏电保护”;
9、工作结束,应切断电源,确认无起火危险后才能离开;
10、在箱体内照明采用手提工作行灯,电灯照明时电压不得超过36V
2
电焊
高空作业
1、高空作业人员必须体检合格;
2、高空作业人员作业时必须挂好安全带;
3、高空作业人员必须穿防滑鞋作业;
4、搭建高空焊接作业施工平台;
5、恶劣天气不得高空施焊作业;
(8)水密性试验
要求围堰底口2米以下做水密性检验,2米以上部位做油密试验,检验方法按照相关标准进行。
4.3.5、
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- 长江 公路 大桥 34 围堰 工程施工 组织设计