遂渝无砟施工技术总结8文档格式.docx
- 文档编号:4880519
- 上传时间:2023-05-04
- 格式:DOCX
- 页数:20
- 大小:134.44KB
遂渝无砟施工技术总结8文档格式.docx
《遂渝无砟施工技术总结8文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《遂渝无砟施工技术总结8文档格式.docx(20页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
(1)遂渝线:
DK125+696~DK125+721段为Ⅰ型板式轨道,长25m(无碴过渡段,桐子林隧道出口);
(2)遂渝线:
DK125+721~DK126+218段铺设纵连板板式轨道,长497m(桐子林隧道出口22m、新北碚嘉陵江大桥450.95m、刚性路基9.05m、龙凤隧道进口15m);
(3)襄渝线:
YDK125+696~YDK125+721段为Ⅰ型板式轨道,长25m(无碴过渡段,桐子林隧道出口);
(4)襄渝线:
YDK125+721~YDK126+218段铺设纵连板板式轨道,长497m(桐子林隧道出口22m、新北碚嘉陵江大桥450.95m、刚性路基9.05m、龙凤隧道进口15m)。
(5)钢轨按一次铺设无缝线路设计,采用100m、60kg/Mu75V定尺长钢轨,扣件采用WJ-7型分开式扣件。
第二节主要施工工艺
主要施工工艺见图3-4-1:
图3-4-1施工工艺流程图
第三节主要施工方法
3.1施工测量和桥梁监测
3.1.1测设线路控制基桩
(1)施工前对线路中线进行贯通测量,并对平面高程系统进行复测
(2)控制基桩直线150~200m设一个,变坡点、竖曲线起终点应增设控制基桩。
加密基桩5m一个,基桩应作为永久标志予以保护。
(3)控制基桩允许误差:
①直线控制桩间夹角与180度较差应小于8〞;
②高程限差为±
1mm;
③距离限差为1/20000。
(4)其他允许误差:
①直线偏离控制基桩方向限差为±
②每两个相邻基桩间距离限差为±
③每两个相邻基桩高程允许误差±
④加密基桩间误差应在两相邻控制基桩内调整。
3.1.2桥梁徐变监测
在施工过程中,应按设计要求对梁体变形进行观测,无碴轨道铺设前应对桥梁的变形进行评估,满足要求后方可进行无碴轨道的铺设。
无碴轨道对桥梁基础技术要求:
①桥梁徐变上拱:
自无碴轨道铺设后,梁体产生的残余徐变上拱值不大于7mm;
②桥梁横向水平挠曲:
水平挠曲变形不大于梁体计算跨度的1/4000,且相邻梁跨水平挠曲变形引起的钢轨相邻支点的横向相对位移不大于1mm;
③墩台应控制沉降,自无碴轨道铺设后,墩台的均匀沉降不大于20mm,相邻墩台的沉降差不大于5mm。
无碴轨道施工时,应根据设计图纸在桥梁相应位置建立永久观测点,施工过程中要注意保护观测点不受破坏。
原桥面防水层、保护层拆除前、后应分别观测各点位的变形。
无碴轨道施工过程中,每天应观测一次,施工完成后交验前,每星期观测一次;
交验后每半个月观测一次,运营一年后每月观测一次,总共观测3年,并应绘制变形随时间变化的曲线,交验时,观测资料应一并交给接受单位。
3.2原桥面拆除、清理与植筋
拆除既有桥面(连续刚构桥简支T梁)防水保护层和挡碴墙的过程中,应确保既有结构表面的完整及安全,注意保护原桥面挡碴墙预埋钢筋。
简支T梁下穿212国道,在拆除原桥面时,应采取相应措施保证桥下过往车辆安全。
弃渣统一收集运输到指定弃渣场,严禁往河道抛弃。
为保证防水层铺设质量,梁面应平整,并用高压风枪清洁梁面,做到无浮渣。
拆除桥面既有保护层:
人工结合风镐凿除。
拆除桥面既有防水层:
人工使用扁凿、灰刀凿除。
拆除桥面既有挡碴墙:
简支梁外侧的挡碴墙凿毛后加高,采用植筋法与新施作的保护层和防撞墙连接牢固;
简支梁内侧的挡碴墙须凿除到梁面标高,挡碴墙内钢筋保留,并与新施作的保护层有效连接。
连续刚构梁两侧挡碴墙须凿除到梁面标高后按设计要求设置,并与新施作的保护层有效连接。
桥面凿毛:
人工结合风镐凿毛,严格控制凿毛深度,不破坏既有结构。
高压风枪及水枪清洁梁面,清洁无浮渣、灰尘,保持干燥。
3.3梁板固接机构施工
桥梁固结处梁体钻孔植筋前应用钢筋探测仪探明纵横向预应力管道位置及梁体普通钢筋位置,钻孔时不得与预应力管道相干扰,并尽量避开梁内普通钢筋。
若设计钻孔位置处与预应力管道相干扰,应立即与设计单位联系,采取相应保护措施。
施工顺序:
施工准备→放线→钢筋探测→打孔→清孔→植筋→等待植筋胶凝固→浇注外层混凝土。
为避免扰动原结构混凝土,并保证成孔率,采用高质量钻石钻孔设备开孔,钻头直径应比钢筋直径大5mm左右,钻头始终与柱面保持垂直,水平孔应向下倾斜3~5度,防止偏心位移。
开孔后可用电锤钻趟孔,以增大孔壁的摩擦力。
将孔周围1米范围内的砂土及灰尘清理干净,洗孔是植筋中最重要的一个环节,因为孔钻完后内部会有很多灰粉、灰渣,直接影响植筋的质量,所以一定要把孔内杂物清理干净。
方法是:
用毛刷套上加长棒,伸至孔底,来回反复抽动,把灰尘、碎渣带出,再用压缩空气,吹出孔内浮尘。
吹完后再用脱脂棉沾酒精或丙酮擦洗孔内壁。
但不能用水擦洗,水不易挥发,用水擦洗后孔内不会很快干燥。
钻孔清洗完后要请监理设计等有关单位验收,合格后方可注胶,向上的开孔应用棉丝将洞口严密封闭,现场负责人检查成孔质量。
注胶时,保证孔内干燥无粉尘,专用注胶枪由孔底向外缓慢注入至孔体积2/3时。
在注胶前模板需已支好,便于植筋后钢筋定位。
植筋前要把钢筋植入部分用钢丝刷反复刷,清除锈污,再用酒精或丙酮清洗。
钻孔内注完胶后,把经除锈处理过的钢筋立即放入孔口,然后慢慢单向旋入,不可中途逆向反转,直至钢筋伸入孔底。
钢筋植入后,在梁底模板上定位,在强力植筋胶完全固化前不能振动钢筋。
强力植筋胶在常温下就可完成固化,50h后便可进行下道工序施工。
3.4桥梁端头限位台座施工
限位台座施工时,应核实桩周岩体的力学性能是否与设计提供的地质参数吻合,若桩周岩体不能满足要求,及时与设计部门联系进行变更设计,将不满足的岩体清除后换填C15混凝土。
由于在既有隧道内施工,且限位台座会将既有隧道的仰拱切断,为保证隧道拱圈不变形采用开马口跳槽开挖。
同时在拱脚处埋设观测桩,布置观测点,监测隧道拱圈变形。
如若发现变形较大及时与设计部门联系,采取相应措施保护隧道既有结构不受破坏。
桩基施工按先桩后承台顺序施工,为保证桩周岩体的完整性,采用小型牙轮取芯钻,其主要用于硬岩钻进,严禁采用爆破开挖。
弃碴及时清运,在桩位处采用防护措施,防止弃碴掉入孔内砸伤施工人员。
桩基成孔施工时,应采取措施防止坍孔,成孔至设计高程时,孔底沉碴厚度不大于2cm。
清孔后应及时灌注混凝土,宜在8小时内连续灌注完成。
限位台座基坑应采取垂直开挖,并保证四周岩体的完整性。
基坑回填采用C20混凝土,以确保岩体的抗力。
确保限位台座预留孔位定位准确,若与钢筋干扰可适当移动钢筋位置。
3.4.1钻孔桩施工
(1)施工准备:
①开挖前,在上方作好截、排水设施。
坑顶范围杂物清理干净,设置适当的防护设施。
坑内积水须随时排干。
②平整场地,放测出桩孔准确位置;
孔口四周做好排水系统,搭好孔口雨棚;
安装提升设备;
布置好出碴道路;
合理堆放材料和布置机具、器材以及备足井下排水、通风、照明等设施。
③在整个施工地段范围设置隧道洞身衬砌变形、移动的观测点(含台座施工期间)。
(2)桩孔开挖:
①孔桩采取钻机沿桩孔开挖轮廓,钻孔取芯,桩孔中轴部采取人工使用小风枪破碎取块的方式施工。
②孔口地面上加筑0.3m高的防护围埂(防止地表水流入和杂物掉入孔内)。
③开挖时采取分节开挖,每节高度0.5~0.6m,挖一节支护一节,不在土石层变化处和滑床面处分节。
出碴采用自制绞车起吊。
④遇破碎岩层,清除孔壁上的松动石块、浮土,辅以C15砼防护(必要时加设钢筋),厚度20cm,长度随开挖高度定(0.5~0.6m)。
砼须紧贴围岩,保证砼与孔壁间联结密实。
(3)桩身成型:
①终孔检查:
桩孔挖至设计标高,清理孔底后,会同监理工程师检查和记录已成桩孔的质量情况,核对地质情况。
检测岩石单轴饱和抗压强度,大于设计值时,经监理确认后,方可进行下一道工序作业。
②钢筋安放:
在钢筋安放前,清除干净桩底浮碴、泥污等软层,孔底平整。
桩身钢筋分根放入桩孔内,在孔内制作成笼;
钢筋笼的位置在孔底以十字线检查,孔口由护桩拉线检查。
但钢筋搭接不得在土石分界和滑动面处,并须保证钢筋的直、圆顺及保护层厚度。
③砼的浇筑:
灌注必须连续进行,不得中途停顿,出现水平施工缝。
浇筑砼的过程中注意检查砼是否离析,采用插入式振动器加强捣固。
砼浇筑自由高度超过2m,采用串筒或滑槽接至浇筑面≤1m。
3.4.2限位台座施工
(1)开挖:
开马口跳槽开挖,采取切割机沿开挖外轮廓线,分块切割,人工使用小风枪破碎分层取块的方式。
(2)钢筋安装:
上层钢筋采用绝缘钢筋,下层钢筋离轨顶面1.0m范围内绝缘,其他不绝缘,上下层连接吊筋不绝缘,但以不影响上层钢筋绝缘性能为原则。
纵向钢筋连接可采用螺栓机械(直螺纹套筒)连接,但上层连接螺栓要保证绝缘(涂层)。
底层非绝缘纵钢筋分段连接采取帮条焊。
上层钢筋与联系筋的交叉点处相互绝缘。
(3)砼的浇筑:
灌注必须连续进行,不得中途停顿出现水平施工缝。
3.5保护层施工
施工原则:
先施工遂渝线,确保动车试验工期要求;
调节施工襄渝线。
保护层根据施工需求分段施工,施工缝处理应符合规范要求;
简支梁地段保护层遂渝、襄渝中部留缝断开,缝隙应小于5㎜,用沥青或聚氨脂填缝。
3.5.1钢筋制作、安装帮扎
遂渝线先施工段横向钢筋分根长度分别为5.9m和6.5m,交错布置,保证接头不在“同一截面”内,两焊接接头距离大于钢筋直径的35倍且不小于500㎜。
纵向钢筋焊接接头采用单面焊缝双帮条焊。
保护层钢筋同防撞墙钢筋有效连接,简支梁线路外侧在挡碴墙上植筋连接,并每隔1.5m与凿除露出挡碴墙内钢筋连接。
按图预埋保护层内横向排水管及地漏、防撞墙及侧向限位挡块部分钢筋,复查固结机构连接筋。
3.5.2模型制作、安装
施工保护层时,先于梁面上两侧施作一定高度(150~170㎜)砂浆垫层,其上布置Φ48镀锌钢管(其定位支撑采用预埋Φ14钢筋作为架立筋,@500)。
如图3-4-2所示:
图3-4-2模型制作安装
3.5.3混凝土施工
(1)全桥保护层混凝土采用商品混凝土、混凝土罐车运输、泵送或自流。
(2)混凝土表面应严格控制平整度,采用4.5m铝合金钢尺找平。
(3)混凝土浇注后,12h内应覆盖和洒水,直至规定的养护时间,混凝土强度未达到1.2Mpa前,不得在其表面来往行人或架设上层结构用的支架和摸板等设施。
(4)分段浇筑完成后,测量放线定测出桥梁中心线及外侧切割线,将垫层砂浆、预埋筋及多余的混凝土全部切除、清理;
为下循环浇筑提供条件。
3.5.4梁面保护层平整度打磨施工
为满足铺设两布一膜高平整度的要求,需用地面水磨石机对保护层进行磨光整平。
保护层表面平整度用4m直尺检查,空隙只允许平缓变化,允许偏差3㎜/4m。
3.6滑动摩擦副施工
3.6.1滑动摩擦副施工
为解决桥梁温度应力与纵连板式轨道间温度应力的相互作用问题,需在桥梁与纵连板式轨道间设置一层滑动隔离层,使桥梁变形与轨道变形相互独立,相互间在纵向只传递摩擦力,不传递剪切力和弯矩。
因此也必需选用摩擦系数小、耐磨、防腐的由布和膜组成的滑动摩擦副。
铺设顺序:
下层土工布→滑动膜→上层土工布。
铺设方向:
以梁体固结机构为分界点,向两侧铺设。
梁体固接机构范围不设滑动摩擦副。
铺设第一层布之前,保护层表面不得残留石子或砂粒之类可能破坏滑动层的颗粒。
第一层布应从活动支座梁端开始,到固定支座梁端预埋螺栓止。
用胶合剂将第一层布(采用专用设备均匀铺设)粘贴在桥梁保护层上,粘贴必须牢固且无气泡,第一层布可以对接铺设。
在已铺就的下层土工布上铺设聚乙烯薄膜(新研制开发),薄膜不得起皱,不得有接头(按长度定制)。
在聚乙烯薄膜上铺设上层土工布,上层土工布一般应连续整块铺设,需要接长时接头必须熔接。
铺设后的布和聚乙烯薄膜上不得行车,安装底座钢筋网时要选择合适的垫块间距,以免钢筋刺穿土工布。
3.6.2梁缝处发泡塑料板施工
后期的墩、台不均匀沉降变形等引起的梁端转角可能造成梁缝处的轨道局部隆起或折断,梁缝两侧的钢轨支点分别产生钢轨上抬或下压现象。
为补偿梁端转角而产生的病害,需在梁缝顶端左右各1.5米范围铺设发泡塑料板。
清理发泡塑料板铺设范围内的梁面和滑动层表面,不得残留石子或砂粒之类的可能破坏发泡塑料板的颗粒。
按设计要求将发泡塑料板一端用胶合剂粘贴在桥梁固定端防水层上,另一端放置在滑动层上。
发泡塑料板可以榫接或阶梯接合,接缝应严密不得有通缝,边部多余部分切直。
在发泡塑料板上应覆盖一层薄膜。
铺设的发泡塑料板不能破损,安装钢筋网时要选择合适的垫块间距,以免钢筋刺穿硬泡沫塑料板。
一旦破损必须更换。
梁端铺设硬泡沫产生的底座高差,先在硬泡沫面上铺设5mm土工布后进行底座施工。
3.7底座施工
3.7.1测量放线
施工测量采用全站仪、S0.3精密水准仪进行,根据设计桩位(导线点和高程点)对施工范围内的线路的中线、高程进行贯通闭合测量;
并进行平面控制测量及梁部徐变变形观测。
3.7.2底座概况
底座为C40钢筋混凝土结构,2.8m宽×
0.2m高;
在梁体固结机构位置设置耳墙;
设置后浇带七处,每处宽0.5m。
3.7.3施工方案
使用商品混凝土,混凝土罐车运输,混凝土泵车泵送灌注。
钢筋现场绑扎,底座模型采用钢模板。
混凝土浇筑后及时全面覆盖及保湿养生,养生期不少于7天。
3.7.4底座施工
(1)采用大块混凝土垫块及角钢镇压滑动摩擦副,防止其移动。
(2)为防止钢筋安装作业时,造成滑动摩擦副的破损及移动,避免杂物掉在滑动摩擦副上难以清理;
钢筋安装作业前,在滑动摩擦副(其上有大块混凝土垫块及角钢压覆)上铺设全遮盖式的桥梁板(或PVC板);
在底座钢筋形成牢固骨架后,采取吊架提升钢筋骨架,取出桥梁板(或PVC板)及角钢,将钢筋骨架放置在大块混凝土垫块上。
(3)绑扎底座钢筋→与梁体固结机构钢筋相连→连接底座后浇带钢筋→绑扎防撞墙预埋钢筋。
(4)上层钢筋保护层为50㎜,下层钢筋保护层为80㎜。
钢筋位置可以稍微调节以形成钢筋骨架,上层钢筋纵横向钢筋交叉处及纵向钢筋搭接处,均设绝缘套管,绑扎牢固。
弯起钢筋与横向钢筋搭接。
(5)按底座设计位置与高程支立模板,模板内外侧均支撑在固定设施上,以确保模板稳定。
根据底座计算高程反复调整模型的顶面高程,使其达到设计要求。
(6)监理检查合格后及时浇筑底座混凝土。
混凝土浇筑采用机械振捣,振捣密实后,用木抹将其抹平,最后将两边200mm范围内压光。
根据模型来控制底座的顶面高程并及时养生。
灌注混凝土时,严禁对模板敲击。
(7)底座混凝土浇筑前,用钢楔固定梁缝(从梁侧面插入,防止破坏已施工的桥梁伸缩缝),连接后浇带钢筋(拧紧螺母);
混凝土浇筑后,待其水化热散热后,松开底座后浇带处螺母(长度10㎜)并拆掉梁缝处钢楔。
(8)轨道板下底座范围采取拉毛后进行凿毛处理,以保证底座板与水泥沥青砂浆的良好结合。
在混凝土达到设计强度70%后才能进行铺设轨道板的作业,并严禁非作业车辆在底座上通行。
(9)在无碴轨道起点开始前三块板、终点前三块板每块板沿中心线方向预留5×
2个Φ35孔、桥梁墩台两侧轨道板每块板沿中心线方向预留2×
2个Φ35孔,孔(周围加Φ5螺旋筋)用于后期安装Φ30抗剪螺杆,螺杆采用HAS-EM30×
380螺杆,在轨道板定位完成后钻孔埋设,底座钻深150㎜直径35㎜的孔,周围灌注RE500植筋胶。
3.7.5后浇带施工
(1)全桥后浇带襄渝线与遂渝线各七处,对称布置;
后浇带钢板规格为2700㎜×
190㎜×
40㎜,共14块。
(2)后浇带钢板的(先浇段)一边与Φ25螺纹钢筋焊接,(后浇段)另一边Φ25螺纹钢筋通过钢板预留Φ27用螺母连接,并用分置于两边的螺母与钢板连接。
螺纹钢筋与底座横向钢筋绑扎牢固。
(3)混凝土浇筑:
所有底座混凝土浇筑完成后,重新拧紧后浇带螺母,并浇筑后浇带混凝土。
后浇带施工温度严格控制在20~25℃范围以内,并根据施工温度确定后浇带螺栓拧紧力及螺母放松长度。
连续梁单元底板施工从板中向两端对称进行,施工时防止无固结机构的单元板纵向窜动。
后浇带钢筋连接施工左右线交替进行,连接在24h内完成,所有后浇带施工在48h内完成。
3.8轨道板铺设
3.8.1准备工作
(1)测量计算:
轨道板铺设调整前,应按轨道板平面所在位置计算出线路中心点。
计算出轨道板特定位置的高程,在该处立塔尺抄平调整轨道板高程,对四点高程进行微调,使四点位于一个平面上,且板的高程符合设计要求。
(2)轨道板位置确定:
根据设计要求,确定每块板的铺设位置及方向(其中有异型板),装车运输前按铺设位置及方向装车,避免现场对板进行旋转调整或倒运铺设。
(3)轨道板装车运输:
轨道板采用汽车进行运输,运输路途均匀行驶。
3.8.2轨道板吊装铺设
轨道板装车采用汽车吊进行,吊装就位也采用汽车吊进行铺设。
①检查轨道板的状态,检查起吊设备的状态,合格后进行吊装;
②清理底座混凝土顶面,不得有杂物和积水。
并预先在底座表面放置支撑垫木,尺寸为300×
120×
50mm;
在底座顶面准确画出十字墨线,纵向墨线表示轨道中心线,横向墨线与轨道方向垂直,并符合轨道板前后位置的间隔要求;
③起吊后,施工人员扶稳轨道板缓慢下落,把轨道板放在预先放置的支撑垫木上。
3.8.3轨道板调整
轨道板就位后,在轨道板的四个起吊螺栓位置安装调整支架,抽出板底支撑垫木。
安装支撑调整架。
(1)轨道板调整:
轨道板利用自行研制的支撑调整架调整对位。
调整步骤如下:
①轨道板大致就位后,利用调整架先调整轨道板纵向位置。
用钢尺精确测量两相邻板间的纵向距离,将轨道板调整设计位置。
②对轨道板四个计算点进行抄平测量,通过调整架调整四点高程使其符合要求。
③利用调整架使轨道板上的中心线和测量放测的中心线重合。
④利用水准仪测量轨道板的高程,测量位置在轨道板四个角上。
高程调整时,通过支撑螺栓的顺时针和逆时针旋转使轨道板的高程达到设计要求。
⑤按以上步骤反复调整,直至符合要求。
⑥CA砂浆灌注前复测轨道板状态,不合格时,拧松支撑螺栓,按前4条重新调整,直至符合要求。
(2)轨道板调整完成,利用支撑装置将其支撑,复测状态无误后,做好下道工序的施工准备。
轨道板严禁出现三点支撑情况。
3.8.4纵连板的连接
在水泥沥青砂浆施工完成后,对轨道板进行纵连;
按从两侧限位台座向中部的顺序施工。
清除轨道板接缝周围的杂物,保证周围干燥;
先灌注轨道板底部C50弹性混凝土;
再安装接缝处的连接器及构造筋;
并在线路中心线两侧连接螺栓上由外向内同步连接;
纵连板的螺栓连接分四次进行,第一次只需手扭紧,然后依次3t、6t、9t,张紧时应对称进行;
然后再在接缝处灌注弹性混凝土,施工温度严格控制在20~25℃。
3.9CA砂浆施工
轨道板下设置水泥沥青砂浆调整层,厚度50㎜。
弹性模量为7000~10000MPa,抗压强度≥15MPa。
3.9.1拌合工艺
(1)先将乳化沥青及水投入搅拌机内开始搅拌。
(2)加入砂,并提高搅拌速度。
(3)加入水泥,高速搅拌2分钟,对搅拌机内水泥沥青砂浆进行测试,确定其是否满足要求。
(4)水泥沥青砂浆试验合格后在一定的搅拌速度下卸料。
(5)各工序搅拌时间及搅拌速度根据现场实际试验情况确定。
3.9.2灌注工艺
水泥沥青砂浆难于清洗,为防止灌注过程中水泥沥青砂浆污染轨道板,故对灌注地点覆盖塑料布进行防护,且现场准备砂子,当漏浆现象发生时进行封堵。
(1)沿轨道板两侧支立模板,模板采用木模(涂刷聚氨脂),相邻轨道板之间设置间隔板。
模板与轨道板侧面应设10mm的间隙,进行底层灌浆时灌浆层的空气能够从间隙排除,这些间隙还能够用来检查板底空间是否完全灌满。
(2)在模板、间隔板与底座间采用泡沫塑料剂胶条密封,确保水泥沥青砂浆灌注时不泄漏。
模板内侧应涂脱模剂,脱模剂应以不妨碍水泥沥青砂浆的硬化为原则。
(3)用漏斗和漏管接收来自搅拌机的水泥沥青砂浆并通过轨道板上的注入孔,将水泥沥青砂浆灌注到板下。
注入是从轨道板的注入孔沿一侧进行作业;
线路的纵坡地段,应由低向高的方向进行灌注。
(4)水泥沥青砂浆缓慢连续注入,以不带入空气为度;
当注入到一半左右时,应进一步降低注入速度。
(5)当水泥沥青砂浆在轨道板侧模和注入孔中的突起高度达到50mm时,即可停止灌浆。
(6)每块轨道板下的水泥沥青砂浆一次灌注完成。
(7)模板和轨道板支承螺栓的拆卸应在水泥沥青砂浆的龄期超过24h或水泥沥青砂浆强度达到0.1MPa(可承受轨道板重量)后才能进行;
强度达到0.7MPa后,方可承载。
(8)水泥沥青砂浆的灌注宜在5℃~30℃的外界气温范围内进行,超过该范围施工时,须采取措施。
(9)水泥沥青砂浆采用自然养护。
在气温高于30℃或低于5℃时,须覆盖养护。
(10)按设计要求完成修边工作。
3.9.3水泥沥青砂浆施工其他技术要求
(1)水泥沥青砂浆所用的各种原材料须精密称量,误差控制在1%以内。
水泥沥青砂浆拌制必须严格按照标准拌制工艺进
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 遂渝无砟 施工 技术 总结