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SiO255%-65%,Al2O316%-20%,水份<8.0%;
⑷钢渣:
Fe2O3>20%,40%>CaO>30%;
⑸无烟煤:
Vad在5%-8%,Qnet,ad>5000Kcal/Kg,水份<5.0%;
⑹烟煤:
Qnet,ad>5000Kcal/Kg;
⑺石膏(脱硫石膏):
SO3>35%;
⑻萤石:
CaF2>30%;
⑼粒化高炉矿渣:
质量系数>1.20,无杂物,,放射性符合GB6566的规定;
⑽粉煤灰:
loss≤8.0%,含水量≤1.0%,SO3≤3.0%,细度(0.045mm方孔筛筛余≤25%),fCao3≤4.0%,28天抗压强度比≥75%;
⑾火山灰质混合材料:
loss≤10.0%SO3≤3.0%,火山灰性试验合格,28天抗压强度比≥65%,放射性符合GB6566的规定。
4.1.2公司根据5.1.1规定的质量控制指标选择合格的供方,以保证所采购的原燃材料符合规定要求,采购部门应严格按照原燃材料质量标准均衡组织进货。
建立原燃材料供货方的档案,并对其符合性进行评价。
4.1.3原燃材料的质量应能满足工艺技术条件的要求,建立预均化库或预均化堆场,坚持“先检验,再均化,后使用”的原则,按质分别存放,存放应有标识和记录,避免混杂。
使用前应先检验,根据检验结果预均化后再使用。
严禁未经检验(或化验室同意)的原燃材料直接入库。
原燃材料初次使用时,必须检验放射性,确认能保证产品质量后方可使用。
4.1.4混合材、石膏、水泥助磨剂、水泥包装袋等质量应符合相关的标准要求。
1.公司初次使用时,必须按标准进行检验,确认能保证产品质量后方可使用。
2.供方应按品种和批次随货提供货物出厂检验报告和型式检验报告;
3.公司应按相关标准进行验收。
4.对质量波动大的材料应及时记录,并在生产时注意搭配使用。
对验收不合格的材料,应及时通知供方,可采取退货和让步接收的办法处理;
当采取让步接收的办法处理时,应不影响下道工序产品的质量;
当双方发生纠纷时,可委托省级或省级以上建材行业质检机构进行型式检验或仲裁检验;
5.混合材的品种和掺量必须符合相应产品标准的要求。
4.1.5
原燃材料应保持合理的贮存量,其最低贮存量为:
石灰石质原料5天(外购10天);
粘土质原料、燃料、混合材10天;
铁质校正原料、铝质校正原料、石膏20天。
企业根据原燃材料供应的难易程度,在保证正常生产的前提下,可以适当调整其最低贮存量。
当低于最低贮存量时,化验室应组织有关部门采取措施,限期补足。
4.2半成品质量管理
4.2.1化验室会同企管科制定半成品的质量管理和控制方案,经分管厂长批准后执行。
化验室负责监督、检查方案的实施。
4.2.2半成品质量控制要求:
1.出磨生料的质量控制指标要求
控制项目
检测频次
控制指标
合格率
奖罚
CaO
每小时一次
目标值±
0.25%
≥45%
每±
1.0%,奖罚6元
Fe2O3
0.20%
≥60%
细度
1.0%
≥85%
生料发热量
二小时一次
50焦/克
化学全分析
24小时一次
KH±
0.02;
n±
0.20;
p±
0.20
≥80%
工艺控制要求:
⑴各种原燃材料出现混仓现象,造成微机工配料混乱,严重影响工艺控制要求,每次对生料供料罚款200元,微机工应及时调整配方,出磨生料单独入库,并将处理境况及时通报化验室或生产值班主任;
⑵出磨生料质量检验结果,每项连续三个小时或三个样(含3个)不合格,对当班磨长和微机工罚款20元;
⑶出磨生料未按化验室指令入库,每次扣当班责任人10元;
⑷及时发现并排除每台配料电子秤堵料、间隙断料等情况,未能及时发现或不排除,致使质量控制指标不合格的给予罚款30元;
⑸为保证微机秤配比准确率,生料车间每周会同化验室、电工车间标定实物一次,并做好详细记录归档。
生料车间调整、维修微机秤后应及时通知化验室重新标定,否则由于秤不准确造成配料失控,导致质量控制指标不合格的给予50元罚款;
⑹当各项质量检测数据严重偏离控制指标时,应立即停车协同化验室查明原因。
若未查明原因,仍强行生产,每次扣当班50元;
⑺同时考核入窑生料,入窑生料细度与出磨生料细度误差超出1.0%以上,每出现一个对生料车间罚款30元,从质量考核奖金中扣除。
2.熟料质量控制要求
1.游离氧化钙fCao(KH≤1.0)
以生产控制组取样检测的fCao为准,按以下标准进行考核,以质论价:
1.fCao<
5.00%为一级熟料;
2.5.00%≤fCao<
6.00%为二级熟料;
3.6.00%≤fCao<
7.00%为三级熟料;
4.fCao≥7.00%为四级熟料。
2.1熟料烧失量:
以熟料全分析为准,每24小时测定一次,loss≤1.0%,合格率≥85%,每±
1.0%,奖罚6元。
⑴入窑生料必须严格执行化验室下达的书面通知,否则每发现一次扣当班人员10元;
⑵成球必须保证料球质量符合标准,不允许出现大泥团和干粉出现,否则每次扣10元。
成球质量不好,车间必须会同化验室查明原因,及时解决,迅速扭转;
⑶熟料链板出现大面积红料(1米长以上),每次当班罚款50.00元;
⑷立窑抽心、漏生,出现大面积黄粉、生料球,每次当班罚款100.00元;
⑸熟料链板水渣断料(除水渣没有外),每次对熟料链板工罚款5.00元;
⑹预加水成球微机各参数除粉“给定”值由成球工修改外,其他各参数无化验室同意禁止修改。
参数修改完毕后按“ESC”键返回工作界面。
严禁两次回车确认。
禁止看火工私自调整参数,因误操作导致成球微机故障,致使立窑停车的每次对相关责任人处以50--200元罚款。
⑺出现以下情况,对立窑车间暂不考核:
①重新点火开车后新卸料72小时内的熟料;
②停车时间超过24小时后,开窑的第一个班的熟料;
③当班开窑时间不足3小时的熟料;
④KH≥1.00的熟料。
4.3成品质量管理
1.出磨水泥质量控制要求
一小时一次
≤3.0%
1.0%,奖罚10元
SO3
≥70%
fCaO
物理性能检验
符合GB175-20088第款要求
⑴严格按照化验室下达的水泥配比通知单配料,配比不清楚的,必须当时当面问清,未经化验室允许私自更改工艺配方,每次对微机配料工罚款30元;
⑵水泥入库严格按照化验室指令入库,未经化验室同意私自改库每次对责任人罚款20元;
⑶出磨水泥各控制指标连续三个点不合格,车间必须查明原因,及时扭转,否则对当班责任人罚款20元;
⑷出磨水泥SO3不允许超过3.5%,否则每个数扣当班微机工50元;
⑸为确保水泥配料准确,成品车间每周会同化验室、电工车间对微机秤实物标定一次并详细做好记录归档。
成品车间调整、维修微机秤后应及时通知化验室、电工车间重新标定,否则由于秤不准确造成配料失控,导致质量控制指标不合格的给予50元罚款;
⑹当班人员应及时发现并排除每台配料电子称堵料、间隙断料等情况,未能及时发现或不排除,致使质量控制指标不合格的给予罚款50元;
⑺同时考核出厂水泥细度,以物理检验组出厂水泥细度检测数据为准,若与出磨水泥细度误差在0.5%以上,每个细度罚款50元,从质量考核奖金中扣除。
⑻当班磨长应及时观测水泥助磨剂使用情况,发现助磨剂堵塞、用完后及时更换并通知化验室。
2.烘干矿渣质量控制要求
矿渣数量:
满足供应。
熟料充足时烘一个班:
12:
00~20:
00
熟料不充足时烘二个班:
7:
00~17:
00,17:
00~2:
烘干矿渣水分每二小时取样检测一次,水分≤2.0%,合格率≥85%,每升降每±
1.0%,奖罚5元;
同时考核入磨矿渣水份,每3小时抽检一次,每出现一个水分≥2.0%,罚款20元。
⑶矿粉台时:
矿粉月平均台时25t/h,台时每升降1t奖罚烘干300元,其中烘干主任150元,司炉工100元,操作工50。
备注:
入磨矿渣水分≤2.0%,矿粉台时<25t/h,不作考核
3.粒化高炉矿渣粉质量控制要求
矿渣微粉细度(0.08mm方孔筛)每小时检测一次,细度(0.080mm方孔筛)≤2.0%;
矿渣微粉比表面积每二小时检测一次,比表面积(m2/kg)≥380m2/kg,月合格率85.0%,每升降±
1.0%,奖罚10.00元。
4.4出厂水泥质量管理
4.4.1出厂水泥包装标识及袋重
⑴包装标识:
出厂水泥编号、包装日期等标识必须清晰齐全,包装班每编号水泥包装完毕后应及时更换喷码机编号、日期,,并由水泥发货员通知化验室取样。
没有及时更换编号的每次对包装班罚款20元,发货员监管不到位,罚款10元;
包装车间应加强喷码机的维护保养,及时排除堵塞现象,化验室在日常巡检过程中若发现喷码机堵塞不能正常工作,造成水泥白包出厂,每次对包装车间罚款50元;
⑵袋重:
化验室对出厂水泥每批次(400t)抽检袋重一次,每次随机抽检20包。
单袋净重下限不得低于49.5kg,上限不得高于51kg,20袋总质量(含包装袋)不得低于1000kg,合格率100%,低于下限或高于上限每袋水泥罚款5元。
4.4.2水泥均化:
水泥看囤工必须严格根据化验室下达的《水泥包装通知单》利用现有均化设施多库搭配后提料,严禁单仓包装或上入下出式直接包装。
包装高强度等级的水泥时,应用高强度等级的水泥对FU、提升机、包装稳流仓充分洗涮后提料。
违反化验室包装出库指令,私自停用、少用水泥库,造成出厂水泥质量不稳定,每次视情节罚款50—100元。
5.本细则自2011年3月26日实施,由化验室负责制定、解释,监督执行,由企管科负责考核。
QB
佳木斯市松江水泥有限公司质量技术标准
QB/ZL1002-2011
2011-03-01制订2011-04-26实施
佳木斯市松江水泥有限公司化验室制订
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