300MW汽轮机检修盘车传动系统设计毕业设计论文Word下载.docx
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目录
1.绪论 1
1.1选题背景 1
1.2汽轮机简介 1
1.2.1汽轮机发展历程 1
1.2.2国际汽轮机发展状况 1
1.2.3我国汽轮机发展状况 1
1.2.4汽轮机的工作原理 1
1.2.5汽轮机的配套设施 1
1.2.6结构部件 1
1.2.7汽轮机种类 1
1.2.8汽轮机优点 1
1.2.9发展前景 1
1.2.10汽轮机常见问题 1
1.2.11汽轮机汽缸漏气产生原因:
1
1.3汽轮机检修盘车简介 1
1.3.1盘车简介 1
1.3.2汽轮机检修盘车简介 1
1.3.3汽轮机检修盘车的发展现状 1
2.总体方案设计 1
2.1机械传动方式比较 1
2.2齿轮传动简介 1
2.2.1齿轮传动特点 1
2.2.2齿轮啮合原理 1
2.2.3渐开线直齿圆柱齿轮的正确啮合条件 1
2.3蜗轮蜗杆传动简介 1
2.3.1概述 1
2.3.2基本参数 1
2.3.3蜗轮蜗杆正确啮合条件 1
2.3.4蜗轮蜗杆传动的特点 1
2.3.5蜗轮蜗杆减速机常见原因及解决方法 1
2.4总体设计方案比较及论证 1
2.4.1总体拟订方案 1
2.4.2减速机设计方案 1
2.4.3最终方案确定 1
3.机械部分设计 1
3.1设计参数的拟定 1
3.2传动部分设计 1
3.2.1摩擦阻力矩的计算 1
3.2.2电机、减速器的选取 1
3.2.3啮合齿轮设计:
3.2.4两剖分齿轮连接用螺栓的计算 1
3.2.5小齿轮用键的校核 1
3.2.6支撑底板的设计 1
3.2.7汽轮机中压轴环抱机构的结构设计 1
3.2.8立柱的结构设计 1
4.电气控制部分设计 1
4.1总述 1
4.2电气控制线路简介 1
4.2.1电气控制线路的组成和作用 1
4.2.2笼式异步电动机典型控制电路 1
5.本设计检修盘车的推广前景 1
6.毕业设计总结 1
7.参考文献 43
8.附录 44
1.绪论
当前,我国汽轮机检修还处于发展阶段,通常的检修只是停滞与传统的检修方法,如通过吊车起吊使主轴转动,达到安装定位和检修,其次是通过启动和停止盘车的手动装置驱动主轴转动。
这些方法虽能在一定程度上解决问题,但也引出了其他问题。
例如吊车的起吊或多或少会使主轴弯矩偏移、严重时可能会使主轴因受力过大而折断,造成严重的机械事故,伤及人身安全和国家财产,因此,这种方法不宜推广使用。
再者通过汽轮机起动和停止盘车的手动装置使汽轮机的主轴转动所需力矩大,会给工人师傅带来许多不便。
目前,国内在这方面的研究已逐步成熟起来,与国际接轨,但在很多方面还需改进。
因此,学习、吸收国外先进技术的渠道和方法需大力增强,自身开发能力需大大提升。
行业格局发生很大的变化。
一是国外著名的机械企业纷纷在中国建厂,改变了机械生产企业的结构。
他们在机械方面具有雄后的技术和经济实力,代表着世界领先水平,今后将对中国机械行业的生产格局产生深远影响。
其在产品开发、制造及知识产权保护等许多方面给中国企业提供了学习的机会。
二是国内著名大企业成功介入机械产品的生产,并向多品种方向发展,凭借大厂在经验、技术、经济、制造方面的实力,其机械产品在销售市场上已经占据了主导地位。
这些变化,极大增强了我国机械行业的实力,对中小企业的发展也有很大影响。
汽轮机检修盘车主要用于汽轮机主轴的检修和安装定位。
是目前国内刚兴起的一种提高生产效率、降低成本的检修装置。
随着国内汽轮机行业的发展,各种检修装置供应商之间竞争激烈,选择一种高性能、高效率的检修装置是企业降低生产成本、提高企业竞争力的一种行之有效的途径。
一台简单的汽轮机检修盘车可以使汽轮机在安装和主轴检修时快速、准确的找出毛病、并在技术人员的指导下可以快速的修整机器,从而减少汽轮机的检修时间,提高工厂的整体生产效率。
同时解决了许多传统检修装置在检修过程中出现的问题。
汽轮机检修盘车适用于各种型号的大型汽轮机,在检修时拆装方便,操作简单,大大降低了工人师傅的操作程序、简化了检修过程。
汽轮机检修盘车是一个新型的机械课题,对设计者的机械基础知识要求较高,同时实践经验也必不可少。
汽轮机检修盘车设计的特点是思考性强,我们应按照目前汽轮机遇到的问题、困难,条件,多方面考虑,细心总结国内外有关的文献,逐步进行规划,设计出使用的检修盘车。
1.1选题背景
汽轮机是将蒸汽的能量转换为机械功的旋转式动力机械,是蒸汽动力装置的主要设备之一。
我国长期以来汽轮机发展和使用参差不齐,各种容量机组共同使用,特别是小机组的大量使用,国家能源资源的大量浪费。
随着我国节能减排意识的不断提高,国家逐步取代小机组,改用大容量机组,这就给大机组汽轮机检修提出了新的问题。
以前所使用的小机组检修盘车已经难以在大机组上使用。
本课题就是旨在300MW以上大容量机组的检修盘车传动系统设计初步。
该设计目的在于实现我国大容量汽轮机组配套检修盘车设计的国产化,缩小与国际社会的差距。
1.2汽轮机简介
汽轮机(steamturbine)汽轮机是将蒸汽的能量转换成为机械功的旋转式动力机械。
又称蒸汽透平。
主要用作发电用的原动机,也可直接驱动各种泵、风机、压缩机和船舶螺旋桨等。
还可以利用汽轮机的排汽或中间抽汽满足生产和生活上的供热需要。
1.2.1汽轮机发展历程
公元1世纪,亚历山大的希罗记述的利用蒸汽反作用力而旋转的汽转球,又称为风神轮,是最早的反动汽轮机式汽轮机的雏形。
1629年,意大利的Gde布兰卡提出由一股蒸汽冲击叶片而旋转的转轮。
1882年,瑞典的C.G.Pde拉瓦尔制成第一台5马力(3.67千瓦)的单级冲动式汽轮机。
1884年,英国的C.A.帕森斯制成第一台10马力(7.35千瓦)的多级反动式汽轮机。
1910年,瑞典的B.&
F.容克斯川兄弟制成辐流的反动式汽轮机。
19世纪末,瑞典拉瓦尔和英国帕森斯分别创制了实用的汽轮机。
拉瓦尔于1882年制成了第一台5马力(3.67千瓦)的单级冲动式汽轮机,并解决了有关的喷嘴设计和强度设计问题。
单级冲动式汽轮机功率很小,现在已很少采用。
20世纪初,法国拉托和瑞士佐莱分别制造了多级冲动式汽轮机。
多级结构为增大汽轮机功率开拓了道路,已被广泛采用,机组功率不断增大。
帕森斯在1884年取得英国专利,制成了第一台10马力的多级反动式汽轮机,这台汽轮机的功率和效率在当时都占领先地位。
20世纪初,美国的柯蒂斯制成多个速度级的汽轮机,每个速度级一般有两列动叶,在第一列动叶后在汽缸上装有导向叶片,将汽流导向第二列动叶。
现在速度级的汽轮机只用于小型的汽轮机上,主要驱动泵、鼓风机等,也常用作中小型多级汽轮机的第一级。
1.2.2国际汽轮机发展状况
1、1883年瑞典工程师拉瓦尔设计制造出了第一台单级冲动式汽轮机,随后在1884年英国工程师帕森斯设计制造了第一台单级反动式汽轮机,虽然当时的汽轮机和我们现在的汽轮机相比结构非常简单,但是从此推动了汽轮机在世界范围内的应用,被广泛应用在电站、航海和大型工业中。
2、在60年代,世界工业发达的国家生产的汽轮机已经达到500—600MW等级水平。
1972年瑞士BBC公司制造的1300MW双轴全速汽轮机在美国投入运行,设计参数达到24Mpa,蒸汽温度538°
C,3600rpm;
1974年西德KWU公司制造的1300MW单轴半速(1500rpm)饱和蒸汽参数汽轮机投入运行,;
1982年世界上最大的1200MW单轴全速汽轮机在前苏联投入运行,压力24Mpa,蒸汽温度540°
C。
3、目前世界各国都在研究大容量、高参数汽轮机的研究和开发,如俄罗斯正在研究2000MW汽轮机。
主要是大容量汽轮机有如下特点:
降低单位功率投资成本;
(如800MW机组比500MW汽轮机的千瓦造价低17%;
1200MW机组比800MW机组的千瓦造价低15%—20%)提高运行经济性;
(如法国的600MW机组比国产的125MW机组的热耗率低276kj/kW.h,每年可节约燃煤4万吨)加快电网建设速度,满足经济发展需要;
提高电网的调峰能力。
4、汽轮机按照工作原理分为冲动式汽轮机和反动式汽轮机。
汽轮机是一种以蒸汽为动力,并将蒸气的热能转化为机械功的旋转机械,是现代火力发电厂中应用最广泛的原动机。
汽轮机具有单机功率大、效率高、寿命长等优点。
冲动式汽轮机蒸汽主要在静叶中膨胀,在动叶中只有少量的膨胀。
反动式汽轮机蒸汽在静叶和动叶中膨胀,而且膨胀程度相同。
由于反动级不能作成部分进汽,因此第一级调节级通常采用单列冲动级或双列速度级。
如我国引进美国西屋(WH)技术生产的300MW、600MW机组。
5、目前世界上生产冲动式汽轮机的企业有:
美国通用公司(GE)、英国通用公司(GEC)、日本的东芝(TOSHIBA)和日立、俄罗斯的列宁格勒金属工厂等。
制造反动式汽轮机的有美国西屋公司(WH)、日本三菱、英国帕森斯公司、法国电器机械公司(CMR)等,德国(SIEMENS)。
冲动式汽轮机为隔板型,如国产的300MW高中压合缸汽轮机;
反动式汽轮机为转鼓型(或筒型),如上海汽轮机厂引进的300MW、600MW汽轮机。
6、汽轮机按照蒸汽参数(压力和温度)分为:
——低压汽轮机:
主蒸汽压力小于1.47Mpa;
——中压汽轮机:
主蒸汽压力在1.96—3.92Mpa;
——高压汽轮机:
主蒸汽压力在5.88—9.8Mpa;
——超高压汽轮机:
主蒸汽压力在11.77—13.93Mpa;
——亚临界压力汽轮机:
主蒸汽压力在15.69—17.65Mpa;
——超临界压力汽轮机:
主蒸汽压力大于22.15Mpa;
——超超临界压力汽轮机:
主蒸汽压力大于32Mpa
由于冶金技术的不断发展,使得汽轮机结构也有了很大改进。
目前的大机组普遍采用了高中压合缸的双层结构,高中压转子采用一根转子结构,高、中、低压转子全部采用整锻结构,轴承较多地采用了可倾瓦结构。
目前各国都在进行大容量、高参数机组的开发和设计,如俄罗斯正在开发的2000MW汽轮机。
日本正在开发一种新的合金材料,将使高中、低压转子一体化成为可能。
1.2.3我国汽轮机发展状况
1、我国汽轮机发展起步比较晚。
1955年上海汽轮机厂制造出第一台6MW汽轮机。
1964年哈尔滨汽轮第一台100MW机组在高井电厂投入运行;
1972年第一台200MW汽轮机在朝阳电厂投入运行;
1974年第一台300MW机组在望亭电厂投入运行。
70年代进口了10台200—320MW机组,分别安装在了陡河、元宝山、大港、清河电厂。
70年代末国产机组占到总容量70%。
2、2、1987年采用引进技术生产的300MW机组在石横电厂投入运行;
1989年采用引进技术生产的600MW机组在平圩电厂投入运行;
2000年从俄罗斯引进两台超临界800MW机组在绥中电厂投入运行。
3、上海汽轮机厂是中国第一家汽轮机厂,在1995年开始与美国西屋电气公司合作成立了现在的STC,1999年德国西门子公司收购了西屋电气公司发电部,STC相应股份转移给西门子。
哈尔滨汽轮机厂1956年建厂,先后设计制造了我国第一台25MW、50MW、100MW和200MW汽轮机,80年代从美国西屋公司引进了300MW和600MW亚临界汽轮机的全套设计和制造技术,于1986年制造成功了我国第一台600MW汽轮机,目前自主研制的三缸超临界600MW汽轮机已经投入生产。
东方汽轮机厂1965年开始兴建,1971年制造出第一台汽轮机,目前的主力机型为600MW汽轮机。
北京北重汽轮电机有限责任公司做为后起之秀,以300MW机组为主导产品,它是由始建于1958年的北京重型电机厂通过资产转型在2000年10月份成立的又一大动力厂,目前2台600MW汽轮机也已经在今年投入生产。
4、目前中国四大动力厂以300MW和600MW机组为主导产品。
1.2.4汽轮机的工作原理
汽轮机是能将蒸汽热能转化为机械功的外燃回转式机械,来自锅炉的蒸汽进入汽轮机后,依次经过一系列环形配置的喷嘴和动叶,将蒸汽的热能转化为汽轮机转子旋转的机械能。
蒸汽在汽轮机中,以不同方式进行能量转换,便构成了不同工作原理的汽轮机。
1.2.5汽轮机的配套设施
汽轮机通常在高温高压及高转速的条件下工作,是一种较为精密的重型机械,一般须与锅炉(或其他蒸汽发生器)、发电机(或其他被驱动机械)以及凝汽器、加热器、泵等组成成套设备,一起协调配合工作。
1.2.6结构部件
由转动部分和静止部分两个方面组成。
转子包括主轴、叶轮、动叶片和联轴器等。
静子包括进汽部分、汽缸、隔板和静叶栅、汽封及轴承等。
1)汽缸
汽缸是汽轮机的外壳,其作用是将汽轮机的通流部分与大气隔开,形成封闭的汽室,保证蒸汽在汽轮机内部完成能量的转换过程,汽缸内安装着喷嘴室、隔板、隔板套等零部件;
汽缸一般采用合金钢或碳钢铸造结构,低压段可根据容量和结构要求,采用铸造结构或由简单铸件、型钢及钢板焊接的焊接结构。
高压缸有单层缸和双层缸两种形式。
单层缸多用于中低参数的汽轮机。
双层缸适用于参数相对较高的汽轮机。
分为高压内缸和高压外缸。
高压内缸由水平中分面分开,形成上、下缸,内缸支承在外缸的水平中分面上。
高压外缸由前后共四个猫爪支撑在前轴承箱上。
猫爪由下缸一起铸出,位于下缸的上部,这样使支承点保持在水平中心线上。
中压缸由中压内缸和中压外缸组成。
中压内缸在水平中分面上分开,形成上下汽缸,内缸支承在外缸的水平中分面上,采用在外缸上加工出来的一外凸台和在内缸上的一个环形槽相互配合,保持内缸在轴向的位置。
中压外缸由水平中分面分开,形成上下汽缸。
中压外缸也以前后两对猫爪分别支撑在中轴承箱和1号低压缸的前轴承箱上。
低压缸为反向分流式,每个低压缸一个外缸和两个内缸组成,全部由板件焊接而成。
汽缸的上半和下半均在垂直方向被分为三个部分,但在安装时,上缸垂直结合面已用螺栓连成一体,因此汽缸上半可作为一个零件起吊。
低压外缸由裙式台板支承,此台板与汽缸下半制成一体,并沿汽缸下半向两端延伸。
低压内缸支承在外缸上。
每块裙式台板分别安装在被灌浆固定在基础上的基础台板上。
低压缸的位置由裙式台板和基础台板之间的滑销固定。
2)转子
转子是由合金钢锻件整体加工出来的。
在高压转子调速器端用刚性联轴器与一根长轴连接,此节上轴上装有主油泵和超速跳闸机构。
所有转子都被精加工,并且在装配上所有的叶片后,进行全速转动试验和精确动平衡。
图1.1汽轮机转子
套装转子:
叶轮、轴封套、联轴节等部件都是分别加工后,热套在阶梯型主轴上的。
各部件与主轴之间采用过盈配合,以防止叶轮等因离心力及温差作用引起松动,并用键传递力矩。
中低压汽轮机的转子和高压汽轮机的低压转子常采用套装结构。
套装转子在高温下,叶轮与主轴易发生松动。
所以不宜作为高温汽轮机的高压转子。
整锻转子:
叶轮、轴封套、联轴节等部件与主轴是由一整锻件削而成,无热套部分,这解决了高温下叶轮与轴连接容易松动的问题。
这种转子常用于大型汽轮机的高、中压转子。
结构紧凑,对启动和变工况适应性强,宜于高温下运行,转子刚性好,但是锻件大,加工工艺要求高,加工周期长,大锻件质量难以保证。
焊接转子:
汽轮机低压转子质量大,承受的离心力大,采用套装转子时叶轮内孔在运行时将发生较大的弹性形变,因而需要设计较大的装配过盈量,但这会引起很大的装配应力,若采用整锻转子,质量难以保证,所以采用分段锻造,焊接组合的焊接转子。
它主要由若干个叶轮与端轴拼合焊接而成。
焊接转子质量轻,锻件小,结构紧凑,承载能力高,与尺寸相同、有中心孔的整锻转子相比,焊接转子强度高、刚性好,质量轻,但对焊接性能要求高,这种转子的应用受焊接工艺及检验方法和材料种类的限制。
组合转子:
由整锻结构套装结构组合而成,兼有两种转子的优点。
3)联轴器
联轴器用来连接汽轮机各个转子以及发电机转子,并将汽轮机的扭矩传给发电机。
现代汽轮机常用的联轴器常用三种形式:
刚性联轴器,半挠性联轴器和挠性联轴器。
(1)刚性联轴器:
这种联轴器结构结构简单,尺寸小;
工作不需要润滑,没有噪声;
但是传递振动和轴向位移,对中性要求高。
(2)半挠性联轴器
右侧联轴器与主轴锻成一体,而左侧联轴器用热套加双键套装在相对的轴端上。
两对轮之间用波形半挠性套筒连接起来,并以配合两螺栓坚固。
波形套筒在扭转方向是刚性的,在变曲方向刚是挠性的。
这种联轴器主要用于汽轮机-发电机之间,补偿轴承之间抽真空、温差、充氢引起的标高差,可减少振动的相互干扰,对中要求低,常用于中等容量机组
挠性联轴器通常有两种形式,齿轮式和蛇形弹簧式。
这种联轴器,可以减弱或消除振动的传递。
对中性要求不高,但是运行过程中需要润滑,并且制作复杂,成本较高。
4)静叶片
隔板用于固定静叶片,并将汽缸分成若干个汽室。
5)动叶片
动叶处安装在转子叶轮或转鼓上,接受喷嘴叶栅射出的高速气流,把蒸汽的动能转换成机械能,使转子旋转。
叶片一般由叶型、叶根和叶顶三个部分组成。
叶型是叶片的工作部分,相邻叶片的叶型部分之间构成汽流通道,蒸汽流过时将动能转换成机械能。
按叶型部分横截面的变化规律,叶片可以分为等截面直叶片、变截面直叶片、扭叶片、弯扭叶片。
等截面直叶片:
断面型线和面积沿叶高是相同的,加工方便,制造成本较低,有利于在部分级实现叶型通用等优点。
但是气动性能差,主要用于短叶片。
弯扭叶片:
截面型心的连线连续发生扭转,可很好的减小长叶片的叶型损失,具有良好的波动特性及强度,但制造工艺复杂,主要用于长叶片。
叶根是将叶片固定在叶轮或转鼓上的连接部分。
它应保证在任何运行条件下的连接牢固,同时力求制造简单、装配方便。
T形叶根:
加工装配方便,多用于中长叶片。
菌形叶根:
强度高,在大型机上得到广泛应用。
叉形叶根:
加工简单,装配方便,强度高,适应性好。
枞树型叶根:
叶根承载能力大,强度适应性好,拆装方便,但加工复杂,精度要求高,主要用于载荷较大的叶片。
汽轮机的短叶片和中长叶片通常在叶顶用围带连在一起
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