五金公司绩效考核Word文档下载推荐.doc
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考核指标
配
分
数据来源
周
期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
最低指标
1
新产品开发达成率
新产品开发达成率=实际开发品种数÷
计划开发品种数×
100%
计划新产品需按客户要求开发的产品而定,在此基础上,经设计被客户认可的数称为实际开发数。
中途因客户变更产品要求,属客户原因造成原开发产品终止的数量扣除
95%
80%
60%
15
销售部
月
2
新产品样板交期达成率
新产品样板交期达成率=按计划时间完成批次÷
样板制作总批次×
计划完成时间依据供应商交期、加工时间、装配时间三个时间段之和确定,由部门经理确定
90%
10
3
标准工时降低率
标准工时降低率=(1-∑改进后标准工时÷
∑改进前标准工时)×
标准工时以车间的生产报表和财务的现场核定为准
10%
5%
2%
20
财务部
4
材料消耗降低率
材料消耗降低率=(1-∑改进后工序材料消耗量÷
∑改进前工序材料消耗量)×
改进前的工序材料消耗量以财务核定为准;
30
5
故障设备维修及时性
延误一次扣2分
延误:
设备出现故障10分钟内赶到现场处理,不能及时处理而被投诉视为延误
无延期
五金部组装部户外部木制品部
6
技术问题处理及时性
延误一次扣2分,最多扣10分
接收问题信息后20分钟内赶到现场处理,不能及时处理而被投诉为延误
无延误
7
新品种销售量
奖励:
15分/5万件
新品种销售量:
第1次下订单的数量
奖励项目
8
部门费用控制率
部门费用控制率=实际费用÷
预算费用×
按财务部的统一标准
120%
技术部-经理绩效考核评分表
子项目
当期数据
计算结果
当期得分
l
新产品开发
达成率
实际开发品种数
个
计划开发品种数
新产品样板
交期达成率
按计划时间完成批次
批
样板制作总批次
标准工时
降低率
∑改进后标准工时
工时
∑改进前标准工时
材料消耗
∑改进后工序材料消耗量
公斤
∑改进前工序材料消耗量
延误次数
五金部、组装部户外部、木制品部
次
件
部门费用
控制率
实际费用
元
预算费用
本期考核满分:
本期实际得分:
折算得分:
本期绩效等级:
技术部-工程师绩效考核计划表
计划新产品开发品种数×
计划新产品:
按客户要求开发的产品,在此基础上,经设计被客户认可的数称为实际开发数。
中途因客户变更产品要求属客户原因造成原开发产品终止的数量扣除
40
新产品样板制作成本率
新产品样板制作成本率=实际成本÷
理论成本×
实际成本指实际发生的费用
样板一次通过率
样板一次通过率=∑客户接收数÷
∑实际交货数×
依据计划
试制资料及时完成率
试制资料及时完成率=备齐资料的试制产品总数÷
试制产品数×
因资料不齐而被相关部门投诉为准,发生投诉则视为不及时
70%
部门经理
第一次下订单的数量
技术部-研发助理绩效考核计划表
BOM制作达成率
BOM制作达成率=实际完成数÷
计划数×
计划数:
部门经理下达的当期计划完成的品种数
110%
35
产品编号准确性
错误或疏漏,每张扣5分
准确性:
在执行编号规定和避免重复或遗漏的情况下对产品及零部件进行编号
无差错
材料成本估算准确率
材料成本估算准确率=实际用量(公斤)÷
估算材料用量(公斤)×
估算材料用量:
根据客户来样或产品图纸计算用料实际用料:
净重加上工艺消耗量。
在5%内属于正常,超过10%视为不准
±
1%
工时成本估算准确率
工时成本估算准确率=定额工时÷
估算工时×
定额工时:
工艺文件上的工时或参照同类型产品的工时定额
旧产品图纸绘制达成率
旧产品图纸绘制达成率=实际完成数÷
代用料建议
建议被采纳奖励:
15分/品种
采纳的建议使材料成本降低同时保证原有产品性能
技术部-工艺员绩效考核计划表
工艺文件准确率
工艺文件准确率=准确品种数÷
实际编制品种数×
准确数指车间现场无投诉
工艺卡制作及时性
延误一次扣2分,最多扣25分
制作工序文件不及时被车间投诉
25
标准工时降低率:
(1一∑改进后标准工时÷
材料消耗降低率=(1一∑改进后工序材料消耗量÷
改进前工序材料消耗量参考原工艺文件,改进后的工序材料消耗量以财务核定为准
lO%
延误一次,扣5分
接到问题后20分钟内赶到现场处理,不能及时处理而被投诉视为延误
工艺改良
每次奖励10分
产品质量提高、生产效率提升
生产部
技术部-样板组长绩效考核计划表
样板合格率
样板合格率=合格数量÷
样板总数×
合格数:
依据设计和订单要求经检验合格后的数量
计划时间依据供应商交期、加工时间、装配时间三个时间段之和确定,由部门经理确定
陈列室样板摆放效果
发生投诉一次扣2分
摆放效果参照《样板室管理规定》,摆放不好被投诉,则视为效果差
无投诉
产品改进意见
每个品种奖励10分
改进:
降低成本、改善结构
技术部-制板员绩效考核计划表
65
样板交期达成率
样板交期达成率=按计划时问完成批次÷
样板制作总批次x100%
技术部-技术员绩效考核计划表
lO
试制资料及时完成率=备齐资料试制产品数÷
。
计划开发新产品:
指按客户要求开发的产品,在此基础上,经设计被客户认可的数称为实际开发数,中途因客户变更产品要求属客户原因造成原开发产品终止的数量扣除
接到问题后20分钟内赶到现场处理。
不能及时处理而被投诉为延误
设备部-主管绩效考核计划表
维修计划完成率
维修计划完成率=实际修理数÷
计划修理数x100%,
按年初的设备修理计划而定
90%-
设备完好率
设备完好率=坏机工时÷
应完成工时×
设备完好:
车间内的设备在生产计划安排内正常使用坏机工时:
在生产计划安排时间内设备故障工时应完成工时:
同一台设备在正常生产时工人应完成的标准工时
99%
98%
生产部门
设备安全
发生事故扣15分
因设备原因造成操作工人意外伤害,以车间上报为准
无事故
延误一次扣5分
及时:
故障设备在规定时间(见维修标准)内修理好,不及时被投诉为延误,以制造总监的记录为准
设备维修费用控制率
设备维修费用控制率=实际费用÷
计划费用×
费用:
消耗维修配件费和人工修理费计划费用:
年初计划费用
设备改造成功率
无改造扣10分;
改造1台得10分;
每增加l台奖5分
对设备进行技术改造后,表现在产品质量有提升、生产效率有提高两个方面。
要求每1个月有1台
每月1台
设备部-设备管理员绩效考核计划表
设备台账完整率
台账完整率=台账数÷
实际数×
实际数:
现有的设备、工模夹具、工具
库存模夹具完好性
每出现故障一次扣5分,最多扣30分
故障后工装:
重新装上设备或使用时工装应为完好,但不包括使用中的损坏
无故障
设备状态标示准确性
每出现一次错误扣2分,最多扣10分
错误:
以试用或检查部门发现并向设备主管投诉为准
无错误
设备主管
设备资料保管完整性
出现一次丢失或损坏扣5分,最多扣20分
丢失:
以需要查阅资料,但30分钟不能提供为准损坏:
纸面破烂至影响内容可读性
无丢失或损坏
设备部-夹具制作员绩效考核计划表
模夹具完成率
模夹具完成率=实际完成数÷
需要制作数实际完成数:
在规定时间内、在质量保证的前提下交付使用数
50
模夹具改良率
模夹具改良率=改良后产量÷
改良前产量×
产量:
每小时的合格产品数
105%
服务态度
发生一次投诉扣5分,最多扣20分
因服务态度不好被投诉
设备部-线切割工艺员绩效考核计划表
线切割合格率
线切割合格率=合格数÷
切割总数×
经过切割的产品(模具和样板)经检验员检验后合格即为合格数
80
钼丝节约率
钼丝节约率=实际消耗÷
定额标准×
要求熟练操作线切割机,平衡转数、进给量速度。
定额标准为工艺文件规定标准。
实际消耗指领料单数量
PMC部
设备完好率=坏机时数÷
车间内的设备在生产计划安排内正常使用。
坏机工时:
在生产计划安排时间内设备故障工时。
应完成工时:
正常生产时工人应完成的标准工时
3%
20%
设备部-修工绩效考核计划表
延误一次扣10分
故障设备在规定时间(见维修标准)内修理好
保养覆盖率
保养覆盖率=实际保养量÷
应保养量×
按设备保养规定需要保养的数量为应保养数量,实际保养量为实际发生数
85%
设备改良
改良一台加10分
改良后使得质量提高或生产效率提升
奖励分
发生一次投诉扣2分,最多扣10分
设备部-工绩效考核计划表
用电安全性
漏电伤人计0分,漏电未伤人1次扣5分,最多扣20分
保证生产区用电安全
无漏电
设备电器改良
发生1次投诉扣2分,最多扣10分
计分方法
扣分后得分:
分折算得分=扣分后得分×
120÷
100
设备部-工绩效考核评分表
漏电伤人次数
漏电未伤人次数
改良电器台数
台
被投诉次数
制造部-造总监绩效考核计划表
定额成本控制率
定额成本控制率=实际成本÷
定额成本×
成本包括:
材料成本、直接工人工资、制造费用
出货准时率
出货准时率=准时出货批次÷
出货总批次×
准时:
不含船期安排不及时而导致出货不准时,不含直接采购产品销售的订单
60
成品
成品批量合格率=合格批数÷
检验总批数×
成品合格:
经检验合格入库的产品
合格率
数量合格率=合格成品数÷
检验总数×
产品总批数:
送检的产品总批数
单位时间人均收入
单位时间人均收入=当期计件员工总工资÷
当期计件员工总工时数
员工总工时数按照考勤记录核算
5元/小时
3影小时
2形小时
安全生产
7-9级工伤每次扣2分
具体工伤界定以国家规定为准
人力部
品质部一经理绩效考核计划表
木制品检验不准确率
木制品检验不准确率=不合格批次÷
使用总批次×
不合格批次:
不合格数≥领用批量总数×
接收数÷
AQL抽样数
l%
供应商辅导及时率
辅导及时率=及时次数÷
计划次数×
按照年度供应商辅导计划时间、供应商严重品质问题两天内到厂辅导
制程损失
报废品的人工成本控制率
报废品的人工成本控制率=实际报废品人工成本率÷
计划报废品人工成本率×
100%报废品人工成本率=∑(制品完成工序的单价×
报废品数量)÷
总产值×
以生产现场的《报废单》为准
llO%
生产部品质部财务部
控制率
返工的人工成本控制率
返工的人工成本控制率=实际返工人工成本率÷
计划返工人工成本率×
100%返工人工成本率=∑(返工工序的单价×
返工数量)÷
:
以生产现场的《品质异常处置单》的记录为准
成品合格率
批量合格率
批量合格率=合格批数÷
经检验合格入库的产品成品总批数:
检验报告
数量合格率
数量合格率=合格数÷
检验准确性
退货次数
每发生一次退货扣10分,扣分不封顶
退货:
因品质事故导致客户退货,不包括设计原因导致的客户退货以及商业性退货
无退货
投诉次数
客户投诉品质问题每次扣5分,最多扣30分
以销售部的书面投诉记录为准,不包括设计原因导致的客户投诉以及商业性投诉
否定次数
否定一次扣3分,两次扣6分,三次扣完10分
否定:
判定不合格被否定,仅指
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- 五金 公司 绩效考核