灌注桩施工方案水陆交界处.docx
- 文档编号:4372196
- 上传时间:2023-05-07
- 格式:DOCX
- 页数:27
- 大小:79.92KB
灌注桩施工方案水陆交界处.docx
《灌注桩施工方案水陆交界处.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《灌注桩施工方案水陆交界处.docx(27页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
灌注桩施工方案水陆交界处
目录
一、编制依据2
二、工程概况2
三、工程量统计2
四、施工方案3
4.1桩基施工流程3
4.2钢筋笼、钢护筒加工、制作场地选择4
4.3桩基施工准备4
4.4桩机钻孔5
4.5钻孔常见事故及处理措施7
4.6钢筋笼制作、安装9
4.7水下混凝土灌注10
4.8灌注桩检验11
五、工期计划12
六、人员、设备投入12
6.1人员配置12
6.2设备投入12
七、质量控制13
7.1工程质量目标13
7.2质量控制具体措施13
八、HSE控制16
8.1、供电、供水布置16
8.2、安全施工措施16
8.3、环境保护与文明施工18
一、编制依据
《水运工程质量检验标准》(JTS257-2008)
《水运工程混凝土质量控制标准》(JTS202-2-2011)
《水运工程测量规范》(JTS131-2012)
《水运工程混凝土试验规程》(JTJ270-98)及其局部修订
《港口工程灌注桩设计与施工规程》(JTJ248-2001)
《防波堤设计与施工规范》(JTS154-1-2011)
《港口工程嵌岩桩设计与施工规程》(JTJ285-2000)
《港口工程桩基规范》(JTS167-4-2012)
《水运工程混凝土施工规范》(JTS202-2011)
AAAA施工招标文件澄清文件、合同
AAAA施工图、技术标准和要求;
AAAA工程地质勘察报告;
二、工程概况
引桥接岸段采用斜坡式结构,堤心石采用10~300kg块石,护坡坡度为1:
1.5,采用5.0t扭王字块体护面,堤顶现浇C45挡浪墙防止越浪,堤顶设置5.7‰的缓坡,标高由10.0m渐变至8.6m。
管架廊道基础采用每排2根Φ1200mm灌注桩,总计16排32根灌注桩,持力层为强风化花岗岩层或中风化花岗岩层,上部现浇C45钢筋混凝土横梁及纵梁。
引桥接岸段共设置2个补偿平台,每个平台9根灌注桩,共18根桩。
整个接岸段灌注桩50根。
引桥接岸段平、立面图见附图一。
引桥接岸段桩位图见附图二。
三、工程量统计
序号
名称
数量
备注
1
灌注桩
50根
总桩长1344m
2
护筒长度
1083m
3
钢筋
216t
4
混凝土
1520m3
C35
5
钢管
4062m
直径5cm
四、施工方案
4.1桩基施工流程
图4.1-1桩基施工流程图
4.2钢筋笼、钢护筒加工、制作场地选择
为了便于引桥灌注桩钢筋笼加工、钢护筒制作以及后期引桥上部现浇钢筋混凝土结构的模板制作,在对现有沙滩环境影响较小的基础上,拟选择引桥接岸段两侧、靠近围墙位置的两块土地进行整平、铺设石子处理,作为钢材加工、制作场地,对原有沙堆不进行任何变动。
具体场地尺寸如下:
·引桥接岸段东侧,长宽尺寸60m*30m,为钢筋加工与存放、模板制作和现场办公室;
·引桥接岸段西侧,长宽尺寸40m*30m,为钢护筒制作、涂装及存放;
钢筋笼、钢护筒加工、制作场地布置见附图三.
4.3桩基施工准备
1、钻孔平台
引桥接岸段采用斜坡式结构,因此桩基施工平台即为块石回填、整平作为作业平台。
2个补偿平台处同为块石回填、整平作为作业平台,补偿平台灌注桩施工结束后再进行理坡、护面。
块石回填基础需平整,避免桩机移位过程中出现偏孔。
回填整平过程中,使用水准仪对整个场地标高进行统一控制。
2、测量放线
工程开工前,根据轴线及桩位布置情况,在场地内建立测量控制网。
钻孔准备阶段,根据设计施工图计算桩位坐标,然后使用全站仪进行桩位放线,定出桩位并进行固实。
在桩机就位后,再次进行桩位复测,确定桩位无偏差,并经监理工程师验收合格,方可进入下一道工序。
3、钢护筒沉放
(1)钢护筒制作
钢护筒由专业制作队伍在现场施工场地按设计要求进行制作,护筒采用10mm厚的钢板加工制成,内径1.35m,护筒上部开设1个溢浆孔。
钢护筒的拼接定位应在水平、稳固的特定工作平台上进行,对接时须调校几段护筒在同一轴线上且其累计误差不超过3mm方可进行,焊缝强度不低于钢材本身强度,而且沉放后的钢护筒应防水,其内径不小于1.2m。
护筒沉放首次深度为一次性下沉至强风化岩层,然后采用冲孔——沉放——冲孔的循环方式下沉钢护筒,考虑到沉放过程中岩基等硬物,易造成钢护筒底口的卷边,在制作钢护筒的过程中,将在首节沉放钢护筒的底口位置焊接一圈φ20的加强钢筋,防止其卷边,最大程度保证钢护筒顺利沉放至设计底标高。
(2)护筒沉放
护筒沉放分为岸侧沉放和水上沉放。
根据引桥接岸段回填块石的施工方案,钢护筒的顶标高为首次回填块石的顶标高,即+6.0m左右;护筒底标高为设计的护筒底标高。
所有接岸段灌注桩后期施工过程中统一接桩至设计桩顶标高。
岸侧灌注桩桩位放线后,采用挖机对桩位处进行挖石换土。
岸上回填块石层厚1~4m,便于桩位块石开挖、换填泥土,换填量较小且护筒打设后位于护筒外侧泥土量较小,对接岸段块石回填的质量影响很小。
换土结束并整平后,再次进行放线,确定桩位。
桩位经监理工程师验收合格后,采用55t履带吊和D80振动锤对钢护筒进行锤击沉放。
护筒首次沉放至强风化岩层,然后采用冲孔——沉放——冲孔的循环方式下沉钢护筒至设计底标高,护筒顶面高出地面0.3米。
护筒中心应与桩中心重合,平面偏位允许误差小于10cm,倾斜度的偏差小于1%。
水上灌注桩桩位放线并经监理工程师验收合格后,采用桩机冲孔——护筒沉放——冲孔的循环方式进行施工。
水上回填块石层厚度为4~9m,按该方式穿透回填层后,后续施工方式同岸侧护筒沉放施工。
4、钻机选型、就位
根据地质状况,本工程选择冲击钻机。
钻机性能如下:
表4.3-1CK2200冲击钻机性能表
序号
钻机型号
最大成孔直径(mm)
最大成孔深度(m)
功率(KW)
排渣
方式
提升能力(KN)
主卷扬机
冲撞频率min
1
CK2200
2200
80
75
正循环
100
JKL10
5~6
考虑类似项目成桩经验(单机约5~7天一根桩)和本工程工期要求,拟投入冲击钻机7台。
桩机就位前要检查钻机性能,检查桩锤的锤径、锤齿、锤体形状,并检查大螺杆、大弹簧垫,保护环、钢丝绳及卡扣等能否符合使用要求,根据不同工程的具体特点确定锤齿长度。
锤齿不宜过长,以5~6cm为宜,锤齿应向外倾斜,倾斜度以1:
5为宜,开孔前应将冲锤悬吊距平台面1m左右,检查锤体的偏心程度,对明显偏心的冲锤严禁使用。
钻机组装就位,需使其底座平稳、水平、钻架竖直。
5、钻孔垂直度的控制
钻机就位后再次进行孔位复测,确定桩位没有变动,保持钻机转盘中心、钻头、桩位中心在同一铅垂线上,以保证钻孔垂直度。
冲击钻对准护筒中心,要求偏差不大于20mm。
在钻孔过程中,利用吊锤法随时检查钻机钢丝绳中心偏位情况,如有偏差及时调整。
4.4桩机钻孔
1、钻进成孔
钻进成孔分为三个阶段:
钢护筒内钻进阶段、钢护筒外钻进阶段、终孔及第一次清孔阶段。
(1)护筒内钻进阶段
从钢护筒底口2.0m以上,属于钢护筒内钻进阶段,采用正循环钻进,钻进速度可以加快,孔内直接补充清水,混合泥浆经泥浆循环沉淀后回流入钢护筒,钻渣转运至钻渣弃放地。
(2)护筒外钻进阶段
1)泥浆护壁控制
因护筒埋至强风化岩层即较难深入,故启动泥浆循环系统,置换孔内泥浆,起到护壁作用。
泥浆采用水、膨润土和添加剂制作,膨润土的用量宜为水的8%,当膨润土质量较差时,用量宜为水的12%。
泥浆的制作和储存使用长宽深为2m*2m*1.5m、铁板厚度为1cm焊接的敞口铁制容器,另设泥浆沉淀池,在孔内换浆时,与其同时使用。
孔内泥浆指标达到以下标准:
泥浆比重1.30g/cm3左右、粘度16~22s、含砂率8~4%,孔内泥浆指标满足要求后,钻机才能开始冲击钻进。
钻进过程中,根据钻进地层的变化,随时调整泥浆指标,采用不同指标的泥浆进行护壁。
2)护筒底口附近钻进
在钢护筒底口附近采用置换好的泥浆进行护壁,正循环中、小冲程(1~2m)冲击钻进,待形成稳定孔壁、钻头出钢护筒5m后,采用中、高冲程(2~4m)加快钻进速度。
3)护筒口以下钻进操作要点
按照正常的钻进速度进行钻进,根据不同的地质条件调整好护壁泥浆的指标。
整个钻进过程中,要注意遵从如下具体操作要点:
a)钻机在不同地层钻进参数根据地质资料作参考:
b)钻机钻出钢护筒后,根据钢护筒的水位即时调整护筒内的水位,保持水头高度,以保持一定的水压,保证孔壁稳定;
c)升降钻具应平稳,尤其是当钻头处于钢护筒底口附近时,必须防止钻头钩挂钢护筒;钻进过程中应保证孔口安全;
d)根据不同地层的特点,在钻孔过程中及时调整护壁泥浆指标和钻进速度,每班泥浆检测不少于两次。
e)详细、真实、准确做好钻孔施工记录,注意地层的变化,在地层变化与地质报告提供的资料不相一致时或者其它异常情况,及时通知现场技术员,并联系监理工程师、业主商讨解决。
f)定时检查钻机底座的水平度(底座四角高差不得大于3mm),发现问题及时调整,以保证桩孔的垂直度。
2、入岩深度判定
入岩判断方法:
施工时参考地质资料所反映岩层的埋深、设计桩长、钻进速度,并结合钻渣取样鉴定进行综合判断。
桩孔进入基岩层后,每钻进500mm,应分段取样一次,由专业地质工程师参照地质资料判断其岩性及风化程度,并及时报告现场监理工程师、业主代表。
入岩确认后,再往下钻进至设计入岩深度,冲击过程中,为防止跑架,应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心,发生偏差应立即纠正。
成孔后,应用测绳下挂0.5kg重物检测孔深,由现场监理工程师确认终孔。
3、清孔
钻孔到设计标高,并达到设计要求嵌岩深度后,停止进尺,稍提冲击锤以小冲程(约50cm~100cm)反复冲击挠动桩底沉渣,采用泥浆净化器和泥浆泵正循环置浆法清孔,直至沉渣厚度、泥浆比重和含砂率符合规范要求为止。
钢筋笼安装后还应进行二次清孔,直至确认孔底沉渣厚度小于5cm,此时应注意及时补充泥浆,保持稳定的水头高度,孔内水位保持在地下水位或地表水位以上1.5~2m,以防止钻孔的任何坍陷。
清孔后泥浆比重一般控制在1.10~1.20,含砂率小于4%,粘度17~20s。
清孔完毕后,为防止强风化岩层软化、塌孔,必须在30分钟内进行灌注混凝土。
4、终孔及成孔检查
第一次清孔完成时,进行工序报检,在经过监理工程师同意提钻后,开始提钻,并进入下道工序施工即成孔检查。
成孔检查的内容包括桩孔深度、桩孔直径、桩孔垂直度。
要求桩孔深度不小于设计值,桩孔直径不小于1.2m,桩孔垂直度≤1%。
在成孔检查通过验收之后即可开始钢筋笼的下放、安装定位。
4.5钻孔常见事故及处理措施
1、卡钻、掉钻
主要原因是击穿溶洞顶板过猛,钻头突然进入溶洞,造成孔形不圆顺或掉入大空洞中而卡钻。
遇到卡钻时,应仔细分析原因,不可妄动,以免造成越卡越紧或掉钻事故,当钻头可活动时,可上下提动钻头,并使钻头转动一个角度,反复尝试,或用吊车配合钻机,同时或交替提动,将锤头提出。
必要时可试用水下爆破法,震松锤,吊车配合提出钻头。
钻孔中应时常检查机具设备防止掉钻。
2、漏浆
主要原因是钻穿溶洞顶板遇无充填物或少量充填物的大空洞,孔壁失去孔内压力,孔内水头急剧下降,外部地下水渗透水压过高而产生水压力,引起孔壁坍塌,造成泥浆严重流失。
遇到漏浆时应立即提出钻头,向孔内补浆或补水,保持住孔内浆(水)面高度,如浆面仍不断下降,应及时进行散抛填,将片石、粘土及水泥制成混合物,视漏浆程度反复抛填,每次应达到1-3m,直到不漏浆为止。
当漏浆太快,散填难以达到目的时,应采用集中抛填将粘土袋、袋装水泥、片石等集中在短时间内大量填入。
对于溶洞较发育地区,如抛填措施无效时,可采用全护筒跟进方法,并使其长度跟进至岩溶底部岩层。
3、斜孔
由于钻机钻孔时产生位移、局部下沉或倾斜,或在倾斜的岩面上钻孔、岩质软硬不均时容易造成斜孔和偏孔。
预防补救措施:
·在入岩部位、溶洞处理部位要时刻观察钢绳在冲击过程中的摆动情况,校正钢绳与桩孔中心的偏差。
·遇到探头石,可用小型钻机对探头石打眼爆破。
也可回填片石、卵石,用冲击锤打掉探头后,或将钻架略移向探头石一侧,用冲击锤高锤猛击,斩断探头石。
·当发生孔斜时,应立即进行修孔,对于高度小于lm的斜孔段,用小冲程修孔,在倾斜的岩面上冲击出一个台阶,再采用较大冲程冲击。
对于斜孔段高度在1m以上时,应采用填石修孔法。
4、塌孔
塌孔主要是由于漏浆严重,补水来不及造成的。
处理方法:
及时补足泥浆,保持孔内水头高度,同时加粘土、片石混合料,采用小冲程冲孔固壁,防止塌孔扩大;若塌孔扩大,导致地表塌陷时,其处理方法是:
小面积塌陷护筒无位移时,应及时回填粘土并用袋装粘土加固护筒后再重钻;若护筒口有较大横向位移并且无法纠偏时,拔出刚护筒,回填塌孔,重新压入护筒再钻。
5、清孔后沉淀厚度过大
1、原因:
·泥浆的性能不能满足要求,造成较大的颗粒土下沉;
·急于求成,加清水的速度过快,使较大的颗粒下沉或护壁发生问题而造成少量塌孔;
·下放钢筋笼不垂直,掉泥皮,造成沉淀过厚。
2、预防和处理方法:
·选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆;
·控制加水的速度,且加水口应放置在护筒出水处,保证泥浆的质量;
·孔底沉淀厚度,如超出规定不大,可用空压机风管对孔底进行,使孔底残留沉渣处于悬浮状态,并立即进行混凝土灌注。
4.6钢筋笼制作、安装
钢筋笼制作之前应对钢筋和钢筋焊接接头进行物理性能试验和含碳量分析,试验报告经监理工程师审核合格后才可使用。
1、钢筋笼制作
(1)钢筋笼采用加劲筋成型法在制作场地上成型,主筋连接采用单面不小于10d钢筋直径的搭接焊连接。
(2)桩基检测管与钢筋笼主筋焊接固定,检测管接头顺直牢靠。
安装时检测管内注水,上、下端口用钢板密封,防止泥浆或水泥浆进入管内。
(3)钢筋笼采用分段制作、加工,运至现场进行拼接。
(4)制作标准:
主筋间距:
±10mm;
箍筋间距:
±10mm;
钢筋笼直径:
±10mm;
钢筋笼长度:
±100mm。
2、钢筋笼保护层
钢筋笼保护层不小于75mm,其间距竖向为2m,横向对称设置且同一断面不少于4处。
保护层垫块采用同强度的灌注桩混凝土进行制作,直径170mm,标准养护、时间不少于14天。
垫块的大小及安放方式见下图。
3、安装
(1)钢筋笼在运输和吊装时,应防止变形,安放应对准孔位,不得强行插入和碰撞孔壁,就位后应立即固定。
(2)钢筋笼采用平板车运至现场后,用履带起重机进行钢筋笼的安装就位工作。
钢筋笼需缓慢、垂直下放,避免与孔壁碰撞。
(3)现场拼接接头采用电焊连接,接头的位置相互错开,错开间距不小于35倍钢筋直径。
同一断面接头数量不大于钢筋笼主筋数量的50%。
(4)钢筋笼准确下放到位后,用型钢将钢筋笼固定在护筒上,确保钢筋笼的中心线与孔中心线吻合,不发生倾斜和移动。
(5)钢筋笼安装完毕时,应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收,合格后应进行二次清孔并及时灌注水下混凝土。
4.7水下混凝土灌注
1、水下刚性导管法灌注混凝土
(1)灌注水下混凝土前,检测孔底泥浆沉淀厚度,如大于设计或规范要求,用导管作吸泥机进行二次清孔。
清孔结束经监理工程师现场检验合格后,立即拆除吸泥弯头,开始浇筑水下混凝土。
(2)混凝土配合比严格按照设计及规范要求通过试配确定。
灌注桩混凝土等级为C35,水泥用量不应小于370kg/m3,水灰比不应大于0.6,塌落度控制范围为180~220mm。
混凝土采用自拌供应,原料送检合格后、设计的灌注桩混凝土配合比,经监理、业主确认。
搅拌站为2m3搅拌系统,出混凝土量为120m3/h,距离灌注桩施工地点距离约为2.0km,来回用时在5分钟以内。
(3)混凝土用φ260导管灌注。
导管连接方式为螺纹接口外设橡胶止水垫。
导管使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。
灌注混凝土开始时,导管底部至孔底预留250~400mm的空间。
首批灌注混凝土的数量满足导管初次埋置深度(≥1.0m)的要求。
(4)混凝土灌注过程中,导管埋深严格控制在2~6m范围内,超过此范围时,及时拆卸导管。
(5)混凝土必须连续灌注,灌注的桩顶混凝土高程比设计标高高出1m左右,混凝土浇筑完毕,马上清除0.3~0.5m并用劳动车运至指定位置,余下的待施工上部结构时再凿除,以利新老混凝土结合和保证混凝土质量。
(6)混凝土灌注过程中,如发生故障,及时查明原因,并提出补救措施,报请监理工程师研究后处理。
(7)混凝土由混凝土搅拌运输车运至灌注桩施工地点,采用汽车泵泵送混凝土进入混凝土储罐。
(8)灌注混凝土时,溢出的泥浆引流至泥浆循环池,再用泥浆车抽取、运出场外指定地点处置。
(9)混凝土拌制运输过程中,现场取料制作混凝土试块,经过标准养护达到时间要求后,送检确定灌注桩混凝土的强度。
2、技术要求
(1)、首批灌注桩混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要,所需混凝土数量计算:
V=
式中:
V---灌注首批混凝土所需用量(m3);
D---孔桩直径(m)
H1---桩孔底至导管底端间距,一般为0.25~0.4m;
H2---导管初次埋置深度(m);
d---导管内径(m);
h1---孔桩内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即h1=HwρW/ρC,Hw表示井孔内水或泥浆的深度(m),ρw-孔内水或泥浆的密度,取1.2㎏/m3,混凝土拌合物密度,取2.4(㎏/m3)。
以接岸段最大31m桩长为例,由上式计算首批灌注混凝土用量:
H1取0.4m,H2取1.0m
h1=29.6m*1.2kg/m3÷2.4kg/m3=14.8m
V=(0.4m+1.0m)*3.14*1.22÷4+14.8m*3.14*0.262÷4
=2.36m3
首批混凝土浇注应配置不小于2.5m3储量的混凝土储罐,首批混凝土浇注完成后,换常用混凝土储罐进行混凝土浇注施工。
(2)、混凝土到场后,应检查其均匀性和坍落度等各项性能,如不符合要求时,不得使用。
(3)、首批混凝土拌合物下落后,混凝土应连续灌注。
灌注混凝土进度宜控制在混凝土初凝时间内。
根据现场实际情况必要时掺加缓凝剂,以保证混凝土的质量。
(4)、在灌注过程中,应保持孔内水头。
导管的埋置深度应控制在2-6m。
应经常测探孔内混凝土面的位置,及时调整导管深度。
(5)为防止钢筋骨架上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时,提升导管,恢复正常灌注速度。
4.8灌注桩检验
1、所有的灌注桩均进行超声波法检测桩身混凝土完整性,需在桩内埋设不少于3根Φ50mm钢管(等边三角形布置),钢管底端、顶口用钢板封闭。
2、孔取芯检验数量取桩总数的3%,钻孔取芯应在混凝土28d龄期后进行。
抽芯桩号根据超声波检测结果、成孔效果、浇注过程等情况确定,应首先抽取混凝土浇注异常和完整性检测异常的桩。
3、灌注桩质量检测单位暂定为AAAA有限公司。
五、工期计划
工期计划内容为根据总进度计划编制,具体施工时间视施工准备情况和本地天气情况而定,在此基础上作适当调整。
序号
部位名称
施工天数
桩数量
施工时间范围
1
接岸段桩基
60
50根
2013-4-30至2013-6-28
总工期60天,设备安排7台桩架施工,按7天/根计,50根嵌岩桩实际施工需要50天,满足工期要求。
六、人员、设备投入
6.1人员配置
序号
岗位人员
数量
备注
1
施工队长
2
劳动力配备数量为施工正常阶段,按高峰期满负荷工作所需量。
各分部劳动力将按照总体施工进度计划进场和相互调配。
2
技术负责人
1
3
质检员
2
4
试验员
1
5
材料管理员
1
6
汽车吊司机
2
7
钢材加工作业
10
8
混凝土作业
4
10
灌注桩桩机操作
28
合计
51
6.2设备投入
序号
名称
规格
数量
1
全站仪
宾得R202NE
1台
2
水准仪
苏州一光DSZ2
1台
3
测绳
7根
4
冲孔桩机
Ck2200
7台
5
泥浆泵
7台
6
搅拌系统
2m3
1套
7
混凝土运输车
6m3
4辆
8
混凝土试模
15×15×15cm
14组
9
履带吊
55t
1台
10
振动锤
D80
1个
11
汽车泵
37m
1辆
12
固定泵
T80
2台
13
汽车吊
25t
1辆
14
挖机
PC200
1台
15
装载机
4t
1辆
16
交流电焊机
BX1-500
3台
17
钢筋切断机
1台
18
钢筋调直机
1台
19
泥浆车
2辆
20
渣土车
15m3
2辆
21
交通车辆
小型车
2辆
22
平板车
12m
1辆
七、质量控制
7.1工程质量目标
把质量教育贯穿于生产过程中,不断提高全员质量意识,树立“质量第一”的思想,摆正质量、进度、效益的关系,精心管理,精心组织,精心施工,确保工程合格率100%。
7.2质量控制具体措施
7.2.1人员、材料、设备的控制
1、人员
·项目部技术负责人应对灌注桩施工人员,包括施工员、质检员、测量员、试验员及施工作业队进行灌注桩施工质量技术管理交底;
·所有特种作业人员,如焊接、起重设备人员,应持证上岗,并经过监理工程师的审核。
2、材料
·所有进场原材料均应在监理工程师见证取样的情况下,送检测部门检验,合格后方可使用;
·钢筋的搭接焊应取样品送检,合格后方可继续施工。
3、设备
·所有进场施工的特种设备应配置相应的出厂检验合格证书;
·测量设备应经过有检验资质单位的检验并出具检验合格证书;
·搅拌站、起重设备应经过技术质量监督局的认证,合格后方可进入施工现场。
7.2.2质量控制具体措施
1、检验标准及检测方法
灌注桩钢筋笼质量检验标准(mm)
项目
序号
检查项目
允许偏差值
检查方法
主要检验
1
主筋间距
±10
钢尺量
2
长度
±100
钢尺量
一般检验
1
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
2
箍筋间距
±10
钢尺量
3
直径
±10
钢尺量
灌注桩质量检验标准
项目
序号
检查项目
允许偏差值
检查方法
主要检验
1
桩位
±100mm
护筒沉放前后使用全站仪放线检测、复核
2
孔深
+500mm
用测绳悬挂0.5kg重物测钻孔深度
3
桩体质量检查
按基桩检测规范
按基桩检测技术规范
4
混凝土强度
按设计要求(C35)
试件检验报告或钻芯取样送检
5
承载力
按基桩检测规范
按基桩检测技术规范
一般检验
1
垂直度
<1%
悬挂吊锤,测钢丝绳的偏位
2
桩径
>1.2m
用钢筋焊制检孔器检测,直径与钻头相同,高度为直径的5倍。
3
泥浆比重
1.10-1.20
用比重计测,清孔后在距孔底50mm处取样
4
沉渣厚度
≤50mm
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 灌注 施工 方案 水陆 交界处