连续模设计作业标准.docx
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连续模设计作业标准.docx
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连续模设计作业标准
一.通則
1.成品圖展開前必須調整公差為開模尺寸:
A.孔
(1):
t<=1.2,公差值小於等於0.1時尺寸取上限,大於0.1時尺寸取上限減0.02mm.
(2)t>1.2,公差值小於0.1時尺寸取上限加0.02mm,大於0.1時尺寸取上限(3)t>2mm公差另定.
B.外形公差值與孔相反.
C.彎曲位置與內側尺寸取公差值的1/3(例:
100+0.15/-0,取100.05)
D.凸台或橋形高度重要者加0.2mm
2.成品圖在展開後將無R角處倒R0.5,再開始繪模具圖.
3.線割孔不重要的銳角至少倒R0.5以上,沖子或入塊配合處倒C角。
4.不重要的鑽孔,必須以加工中心現有刀具為設計基礎;
5.未鑽穿之鑽孔其加工深度由鑽尖算起.
6.沖圓孔在下墊板的逃孔為沖孔徑加1MM,下模座逃孔為沖孔徑加2MM,不可牽就加工中心現有刀具.
7.外導柱固定在上模座,襯套在下模座,合模後,導柱末端和下模座底部約留20mm安全距離;還須考慮目錄中的規格長度.
8.外導柱選用36,45等兩种;
9.內導柱襯套外徑在12~17時,雙邊加工公差取+0.025/+0.015,在19~32時,雙邊加工公差取+0.03/+0.02
10.無止高板的模具,模座要有2~4個止高柱;直徑做38,不可阻礙送料.
11.模具的送料高度,閉合高度必須遵照沖床的規範(詳閱相關資料);
12.模板儘可能以300mm為分段基準,以免熱處理變形.
13.為避免熱處理變形,上下墊板及止高板在尺寸超過400mm時必須適度將其在熱處理前鋸開成2至4塊;上墊板須注意不可有細小沖子在鋸開處,下墊板鋸開後若有線割落料孔的每一塊板,都要和下模座打兩孔合梢孔.
14.線割穿線孔應置於非使用(如刀口,彎曲,成形以外)邊.
15.直徑大于10圓孔線割穿線孔距孔邊取4mm,穿線孔徑3放在相對圓心45角處;有加工沉頭孔時(如夾板),為避免與穿線孔破孔,造成鑽頭損壞,穿線孔仍放在圓心,夾板沖子線割穿線孔與掛台沉頭孔亦須避免破孔.
16.異形線割孔穿線孔距孔邊最大取4mm.
17.基於線割機安全考慮,模板板長方向線割孔邊至板邊距離以不小於12mm為原則.
18.配合加工中心治具,非線割孔邊至板邊距離必須以不小於7mm為原則,除非特殊原因,所有板尺寸原點必須優先在左上角,其次為左下角.
19.必須準確放電的電極加工間隙單邊取0.12mm,圖面亦必須加註說明。
20.拉深模後道工程,以拉深內形定位件的加工間隙,相對於第一工程取單邊0.2mm,標註方式:
此面以成品內面向內偏移0.2加工,若為斜面形成品則僅取0.1mm即可。
21.板邊尺寸不重要的板,若有線割須在其中加一10鉸孔,再逃11.5深為板厚減1mm的孔,做為線割基準孔;
22.有3D加工,或重要銑槽(如拉伸,成形,定位)之線割模板,必須加工兩個線割基準孔,此二孔亦必須與3D,或銑槽同時加工完成.
23.承上,若3D加工件,在熱處理後須精修者,則除兩孔10鉸孔外,再逃14深為板厚減1mm的孔,並在此兩孔各加畫一12的鉸孔(標注時加注:
此孔在3D精修時加工),此12孔在3D精修時一並用鎢鋼刀加工完成,線割時以此兩孔為基準(如下圖).
24.不重要的讓位孔其設計加工的優先順序為:
鑽鋸銑放電(或線割);
25.彎曲讓位要考慮產品的旋轉半徑.
26.下模板,脫料板,夾板固定螺絲及等高套筒的設計順序為:
先排下模板螺絲(孔距為15倍M),再排等高套筒螺絲(孔距為20倍M),最後排夾板螺絲(孔距為15倍M).板寬超過250MM時,板內應適當增加螺絲鎖固.孔中心距板邊為2倍M;螺絲應平均分佈.
27.脫料彈簧在計算出的脫料力後,排放考慮重點為:
(1)將彈簧放在須較大脫料力(壓料力)的地方;
(2)以較大直徑(最大30)及較重荷重取代大量的彈簧(節省成本);
(3)注意脫料力的平衡;
(4)以計算出的彈簧數加適當安全量;
(5)注意彈簧的壽命,以50萬次為基準;
(6)彈簧力還須考慮向上彎曲,成型的力量及下模浮昇件的彈簧力.
28.有方向性的入塊或沖頭都須防呆,內導柱用16,20,25三种,左下角一孔向料帶的平行方向偏移10MM以上防呆;
29.內導柱的背面若用止付螺絲固定,則止付螺絲的公稱尺寸取導柱直徑加6MM.
30.非圓形拉深模內導柱放在胚料的四個邊的中央外側,以防干涉.
31.沖頭和入塊的掛台厚度一般取5MM,凸出0.8MM,方形沖頭和入塊儘可能以其角當掛台,掛台C角最好大於等於2MM.
32.
用於衝材的導向,定位裝置(包含定位塊,定位稍),其引導角度以不大於25度,引導偏位量以不小於2mm為原則.
33.斜滑塊線割儘可能角度上限為ARCTAN25/(板厚+14),若超出就必須做線割治具.
34.斜滑塊加工時成形邊每邊尺寸裕留0.2,待組立時實測配合尺寸後研磨調整,圖面必須標註兩成形邊之使用距離,或孔邊到成形邊之使用距離,配合間隙公模±0,母模單+0.05MM.
35.鎖固螺絲攻牙深度取2~2.5倍的公稱尺寸(M),鑽孔深至少為攻牙深加5MM.
36.有經過線割的沖頭和入塊,線割條件必須標註,外形和內孔之重要可量測尺寸亦須標註.
37.壓毛邊模塊加工方式:
以4球刀加工,詳細參考相關圖例.
38.以鋸切方式讓位時,在轉角處鑽6.5孔,孔中心並適度內移,(例90度邊界孔中心X和Y軸座標各內移1.5MM)以避免和其他孔破孔.
39.以銑削方式讓位時,轉角處儘可能以較大的R角或先在角落處鑽孔以逃避銑刀的R角方式加工;不重要的讓位比產品位置單邊大1MM以上.
40.除非特殊情況,逃沖子.入塊掛台或讓位銑刀直徑以不小於5為原則.
41.連續模兩用梢排放原則:
(1)第一孔孔邊距板邊取5mm
(2)在模板內儘可能拉長導正距離(3)料帶在送到第一個導正梢之前兩邊必須至少各兩個兩用梢,且此兩個兩用梢的距離以不小於料寬為原則,否則必須加前導板.
42.彎曲若使用圓形浮昇梢脫料時,浮升梢的孔邊距彎曲邊保持在2.5MM.
43.無熱處理的合梢孔以鉸孔方式制作,但若該板有其他線割孔則一起線割.
44.使用吹氣梢時,在下模座上面銑槽寬5MM深3MM到近下墊板邊,再從下模座鑽一未穿孔,後從下模座側面鑽進氣口快速接頭孔攻牙,設計方式勿使側面鑽孔太深.
45.吹氣梢進氣口快速接頭牙孔用PT1/4-19.
46.修邊直線部過切1MM.
47.非沖孔修邊沖頭及入塊外形尺寸,應儘可能取整數以利加工.
48.成品推出方式考慮優先順序:
a.自由落下(2/3成品在模具外側).b.料帶推出.c.空氣吹出.
49.承上,為使產品能有較好自由落下的條件,料帶佈置時除材料利用率.軋延方向需考慮外,亦應考慮適度斜排以造成較佳的出模重心.
50.零件公差標註參考:
零件尺寸公差標註原則.DWG.
51.連續模設計作業標準詳細圖例參考:
連續模設計作業標準-圖形.dwg
52.落料&讓位加工方式,參考附檔:
落料&讓位加工方式.dwg
43.模具設計之圖層分類,參考附檔:
模具設計之圖層分類.xls
44.模具圖面各种孔類型代號解說,參考附檔:
模具圖面各种孔類型代號解說.xls
45.模具設計須參考廠內機台加工範圍,如附檔:
模具廠機台加工範圍.doc.
46.連續模各標準件之加工間隙,參考附檔:
連續模標準件之加工間隙.DWG
47.重要角度標註以X及Y座標之尺寸及公差±0.02控制其尺寸,並要輔助以括弧角度值為加工參考.
48.材質使用:
合金銅CA-2HCU:
不鏽鋼,金光板拉深凹模及壓料板(工藝不確定的試模先用Cr12或40CR)
灰口鑄鐵:
大型模座,墊鐵等不直接成形接觸的地方,使用代號HT150(加工有灰產生,不可以數控或精密機床加工,以免影響精度)
球墨鑄鐵:
用於大型拉深件之凸凹模,壓料板,成形件,使用代號QT700-2
SLD(SKD11):
(1).沖不鏽鋼,矽鋼片或細小異形孔的刀口
(2)字模.
(3).捲緣的凹模
(4)彎曲之壓線衝.
D2:
(1).沖一般鐵板,鈹銅,磷青銅的刀口.
(2).非不鏽鋼,金光板引伸凹模及壓料板.
(3).彎曲一般鐵板,不鏽鋼,矽鋼片的凹模.
(4).彎曲不鏽鋼且有壓線的凸模
Cr12:
(1).沖鋁板,雲母片,電木板,黃銅的刀口.
(2).彎曲內脫板.
(3).彎曲鋁板,黃銅的凹模.
(4).彎曲凸模(上述第(4)點除外)
(5).引伸凸模(不含整R角的凸模).
(6).引伸整R角的母模,壓料板.
(7).連續模之脫料板.,複合模之內外脫.
40Cr:
(1).下模板面積較大,沖孔或成形處不多,可用加入塊方式制作以節省成本時.
(2).彎曲外脫板.
(3).引伸整R角的凸模.
(4).定位塊.
(5).捲緣的模心,壓料塊(不熱處理).
S45C:
(1).引伸模壓料板頂桿(需熱處理).
(2).止高柱.
鐵氟龍:
使用於產品表面不得刮傷之浮昇件。
厚度為15,20,25,30.
二.細則
1.上模座:
(1)材質:
A3
(2)模座必須在前後板邊做M16(P=2.0),M20(P=2.5)的吊環牙孔;
(3)使用模柄時:
50.8模柄用M8牙,牙孔距20MM;38模柄用M8牙,牙孔距20MM.
(4)止付螺絲用的牙孔M10(含M10)以上Pitch為1.5,攻牙深一般取
30,M10以下攻牙深視情況而定.
(5)附鋼珠.無鋼珠外導柱孔加工公差取+0.13/+0.12.
2.上墊板:
材質:
40Cr,HRC53
3.上夾板:
(1)材質:
A3
(2)板厚取18~25MM
(3)逃沖子掛台深度為掛台厚加0.3MM
(4)逃導柱掛台深度為掛台厚加0.5MM
(5)引導沖孔為鑽孔,直徑為沖徑加0.5MM,不可牽就加工中心現有刀具.
4.止高板:
(1)材質:
需熱處理時取40Cr,HRC53;不需熱處理時取A3;
(2)若要和脫料板打合梢,為防止合梢在沖壓過程滑落模面,止高板的合梢孔須做沉頭,以直身沖當合梢用.
5.脫料板:
(1)材質:
參照通則中規定,HRC57
(2)板厚取15~25MM(以標準厚度為準)
(3)二級沖在脫料板的逃孔以鑽孔方式,勿做平底孔,其深度最深為板
厚減5,要造成開模時配合長在2MM以上,合模時安全距離在3MM
以上.
(4)入塊逃掛台深為掛台厚加0.5MM
(5)引導沖於開模時,引導直部出脫料板底部0.7個沖材厚,最少0.2.
(6)引導沖應緊靠兩用梢,以防拉料,若無兩用梢須做套管脫料或頂料銷(對稱邊各一支).
(7)兩用梢逃孔深,為組立圖中所畫深度加0.5MM.
(8)複合模內脫共用做法:
a.若公模本身強度無慮時,則以內脫準,外脫為線割放電間隙,標註”活脫共用,內脫準,單-0.0?
?
”.
b.若公模須靠外脫保護時,則以共用凹槽做法,標註”活脫共用凹槽,G0.0?
?
”.
c.承上,若為雲母片時,則以共用斜度做法,標註”活脫共用斜度,G0.0?
?
”.
(如此產品不會在凹槽間隙大處起毛)
(9)拉伸模的壓料板及壓料背板底部倒R3以免傷到公模.
6.下模板:
(1)材質:
參照通則中規定,(Cr12=>HRC57。
SKD11,SLD=>HRC60)
(2)板厚取20~30MM(以標準厚度為準)
(3)沈頭孔加深3MM以上,讓位深度加深2MM以上,以後刀口磨損,研磨時還能有足夠深度.
(4)考慮熱處理變形,板寬小於250mm且板長小於400mm兩用梢孔用鑽孔方式加工(鑽兩次,標兩個加工代號),直徑為梢徑加0.1MM,兩用梢頸部與料邊單邊距離0.05MM,且在板內加兩個(平行)的線割基準孔;料帶不修邊者及板寬大於等於250mm或板長大於等於400mm時,兩用梢孔用線割方式,兩用梢頸部與料邊單邊距離0.05MM.
(5)考慮熱處理變形,板寬小於250mm且板長小於400mm引導沖孔以鑽孔方式加工,當T<=0.5MM時,直徑為沖孔徑加0.3MM,T>0.5MM時,直徑為沖孔徑加0.5MM,不可牽就加工中心現有刀具,孔標註勿倒角.板寬大於等於250mm或板長大於等於400mm時,引導沖孔以線割方式,間隙同刀口間隙,T0.5度.
(6)當沖材厚度>=1.5時,兩用梢改用方形,以防易斷.
(7)在向上彎曲的鄰近引導沖孔必須做浮昇引導襯套方式.
(8)入塊逃掛台深為掛台厚加0.5MM
(9)較大的板須在四個角落的沉頭孔中攻牙,以便搬運.
(10)刀口3MM,T0.15度接0.5度.3(包含3)以下之刀口須裝入塊,為防堵屑其刀口必須做階梯排屑孔,刀口留3mm,1.5以下沖孔刀口1mm,階梯孔徑為刀口徑加0.3mm(單邊).方形沖孔窄邊小於2mm(包含2mm)時必須加大排屑孔斜度為2度,刀口留2mm,其下面之模板逃屑孔單邊+1.5mm.
(11)切單邊刀口須做靠刀.
(12)料帶兩側做防空打裝置,高出模面為沖材厚減0.1MM.以下模板攻牙做沉頭方式,直接以螺絲頭定高度,加工深度為實際深度-0.5MM,模板寬度>=180MM鎖M10牙,模板寬度<180MM鎖M8牙.
(13)無掛台入塊底部須做擊出孔,或攻牙逼出.
(14)3(包含3)以下沖孔,下模裝入塊.
(15)公母模共用之模板,為防止線割變形,當長*短邊同時>=200*100,
或長>=200且長/短>=6時,則線割時需加牙孔鎖固,每對鎖孔牙距設計在20~30mm,兩對鎖孔間隔設計在50~80mm,牙孔須在同一面且儘可能在正面,公模上的牙孔可部份用原鎖固孔,如附圖黑色孔,藍色孔為工藝孔,若為細長形孔,則凹模的牙孔要上下兩邊錯開配置,不可只放單邊(注:
線割備有鎖固塊,不需再製作).
7.下墊板:
(1)材質:
40Cr,HRC53
(2)導柱孔處銑削寬6MM,深1MM,排氣槽
(3)落料孔用線割時,孔尺寸比下模板孔單邊加0.5MM,且合梢孔亦需線割,若用鋸或銑時單邊加1MM
8.下模座:
(1)材質:
A3
(2)模座必須在前後板邊做M16(P=2.0),M20(P=2.5)的吊環牙孔
(3)止付螺絲用的牙孔M10(含M10)以上pitch為1.5,攻牙深一般取30,
M10以下攻牙深`視情況而定.
(4)外導柱襯套加工公差取+0.025/+0.015
(5)落料孔尺寸比下墊板單邊加1~2MM,若用銑削加工,則以R4為
內R.
(6)工程模裕留試模夾持量前後左右各50mm,有外導柱時,其襯套外徑與板邊及模座邊各10~15mm.
(7)連續模裕留試模夾持量前後各40mm左右各25mm,有外導柱時,其襯套外徑與板邊及模座邊各10~15mm.
(8)配合模具銘牌固定下模座厚度取30MM以上。
(9)若內導柱襯套直接做在下模座,且其下無板蓋住襯套,則襯套沉孔做在上面並以一支M6螺絲頭壓住,使其不易拔起。
9.上墊塊和下墊腳:
(1)材質:
A3
(2)必須墊在受力較大的地方,且要閃避床臺溝槽
(3)下墊腳若有擋到落料孔,則需斜銑加工
10.沖子:
(1)材質:
參照通則中規定,(Cr12=>HRC57。
SKD11,SLD=>HRC60)
(2)沖頭固定方式=>參考附檔:
沖子&入塊固定方式.DWG
(3)薄小沖頭盡可能做二級方式補強,以R10相接.
(4)不可倒角的沖頭要標示,如沖孔,彎曲,成型沖
(5)圓形標準沖,只要直徑非整數,一律要做成二級沖.
(6)沖孔3(包含3)以下,沖頭必須用兩個止付螺絲方式固定以利裝卸;
(7)所有沖頭長度以沖孔沖為基準,一般沖孔沖50MM,60MM,70MM
(8)沖孔沖在合模時侵入模孔1MM.
(9)彎曲,成形沖儘可能取標準厚度6,8,10,12,15MM,加工班備料長度為60,70mm,若設計不能倒C角時標準R角取R1.5(厚度6,8,10MM),R3(厚度8,10,12,15)以倒角當掛台.
(10)承上,在標準厚度的沖頭,若其側視圖的形狀較複雜,不利研磨,則整支沖頭以其側視圖的形狀線割.(相關規定看內部聯絡單”設02-001-01”)
(11)拉伸公模的排氣孔避免設置在非平面上,以免產生凹陷(如下圖).
11.入塊,壓料塊:
(1)材質:
參照通則中規定,(Cr12=>HRC57。
SKD11,SLD=>HRC60)
(2)旁有浮昇塊之入塊都須固定,以防跳起.
(3)不可倒角的入塊要標示,如刀口,彎曲,成型入塊,彎曲壓料塊….等等.
(4)所有入塊包含成品定位梢,都須以掛台固定,固定方式.=>參考附檔:
沖子&入塊固定方式.DWG
(5)彎曲,成形入塊儘可能取標準厚度6,8,10,12,15MM,加工班備料長度為25,30,33,38mm,若設計不能倒C角時標準R角取R1.5(厚度6,8,10MM),R3(厚度8,10,12,15MM),以倒角當掛台.
(6)承上,在標準厚度的入塊,若其側視圖的形狀較複雜,不利研磨,則整個入塊以其側視圖的形狀線割.(相關規定看內部聯絡單”設02-001-01”)
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