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第七章设备检修管理10
7.1设备检修规定10
7.2设备检修的基本原则10
7.3设备检修计划管理10
7.4设备检修的准备工作11
7.5设备检修的时间安排11
第八章设备大修更新改造管理制度11
8.1设备大修规定11
8.2设备大修、更新改造的立项12
8.3申报程序及计划编制12
第九章、设备事故管理13
9.1设备事故鉴别与分类13
9.2设备事故抢修13
9.3设备事故的统计和上报15
9.4设备事故的奖惩15
第十章能源管理制度16
第一章总则
1.1目的
为了加强我公司的设备、能源、固定资产管理工作,使其更加规范、科学、精细。
更好的保障生产经营工作的正常进行,特制定本办法。
1.2适用范围
我公司设备、能源、固定资产管理工作均按本办法规定执行。
设备部代表公司行使管理职能。
第二章设备管理
2.1设备机台的划分和分级管理
2.1.1设备管理的机台划分以单机为单位,按单机建立设备台账和固定资产卡片。
2.1.2我公司设备实行分类管理,即重点设备(关键设备)和一般设备等。
2.2设备定级标准
2.2.1设备分为完好和不完好两级。
2.2.2设备完好标准:
a)设备基础稳固,无裂纹、倾斜、腐蚀。
b)设备零部件完整无缺,磨损、腐蚀程度不超过规定的标准。
c)设备运转正常,控制系统、计量仪器、仪表和润滑系统工作正常。
d)设备安全防护装置齐全,灵敏可靠。
e)设备性能良好,达到核定能力。
机械设备能稳定地满足生产工艺要求,动力设备的功能达到原设计或规定标准,运转无超温、超压等现象。
f)原材料、燃料、润滑油、动能等消耗正常,无明显渗漏和跑冒、滴、漏,外观清洁整齐。
2.2.3凡不符合上述六条标准之一的,均属不完好设备。
2.3设备技术指标与管理效能的计算方法
2.3.1设备管理指标按下列公式计算:
a)主要设备利用率=(主要设备运转时间-主要设备修理故障停机时间)/主要设备时间×
100%。
b)主要设备完好率=主要设备完好台数/主要设备总台数×
c)设备大修计划完成率=完成大修计划项数/计划大修项数×
d)净产值设备修理费用率=(维修费+大修费)/净产值总和×
e)设备故障率=主要设备故障停机时间/主要设备日历时间×
f)设备新度系数=全部生产设备固定资产净值/全部生产设备固定资产原值。
2.3.2设备管理效能按下列公式计算:
a)提高设备利用率的效益=(年度实际开机时间-年度制度工作时间)×
小时成本。
b)降低设备故障率的效益=(上年设备故障停机率×
计算年度实际开动时间-计算年度实际故障时间)×
小时成本或=公司全年利润总额×
(公司下达的允许故障停机时间-实际故障停机时间)/设备开动时间。
c)降低设备维修费的效益=(计划百万元产值维修费-实际百万元产值维修费)×
计算年度总产值/1000或=上年同期维修费-本年同期维实际百万元产值维修费。
d)延长设备零件寿命周期的效益=(实际使用时间-平均寿命)×
零件单价/平均寿命时间。
e)修旧利废的效益=(零部件的原值-修复费用)×
(50—90)%。
f)依靠技术进步提高设备性能提高产品质量效益=(设备改造后单位时间产量-改造前单位时间产量)×
单位产品利税+节约能源价值。
g)节约能源价值=(设备改造前单位产品能耗-改造后单位产品能耗)×
能源单价×
年节能总量。
2.4设备检查
2.4.1设备的检查,必须坚持高标准、严要求、实事求是的原则。
2.4.2设备检查采取“三结合”的办法,即:
检查与自检相结合;
检查与整改相结合;
检查与总结经验相结合。
2.4.3设备部要每年组织一次设备大检查,由设备部负责,检查中要严格评比、抓好典型、及时推广先进经验,每次检查后都应制定切合实际的整改措施并认真组织落实。
第三章设备巡回检查制度
3.1电气设备重点巡检以下部位:
3.1.1电气安全装置、断路开关、各种行程开关、继电器等,每班按时进行认真的实际操作试验,确保灵活可靠,否则不准开车。
3.1.2电机温度、电流、电压、声音等是否正常,及时处理,不得带病运转。
3.1.3电气开关、电气保险装置、电缆、插销等,是否完整无损,有无跑电、缺相等现象,实行自动控制的设备是否灵敏可靠。
3.2润滑系统主要巡检下列事项:
a)润滑管路是否畅通无阻,油压是否合乎规定,给油量是否合乎要求,油环是否转动,润滑情况是否良好,有无新出现的渗油、漏油点。
b)人工注油部分是否做到及时、不缺油:
油量、油质是否合乎规定,有无使用脏油、废油现象。
c)油箱的油量、油质是否符合要求,是否按时注油保持润滑良好。
d)开放式齿轮是否按规定方式和油量进行注油,有无干磨擦现象。
e)滑动轴承的温度是否保持不超过60℃。
3.3液压系统巡检项目:
a)油压是否在规定的压力范围内,有无超压或降压问题。
b)液压管路是否有泄漏点或堵塞现象,各种液压阀动作
3.4传动系统巡检内容如下:
a)联轴器工作是否良好,联接螺栓有无松动现象。
b)轴和轮(包括齿轮、皮带轮等)的配合处是否有松动或裂纹等现象。
c)传动带有无过松和过紧现象,开放式齿轮啮合情况是否良好。
d)轮与轮是否平行,有无歪扭不正或丢转现象。
e)机器内部是否有不正常的声音和震动产生。
3.5机体与基础部分的巡检事项:
a)设备的基础螺栓有无松动或折断。
b)机体与水泥基础有无震动或倾斜现象。
c)机体各联接处螺栓有无松动,有无渗油、漏油现象,结合处是否有微动或严重的跳动。
d)减速箱的盖、体结合是否良好。
e)有无裂纹变形、磨漏、冻坏等。
f)有无刮伤、砸伤、极度磨损等降低精度和强度问题的产生。
g)有无因缺油、缺水造成的缺陷。
3.6设备部维修人员每班次至少巡检一次,并按规定把查出的问题记入《设备运转记录》。
第四章设备的日常管理
4.1设备的使用与维护
4.1.1设备的日常维护的内容:
设备的日常维护是由设备的操作人员负责。
操作人员应会正确使用生产设备,同时对设备进行检查、润滑、清洁及紧固四方面的维护,并使日常维护程序化。
4.2设备使用与维护保养的内容
设备的使用与维护包括制定设备状态的完好标准、设备使用的基本要求、设备操作规程、设备的日常维护和定期维护、设备的点检和润滑、设备的状态监督和故障诊断、区域性维修负责制。
4.3设备使用与维护保养的管理
4.3.1设备部要加强对设备维护保养工作的管理,建立健全各项规章制度,督促各有关部门和单位贯彻执行设备管理制度,并定期进行检查,全面掌握设备管理的实际水平和缺陷,以便采取相应措施,保证设备处于良好状态。
4.3.2生产部、生产车间、品质部负责人要明确本部门、单位管理人员、操作人员对设备使用维护的责任和工作内容,并督促其认真履行职责,完成任务,确保本部门、单位设备使用维护保养各项措施的执行和落实。
4.3.3各级领导和设备管理及维修、操作人员,应认真做好设备使用维护保养工作,要及时、准确、全面掌握本单位设备的实际情况,以便适时采取相应措施,防止设备事故发生,保证设备安全运行。
4.3.4所有生产设备实行机台长制,由机台长负责设备的日常点检及维护工作。
做到“三好”、“四会”。
三好:
管好设备、用好设备、修好设备。
四会:
会使用、会保养、会检查、会排除故障。
4.4设备交接班与运转记录管理
4.4.1设备操作人员在下班前除完成设备日常维护工作外,必须将本班设备运转情况和运行中发现的问题,故障维修情况等做详细记录,并应主动向接班人介绍设备运行情况。
双方当面检查,交接完毕后在交接班记录上签字。
4.5.2设备操作人员因特殊原因不能当面交接生产设备,可在做好日常维护工作,填好设备运转记录的同时,将设备运转详细情况和记录交当班班长。
4.5.3接班人员如发现设备有异常现象,记录不清,情况不明和设备未清扫时,可拒绝接班。
如因交接班不清,设备在交接班后发生的问题由接班人负责。
4.5.4对于一班制生产的设备,虽不能办理交接班手续,但也特别是在设备异常时,要在记录上记载故障情况。
4.6设备操作要求
4.6.1设备维护保养要达到以下四项要求:
a)整齐:
即工具、工件、附件放置整齐。
设备零部件及安全防护装置齐全,线路、管路完整。
b)清洁:
即设备内外清洁无油垢、无碰伤,各部位不漏油、水、汽、电,设备四周无垃圾。
c)润滑:
即要按时加油,油质符合要求,各润滑器具、油标保持清洁,油路畅通。
d)安全:
即严格执行设备安全操作规程和维护规程,合理使用、精心维护,安全无事故。
4.6.2操作人员要做好设备的日常维护工作,班前要对设备各部位进行检查,并按规定加油润滑,规定的点检项目应在检查后记录在点检卡上,确认正常后,方能使用设备。
4.6.3设备运行中要严格按设备安全操作规程运行,要做到正确使用设备,注意观察运行情况,发现异常要及时处理,操作者不能排除的故障,应通知设备维修人员,设备维修人员要立即处理,处理不了的,要及时向领导汇报。
4.7设备润滑管理与设备定期维护
4.7.1设备润滑工作必须实行“六定”:
a)定点:
确定设备的润滑部位和润滑点所处的位置和数量,掌握其结构和润滑方法,实施定点加油。
b)定质:
确定设备润滑部位应该使用的油品,其质量必须符合使用要求。
c)定量:
在保证良好润滑的基础上,按节约的原则确定润滑部位的用油定额。
d)定期:
确定加油、添油、换油的时间。
对大型设备或用油量较大部位,换油前要进行油品化验,不能以定期换油的时间为依据,要以油品报废的标准为依据。
e)定人:
确定设备各润滑部位的负责人,对设备润滑部位加油、添油和清洗换油,各负其责,完成润滑工作。
f)定加油方式:
设备加油或人工加油。
4.7.2润滑油采购计划必须对润滑油的牌号和需用时间注明,以便采购。
4.7.3设备换油周期,应严格按设备使用说明书进行。
4.7.4新安装的设备在试车加油之前,必须将内部防锈油(脂)彻底清洗干净,在两周内必须进行第一次换油,第二次换油按设备正常换油周期进行。
减速机在修理后,应先灌入已经澄清的原用油。
使用一周后,将原用油放掉,换上新油。
4.7.5一般设备换油,由生产车间主任组织,操作者配合:
对于大型设备的换油,以维修钳工为主,操作者配合。
每次设备清洗换油和加油,设备部应及时作好记录,发现问题及时处理,并做好废油的回收工作。
4.8设备的环境管理
生产设备的现场管理重要内容之一就是设备的环境管理要通过6S管理活动,使‘地’、‘物’清洁明朗化、‘人’身美化。
达到以下目的:
a)整洁、美化的现场,使员工心情舒畅的工作。
b)整齐有序的物品排列,使材料、零件工具等物品得到最有效的应用,提高工作效率。
c)清洁整齐的现场,明显标记的路线,使员工、物品流动合理,生产秩序合理化。
d)关键生产岗位和危险生产部位标识清楚,有必要的管理措施,保证人身和设备的安全。
e)良好的设备没有润滑剂和物料的漏损,使环境得到保护,故障得以避免。
f)生产车间要根据各自的具体情况制定6S管理标准,坚持不懈的开展下去,制定近期和中长期目标。
设备部每月要对设备现场进行检查、评比、考核。
第五章重点设备(关键设备)的使用与维护
5.1重点设备(关键设备)的划分。
根据我公司的实际情况,重点设备(关键设备)的划分有以下三条标准:
a)价值较高,采购周期长、费用高的设备。
b)设备一旦出现故障修复困难,对系统生产影响较大的设备。
c)没有备用的单台套设备,一旦出现故障会造成系统停车或造成环境影响较大的设备。
d)符合以上三条中其中一条的视为重点设备(关键设备)。
5.2重点设备(关键设备)的管理
5.2.1重点设备(关键设备)实行定人定机管理,各种标识清楚,润滑图表上墙,操作维护人员职责清楚。
5.2.2设备部单独建立重点设备(关键设备)设备档案(包括检修、运行情况记录、备品备件更换记录等)。
5.2.3设备部维修人员每班巡检不少于一次。
5.2.4使用单位要按照定人、定点、定内容、定时、定路线、定标准、定记录的标准程序实行操作、维护、巡检。
5.2.5重点设备(关键设备)出现异常时,必须及时通知设备部,每周汇总上报重点设备的运转情况。
5.2.6设备部定期召集有关人员对重点设备(关键设备)的技术状况进行检查评估,研究设备状态监测中是否发现异常现象,提出处理意见和预防措施。
5.3重点设备(关键设备)的维护保养
5.3.1重点设备(关键设备)的维护实行机长负责制。
5.3.2各单位要建立重点设备(关键设备)的运行记录、润滑记录、巡检记录、维修记录台账备查。
5.3.3设备部要作好重点设备(关键设备)的维护保养的检查、评比和考核。
5.3.4重点设备(关键设备)的开启、故障停车要及时向设备部报告。
5.4对重点设备(关键设备)可能出现的问题,要做到有备无患,设备部要与使用单位共同做好重点设备(关键设备)应急预案的编制,一旦出现紧急情况及时启动应急预案,把损失降低到最少。
第六章特种设备管理
6.1特种设备的定义及职责划分
6.1.1特种设备是指因设备本身和外在因素的影响容易发生事故,危险性较大的设备。
我公司特种设备包括压力容器及管道、起重设备。
为了规范特种设备的运行管理和安全鉴定工作,确保特种设备的安全使用,特制定本制度。
6.1.1根据我公司实际情况,特种设备由设备部归口管理,具体职责划分如下:
a)综合办负责特种设备的培训、人员取证。
b)生产部负责安全事故应急措施和救助预案的制定等安全管理。
c)设备部负责特种设备的选型、验收、安装、维护、检修、档案管理、检验等。
d)采购部负责特种设备的采购。
6.2特种设备使用的主要规定
6.2.1特种设备投入使用前或使用30日内,必须向市安全技术监督部门办理登记手续。
6.2.2特种设备要建立健全特种设备安全技术档案,内容如下:
a)特种设备的设计文件、制造单位、产品质量合格证明、使用维护说明书及安装技术文件资料。
b)特种设备的定期检验和定期自检记录。
c)特种设备的日常使用状况记录。
d)特种设备及其附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表的日常维护保养记录。
e)特种设备的运行故障和事故记录。
6.2.3特种设备的作业人员,必须经安全监督部门考核合格,取得国家统一格式的特种作业人员证书,方可上岗。
6.2.4特种设备的安装、改造、维修活动需取得质量监督部门的许可资格,安装、改造、维修前应到质量监督部门办理相关手续。
6.2.5特种设备需经质量监督部门检验合格后,方可交付使用。
6.2.6特种设备在安全检验合格有效期满前15日,向特种设备检验机构提出定期检验要求。
6.2.7使用部门要制定特种设备的事故应急措施和救助预案。
6.3压力容器及管道管理
6.3.1设备的验收:
6.3.1.1压力容器在安装前必须经过质量验收,并随带规定的技术资料,安装质量必须符合《机械设备安装工程施工及验收规范》的有关规定。
6.3.1.2压力容器在启用前必须向市安全技术部门办理登记手续,《压力容器使用登记证》后,方能投入运行。
6.3.1.3压力容器必须建立完善的技术档案。
6.3.2、压力容器使用维护与保养:
6.3.2.1设备操作人员需经过技术培训并经考核合格,取得市安全技术部门颁发的合格证,方能独立操作。
6.3.2.2设备操作人员必须严格遵守《设备操作规程》和《安全技术规程》的有关规定,并做好设备运行和交接班记录。
6.3.2.3操作人员、维修人员必须加强压力容器的日常维护,进行定时、定点、定线、定项的巡回检查。
若发现异常现象,及时进行调节处理。
6.3.2.4压力容器的安全阀、压力表、液面计、温度计等安全附件应齐全、完好,符合有关法规的规定。
6.3.3压力容器的检验
6.3.3.1根据压力容器的安全技术监察规程规定,我公司压力容器每年进行一次外部检查,每三年进行一次内外部检验,每六年进行一次全面检验。
6.3.3.2设备部负责压力容器的定期检验工作。
6.3.4对压力容器各类安全阀应委托有资质的单位进行检查和校验。
6.3.5压力容器的封存
6.3.5.1闲置或长期不使用的压力容器,可作封存保管,加封存标识。
保养期间需定期检查干燥剂,以防失效。
6.3.5.2压力容器启封使用时,要做好维护保养,试运转正常,经使用部门负责人认可后,方可投入使用。
封存和启封情况使用单位需作好记录备查。
第七章设备检修管理
7.1设备检修规定
7.1.1设备部要采取有效措施保证各项检修计划的完成,对设备大、中、小修严格控制,能小修解决的不得进行中修,能中修解决的不得进行大修。
具体应做好以下工作:
7.1.1.1编制各种检修计划,按计划进行检修。
7.1.1.2做好检修计划实施过程中与各个生产环节的平衡工作,包括检修人员、生产进度、材料、备件等。
7.1.1.3做好检修管理工作,贯彻执行检修规程和检修质量标准。
7.1.1.4将主要设备的检修类别,更换零部件和检修技术质量和最终实际数据、图纸记入设备档案。
7.2设备检修的基本原则
7.2.1设备检修必须认真遵守检修规程,贯彻预修为主、养修并重的方针,坚持修理、改造与更新相结合的原则,在计划检修,事后维修的基础上积极开展经济维修,逐步实现状态监测,预知维修。
7.2.2设备检修要根据生产和设备的具体情况,正确选用修理对策,如计划修理、事后维修、检查后修理、定期修理、状态修理、预知修理、改善性修理、改造性大修等。
7.2.3对主要生产设备、三班连续作业设备执行计划预修制,逐步创造条件实行部件修理或预知维修。
7.2.4设备部、生产车间要实行设备的日常点检、定期巡检、状态监测和诊断,积极采取以状态监测为基础的设备维修技术。
7.3设备检修计划管理
7.3.1我公司生产设备实行月检和每年一次大修制度。
设备部结合设备的实际状况,及时编报设备检修计划。
7.3.2设备部要严格执行设备检修计划,防止重生产轻维修,重检修轻维护保养现象。
7.3.3非计划性设备故障的抢修,生产车间要在30分钟内向生产部上报,重点设备造成的停车要同时上报设备部。
7.3.4设备部在编报年度大修计划过程中,应进行经济技术论证,确定合理的大修经济界限,并要与生产相协调,保证重点,统筹兼顾,进行综合平衡,然后编制设备大修申请表,并于每年四季度上报年度的大修计划。
7.4设备检修的准备工作
7.4.1各检修项目要有专人负责,在明确检修任务、内容的前提下,对检修工作所需要的人力、材料、工具、备件进行充分的准备和安排。
7.4.2设备部要及时召集检修人员会议,详细具体的布置检修工作任务、项目、内容、进度、技术质量等要求及有关安全注意事项。
7.4.3主要设备的检修,要由有关技术人员查阅设备档案(历次检修记录、运转日记、事故记录)、设备图纸等资料,结合检修规程,制定检修技术质量标准,主要工艺程序,以及可能出现的问题和相应的解决技术措施,同时提出检查验收、试运转有关记录等要求。
7.4.4对重大项目和重点生产设备检修,设备部会同生产部,在检修前要切实做好各方面的准备工作,同时制定出切实有效的安全技术措施。
7.5设备检修的时间安排
7.5.1对下列有效的检修形式实行制度化管理
7.5.1.1月检修时间由设备部提出,生产部进行核实会签后报主管领导批准,设备部、生产部按批准的生产作业计划合理安排检修时间。
7.5.1.2大检修时间的确定由公司根据设备和生产状况决定。
7.5.1.3设备月检原则上安排在每月的初的第一天。
第八章设备大修更新改造管理制度
8.1设备大修规定
8.1.1设备大修的范围:
a)已达到大修周期的。
b)生产设备在停产时,己接近大修周期或技术状况需要大修的。
c)使用中的设备,必须大修才能恢复其性能的。
8.1.2凡属下列情况的,不能列为大修理项目:
a)新建、扩建、移建、重建及技改、安装等工程。
b)设备遭受自然灾害(如风、水、雷、地震等)被迫进行抢修的工程。
c)设备损坏严重,残余价值很小,已接近报废程度,用大修理难以恢复性能的。
d)凡进行中小修理能消除缺陷的。
e)因设备事故和交通事故而需修复的。
8.2设备大修、更新改造的立项
8.2.1为做好每年的设备大修更新、改造工作,进一步规范大修管理,保障生产,提高设备效率,延长设备使用寿命,根据我公司的实际情况,特制定本制度。
8.2.2设备大修的立项,主要参照行业设备大修规范,并根据我公司设备实际技术状况(腐蚀、磨损程度及使用年限),同时结合历年检修记录,确定大修(包括项修)的立项与否。
8.2.3设备更新和改造的立项,主要依据设备的经济效益而定,并报请总经理批准,有如下情况之一的可以申请进行更新改造。
a)磨损腐蚀严重,虽经大修也不能满足生产工艺要求。
b)设备技术陈旧落后,能耗高,技术效益差。
c)设备使用年限较长,虽经大修可恢复原性能,但修理费用过高,经济效益很差。
d)国家规定淘汰的机电设备。
e)无法达到下一个检修周期的。
8.3申报程序及计划编制
8.3.1设备需大修或更新改造,应根据上述原则于每年10月15日前,书面报告主管领导并附立项依据、方案、概算,更新改造项目应有经济技术论证方案。
8.3.2主管领导会同生产部、技术部深入现场逐项核实、审定,较大更新改造项目需召开专题会研究、考察后决定立项。
8.3.3根据公司大修、技术、资金情况,备品配件、材料准备周期、施工时间,由设备部编制设备大修改造计划。
8.3.4设备大修、更新改造计划是设备修理工作的指导性文件,内容包括项目名称、主要检修内容、技术要求,计划大修时间、概算费用、承修单位、项目负责人等。
8.3.5设备大修、更新改造计划,由设备部编制,经主管领导批准后,于年初下发实施。
8.3.6设备大修、更新改造实行项目制,项目负责人应负责项目实施的全过程(包括施工方案的编制、备件材料计划、施工协调、施工过程的质量监督、工序质量验收、验收报告及资料的收集)。
8.3.7由于种种原因未列入年度计划而需进行大修更新改造的项目,必须由设备部写出新增大修项目的申请报告(包括理由、方案、预算金额),报主管领导审核,总经理批准后立项。
第九章设备事故管理
9.1设备事故鉴别与分类
9.1.1凡正式投入使用的设备,在生产过程中造成零件
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