路基支承层施工作业指导书Word文档下载推荐.docx
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允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
中线高程
±
10mm
沿线路纵向每100m抽样检验5点
水准仪测
2
路肩高程
3
中线至路肩边缘距离
0,+20mm
沿线路纵向每100m抽样检验5处
尺量
4
宽度
不小于设计值
5
横坡
0.5%
沿线路纵向每100m抽样检验5个断面
坡度尺量
6
平整度
不大于10mm
沿线路纵向每100m抽样检验10点
2.5m长直尺量
(4)施工前应,对于路堑部位路基表层需要C25混凝土找平施工的,需要检查支承层部位是否凿毛,未凿毛的必须进行凿毛;
同时对支承层区域基床表层进行清洁,洒水湿润。
(5)应配备足够数量用于支承层养护需要的物资材料。
3、路基轨道结构及相关技术要求
(1)型式尺寸
轨道结构高度(内轨轨顶面至支承层底面)为779mm,曲线超高在路基表层上设置。
轨道板宽度为2550mm,厚度为200mm,标准轨道板长度为6450mm,异型轨道板(补偿板)长度根据具体铺设段落合理配置。
砂浆调整层理论厚度为30mm,相关技术条件应符合《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》(科技基『2008』74号)的有关规定。
水硬性材料支承层顶面宽度为2950mm,底面宽度为3250mm,厚度为300mm。
线间C25混凝土封闭层最小厚度为150mm。
(2)技术要求
支承层材料的物理力学性能及施工工艺等性能指标应符合《客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件》(科技基『2008』74号)的相关规定。
混凝土结构对材料的选定、施工工艺及耐久性措施参照《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》(铁建设『2005]157号)等规范执行。
左右线支承层间填筑矿物混合料,其顶面采用C25混凝土封闭。
轨道外侧支承层表面采用乳化沥青进行表面处理。
直线地段利用线间C25混凝土封层上的人字坡向线路两侧排水;
曲线地段利用线间集水井进行排水。
4、施工工艺流程
路基支承层材料为C15低塑性水泥混凝土,采用“模筑法”施工。
“模筑法”施工流程见图1。
放样测量
安装模板、高程控制
混凝土拌制、运输
混凝土浇筑、拉毛、切缝
养护
拆除模板
图1“模筑法”施工流程图
5、施工方法
5.1测量放样
模板支立前,采用全站仪每隔5.0米放一个点,放出支承层的边线及中线,并根据放样点用钢钎挂线出支承层的边线。
同时采用水准仪在钢钎上标记出支承层顶面的设计高程。
5.2模板安装
模板采用自制模板,2m一节。
模板使用前先将模板用电动打磨工具打磨干净,涂满脱模剂。
如果单侧施工时,根据弹好的墨线固定模板,在模板靠中心线侧固定方法:
在基床表层上打孔用螺栓固定角钢,索具螺旋扣支撑在角钢上,外侧用同样的加固方法。
模板接缝处采用双面胶条密封,模板安设要平顺,相邻模板错台不超过1mm,确保接缝严密,模板稳固。
5.3拌制及运输
低塑性水泥混凝土拌制在拌和站集中拌制。
低塑性水泥混凝土运输采用自卸车运至施工现场,通过既有道路和施工便道,进入正线后倒退进入模板尾端卸料。
5.4混凝土浇筑
浇筑前,采用喷雾器人工将路基表层表面充分湿润,并不得积水。
支承层设计采用C15低塑性混凝土,混凝土配合比一定严格按试验室出具的混凝土配合比报告执行。
支承层混凝土浇筑时,先施工一侧线路,砼自卸车运输混凝土至正线后倒退至施工段落的模板尾端,从尾端向起始端卸料入仓。
运输至现场卸料时,应一次布料到位,并且卸料高度不得大于1.0m;
卸料后应及时进行捣固,混凝土振捣采用¢70mm插入式振捣器施工,振捣时以砼表面出现液化状态为宜,将振动棒慢慢地沿垂直方向从混凝土中拔出,其插扎必须自己封闭,振动棒的作用范围必须交叉重叠;
振捣器不能碰动模板,防止接缝处混凝土出现蜂窝麻面;
混凝土灌注时必须稍微突出一些,用振捣梁来回辊压几遍粗平,然后用铝合金尺刮平,一般情况下,刮平工作至少要进行3次,平整度满足10mm/4m要求。
5.5混凝土拉毛、切缝
浇筑完成后砼初凝前:
使用抹子人工抹出边缘4%反向排水坡,排水坡折点距轨道板边缘至少5cm。
施工缝应设在切缝处,或与其相距2.50m处,施工缝必须做成直立面,并且垂直于轨道轴线。
砼浇筑完成后,拆除端模,及时进行人工修整凿毛。
为保证板底灌浆层产生足够的粘结力,支承层的表面应有适当的粗糙度,砼浇筑完成后,采用长柄塑料刷人工横向拉毛,拉毛深度1.8-2.2mm。
砼浇筑完成后,在12h内采用切缝机沿线路方向每隔2-5m进行横向切缝,缝深不小于支承层设计厚度的1/3,并且必须横贯支承层。
为保证切缝深度,根据设计图纸要求的厚度在切缝机上做好限位标识。
5.6混凝土养护、拆模
支承层养生采用覆盖一层土工布,土工布上洒水养护,外侧按照冬季施工保温措施进行。
带模养护时间不少于24h,养生时间至少7d,由专人进行。
养生用水采用洒水车运输至作业面直接喷洒,并在现场放置2个3m3塑料水箱用于现场存水。
侧模及端模在混凝土强度达到2.5MPa以上,且其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆除。
6、劳动组织
支承层施工人员配置见表6-1。
表6-1支承层施工人员配置表
管理人员
人数
施工人员
现场负责人
混凝土车司机
现场技术人员
混凝土工
专职安全员
力工
运输总指挥
其他
质检员
测量人员
合计
22人
7、材料要求
7.1原材料的技术要求
水泥采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或者普通硅酸盐水泥,比表面积不应大于350m3/kg,其他性能应符合GB175的规定。
粉煤灰采用Ⅰ、Ⅱ或Ⅲ级粉煤灰;
细骨料采用级配合理、质地均匀坚固、孔隙率小的洁净天然河砂或人工砂;
粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石,也可采用碎卵石或砾石,不宜采用砂岩碎石。
其他要求按照《客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件》(科技基〔2008〕74号)执行。
7.2支承层材料的技术要求
支承层材料为低塑性水泥混凝土,其性能应满足表7-1要求。
表7-1支承层材料的技术要求
支承层材料类别
项目
单位
技术要求
试验室检验
现场检验
支承层检验
低塑性水泥混凝土
增实因素
JC
宜大于1.2
JC±
0.10
28d抗压强度
MPa
12~18
28d抗折(弯拉)强度
≥2
28d收缩率(10-6)
≤200
28d单个芯样强度
≥6
28d单组芯样强度
≥8
7.3现场支承层材料检验
现场支承层材料,其性能应满足表7-2要求。
表7-2现场支承层材料的检验要求
序号
检验频率
相对密实度(水硬性混合料)
每500延长米检验一次
增实因素(低塑性水泥混凝土)
每50m3或每工作班检验一次
8、支承层投入设备情况
支承层施工机械设备配置见表8-1。
表8-1支承层施工机械设备配置见表
设备名称
数量
备注
振捣梁
辆
TZ219
自卸车
10T
水准仪
台
DNA03
全占仪
TC702
手推式路面切割机
FH-QG6033
洒水车
高压水枪
个
振捣棒
直径70mm
模板
米
200
自制(底座板)
长柄塑料刷
9、质量控制及检测
施工后,支承层的检验项目、检验频率和检验结果应符合表9-1的规定。
表9-1支承层的检验要求
质量要求
滑模摊铺
立模浇筑
抗压强度
每500延长米检验一次(三个试件)
应满足规范
中线位置
每50m检测一次
每20m检测一次
应满足±
10mm的偏差要求
厚度
20mm的偏差要求
顶面高程
5mm的偏差要求
表面平整度
4m内平整度不得超过10mm
7
切缝
全检
切缝应贯通竖直,缝深不小于10cm
8
拉毛
拉毛纹路应清晰、整齐
9
表面质量
表面应平整,颜色均匀,不得有疏松及缺棱、掉角等缺陷
10、安全及环保要求
1)加强操作工人的安全教育,积极做好岗位安全培训工作。
2)严格执行各项安全操作规程,安全员负责日常的安全教育和检查,发现安全隐患,立即通知整改。
3)施工现场的所有电源、电路、电器的设置、安装必须遵守《施工现场临时用电安全技术规范》的要求。
4)严禁酒后及疲劳作业。
5)在冬季施工采用火炉保温,注意洞内通风,防止煤气中毒。
6)作业人员应戴安全帽,必须穿戴醒目防护服。
7)施工中应严格遵守国家相关环境保护的规定,做好环境保护、水土保持等工作。
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